CN216575372U - 一种伺服同步驱动的十轴自动搬运装置 - Google Patents

Abstract

本实用新型提供了一种伺服同步驱动的十轴自动搬运装置，包括机架、第一步进梁、第二步进梁、第一自动组件、第二自动组件、第三自动组件和第四自动组件，第一步进梁和第二步进梁相互平行设置，第一自动组件和第二自动组件分别活动连接第一步进梁和第二步进梁同侧端，第一自动组件和第二自动组件设置于机架上，第一自动组件、第二自动组件、第三自动组件和第四自动组件竖向方向均设置有平衡气缸。依靠伺服电机的同步控制，可同时夹取各工位的产品，实现产品在模具内的自动搬运，减少人员参与和操作强度，生产效率成倍提高。在本实用新型方案中，装置配置多个伺服模块，有利于对各个动作、过程的监控，提高装置运行的安全性、可靠性。

Description

一种伺服同步驱动的十轴自动搬运装置

技术领域

本实用新型涉及冷挤压领域，具体涉及一种伺服同步驱动的十轴自动搬运装置。

背景技术

锻造是机械制造的基础工艺之一，是机械产品不可缺少的重要环节。采用锻造工艺制造的零件，不仅强度高、韧性好，而且节材、节能、成本低，适用于大批量生产。随着市场竞争的激烈化，锻造作业环境恶劣，劳动力及原材料的价格上涨，越来越多的企业选择自动化锻造线。传统锻造生产线绝大部分为多台单独压力机、多人单独人工生产，生产效率极低、设备占地大。

现需一种伺服同步驱动的十轴自动搬运装置解决上述问题。

发明内容

本实用新型为了解决现有技术中传统锻造生产线绝大部分为多台单独压力机、多人单独人工生产，生产效率极低、设备占地大的问题，提供了一种伺服同步驱动的十轴自动搬运装置，通过十轴伺服结构，解决了上述问题。

本实用新型提供一种伺服同步驱动的十轴自动搬运装置，包括机架、第一步进梁、第二步进梁、第一自动组件、第二自动组件、第三自动组件和第四自动组件，第一步进梁和第二步进梁相互平行设置，第一自动组件和第二自动组件分别活动连接第一步进梁和第二步进梁同侧端，第一自动组件和第二自动组件设置于机架上，第一自动组件、第二自动组件、第三自动组件和第四自动组件竖向方向均设置有平衡气缸。

在多工位锻造压力机上，左前/左后立柱外侧壁上分别安装升降模组，夹紧模组放置在升降模组上；其右前/右后立柱外侧壁上分别安装升降模组，送进模组放置在升降模组上，而夹紧模组放置在送进模组上。前后两根步进梁贯穿压力机，其两端分别安装在夹紧模组上；

各升降模组/夹紧模组/送进模组均由伺服电机直接驱动精密滚珠丝杆，由精密直线导轨导向，以保证各机构动作的准确性；

前侧两处/后侧两处的四个夹紧模组：由伺服电机驱动滚珠丝杆，带动伸缩轴做前后伸缩运动，而步进梁的一端固定在伸缩轴上，从而实现两个步进梁做相对夹紧/张开动作；

四个升降模组底部分别安装有平衡气缸，用于平衡升降质量的负荷，由伺服电机驱动滚珠丝杆，实现同步升降，带动四个夹紧模组同步升降，从而实现两个步进梁做相对上升/下降动作；

位于右侧两个升降模组上的送进模组，由伺服电机驱动滚珠丝杆，推动放置在送进模组上的夹紧模组左右移动，从而实现两个步进梁左右送进/退回动作；

通过编码器检测与压机曲轴角度完全同步，根据编码器反馈数据，控制伺服电机，可使两根步进梁按照事先编好的运动轨迹进行准确精密的搬送定位。

本实用新型所述的一种伺服同步驱动的十轴自动搬运装置，作为一种优选方式，第一自动组件包括第一夹紧装置和第一升降装置，第一升降装置设置在机架上端，第一夹紧装置设置在第一升降装置移动端，第一夹紧装置与第一步进梁活动连接；

第二自动组件包括第二夹紧装置和第二升降装置，第二升降装置设置在机架上端，第二夹紧装置设置在第二升降装置移动端，第二夹紧装置与第二步进梁活动连接；

第一夹紧装置和第二夹紧装置用于控制第一步进梁和第二步进梁间距；第一升降装置和第二升降装置用于控制第一步进梁和第二步进梁高度。

本实用新型所述的一种伺服同步驱动的十轴自动搬运装置，作为一种优选方式，第三自动组件包括第三夹紧装置、第三升降装置和第三送进装置，第三升降装置设置在机架上端，第三送进装置设置在第三升降装置移动端，第三夹紧装置设置在第三送进装置移动端，第三夹紧装置与第一步进梁端部固定连接；

第四自动组件包括第四夹紧装置、第四升降装置和第四送进装置，第四升降装置设置在机架上端，第四送进装置设置在第四升降装置移动端，第四夹紧装置设置在第四送进装置移动端，第四夹紧装置与第二步进梁端部固定连接；

第三夹紧装置和第四夹紧装置用于控制第一步进梁和第二步进梁间距；第三升降装置和第四升降装置用于控制第一步进梁和第二步进梁高度；第三送进装置和第四送进装置用于控制第一步进梁和第二步进梁纵向位置。

本实用新型所述的一种伺服同步驱动的十轴自动搬运装置，作为一种优选方式，第一步进梁包括第一左侧杆、第一右侧杆、第一中间杆、第一直线滑轨和第一连接转轴，第一左侧杆、第一右侧杆分别共轴线可拆卸连接在第一中间杆两端，第一直线滑轨设置于第一左侧杆侧面，第一连接转轴设置于第一右侧杆同侧面；

第二步进梁包括第二左侧杆、第二右侧杆、第二中间杆、第二直线滑轨和第二连接转轴，第二左侧杆、第二右侧杆分别共轴线可拆卸连接在第二中间杆两端，第二直线滑轨设置于第二左侧杆侧面，第二连接转轴设置于第二右侧杆同侧面。

步进梁由左中右三节搬运杆，左侧杆通过直线导轨固定于左侧的夹紧模组上，右侧杆通过连接转轴固定于右侧的夹紧模组上，中间杆通过对接接头，将左右杆连成一直线。

本实用新型所述的一种伺服同步驱动的十轴自动搬运装置，作为一种优选方式，第一夹紧装置包括第一夹紧基座、第一夹紧丝杆、第一夹紧载板、第一伸缩轴和第一支撑座，第一夹紧基座设置在第一升降装置上，第一夹紧基座为上端开放的横置管状结构，第一夹紧丝杆设置于第一夹紧基座内部，第一夹紧载板为下端具有与第一夹紧丝杆配合的管状结构，第一夹紧载板上端与第一夹紧丝杆平行设置第一伸缩轴，第一支撑座设置于第一夹紧基座末端，第一支撑座用于支撑第一伸缩轴，第一步进梁通过第一直线滑轨与第一伸缩轴末端垂直连接；

第二夹紧装置包括第二夹紧基座、第二夹紧丝杆、第二夹紧载板、第二伸缩轴和第二支撑座，第二夹紧基座设置在第二升降装置上，第二夹紧基座为上端开放的横置管状结构，第二夹紧丝杆设置于第二夹紧基座内部，第二夹紧载板为下端具有与第二夹紧丝杆配合的管状结构，第二夹紧载板上端与第二夹紧丝杆平行设置第二伸缩轴，第二支撑座设置于第二夹紧基座末端，第二支撑座用于支撑第二伸缩轴，第二步进梁通过第二直线滑轨与第二伸缩轴末端垂直连接；

第三夹紧装置包括第三夹紧基座、第三夹紧丝杆、第三夹紧载板、第三伸缩轴和第三支撑座，第三夹紧基座设置在第三送进装置上，第三夹紧基座为上端开放的横置管状结构，第三夹紧丝杆设置于第三夹紧基座内部，第三夹紧载板为下端具有与第三夹紧丝杆配合的管状结构，第三夹紧载板上端与第三夹紧丝杆平行设置第三伸缩轴，第三支撑座设置于第三夹紧基座末端，第三支撑座用于支撑第三伸缩轴，第一步进梁通过第一连接转轴与第三伸缩轴末端垂直连接；

第四夹紧装置包括第四夹紧基座、第四夹紧丝杆、第四夹紧载板、第四伸缩轴和第四支撑座，第四夹紧基座设置在第四送进装置上，第四夹紧基座为上端开放的横置管状结构，第四夹紧丝杆设置于第四夹紧基座内部，第四夹紧载板为下端具有与第四夹紧丝杆配合的管状结构，第四夹紧载板上端与第四夹紧丝杆平行设置第四伸缩轴，第四支撑座设置于第四夹紧基座末端，第四支撑座用于支撑第四伸缩轴，第二步进梁通过第二连接转轴与第四伸缩轴末端垂直连接。

夹紧模组包括夹紧基座、夹紧丝杆、直线导轨、夹紧载板及伸缩轴、支撑座。滚珠丝杆安装夹紧基座内，丝杆转动时，推动夹紧载板沿直线导轨前后移动，载板上的伸缩轴沿支撑座也随之左右伸缩。

本实用新型所述的一种伺服同步驱动的十轴自动搬运装置，作为一种优选方式，第三送进装置包括第三送进基座、第三送进丝杆和第三送进载板，第三送进基座设置于第三升降装置移动端，第三送进基座为上端开放的横置管状结构，第三送进丝杆设置于第三送进基座内部，第三送进载板下端为具有与第三送进丝杆配合的管状结构，第三夹紧基座设置于第三送进载板上表面；

第四送进装置包括第四送进基座、第四送进丝杆和第四送进载板，第四送进基座设置于第四升降装置移动端，第四送进基座为上端开放的横置管状结构，第四送进丝杆设置于第四送进基座内部，第四送进载板下端为具有与第四送进丝杆配合的管状结构，第四夹紧基座设置于第四送进载板上表面；

第三送进丝杆和第四送进丝杆平行，第三送进丝杆垂直第三夹紧丝杆。

送进模组与夹紧模组结构基本一致，包括包括送进基座、送进丝杆、直线导轨、送进载板。滚珠丝杆安装送进基座内，丝杆转动时，推动送进载板沿直线导轨左右移动。

本实用新型所述的一种伺服同步驱动的十轴自动搬运装置，作为一种优选方式，第一升降装置包括第一升降基座、第一升降丝杆和第一升降载板，第一升降基座为侧边开放的竖置管状结构，第一升降丝杆设置于第一升降基座内部，第一升降载板为一侧带有与第一升降丝杆配合的管状结构，第一升降载板上端设置第一夹紧装置；

第二升降装置包括第二升降基座、第二升降丝杆和第二升降载板，第二升降基座为侧边开放的竖置管状结构，第二升降丝杆设置于第二升降基座内部，第二升降载板为一侧带有与第二升降丝杆配合的管状结构，第二升降载板上端设置第二夹紧装置；

第三升降装置包括第三升降基座、第三升降丝杆和第三升降载板，第三升降基座为侧边开放的竖置管状结构，第三升降丝杆设置于第三升降基座内部，第三升降载板为一侧带有与第三升降丝杆配合的管状结构，第三升降载板上端设置第三送进装置；

第四升降装置包括第四升降基座、第四升降丝杆和第四升降载板，第四升降基座为侧边开放的竖置管状结构，第四升降丝杆设置于第四升降基座内部，第四升降载板为一侧带有与第四升降丝杆配合的管状结构，第四升降载板上端设置第四送进装置；

第一升降丝杆、第二升降丝杆、第三升降丝杆和第四升降丝杆相互平行，第一升降丝杆与第三送进丝杆、第一夹紧丝杆均垂直。

升降模组，为垂直布置。滚珠丝杆安装夹紧基座内，丝杆转动时，推动升降载板沿直线导轨上下移动，载板底部的平衡气缸提供升降的平衡力；整个模组通过支架固定于压机上。

本实用新型有益效果如下：

（1）采用模组式结构设计，各模组可根据不同行程要求，进行更换；

（2）采用高刚性式结构设计，采用精密滚珠丝杆直驱，以精密直线导轨导向，具有高刚性结构；

（3）采用多轴伺服电机同步控制，可使各模组按要求保持一定的同步运行关系。

附图说明

图1是一种伺服同步驱动的十轴自动搬运装置示意图；

图2是一种伺服同步驱动的十轴自动搬运装置第一自动组件示意图；

图3是一种伺服同步驱动的十轴自动搬运装置第二自动组件示意图；

图4是一种伺服同步驱动的十轴自动搬运装置第三自动组件示意图；

图5是一种伺服同步驱动的十轴自动搬运装置第四自动组件示意图；

图6是一种伺服同步驱动的十轴自动搬运装置第一步进梁示意图；

图7是一种伺服同步驱动的十轴自动搬运装置第二步进梁示意图；

图8是一种伺服同步驱动的十轴自动搬运装置第一夹紧装置示意图；

图9是一种伺服同步驱动的十轴自动搬运装置第二夹紧装置示意图；

图10是一种伺服同步驱动的十轴自动搬运装置第三夹紧装置示意图；

图11是一种伺服同步驱动的十轴自动搬运装置第四夹紧装置示意图；

图12是一种伺服同步驱动的十轴自动搬运装置第三送进装置示意图；

图13是一种伺服同步驱动的十轴自动搬运装置第四送进装置示意图；

图14是一种伺服同步驱动的十轴自动搬运装置第一升降装置示意图；

图15是一种伺服同步驱动的十轴自动搬运装置第二升降装置示意图；

图16是一种伺服同步驱动的十轴自动搬运装置第三升降装置示意图；

图17是一种伺服同步驱动的十轴自动搬运装置第四升降装置示意图。

附图标记：

1、机架；2、第一步进梁；21、第一左侧杆；22、第一右侧杆；23、第一中间杆；24、第一直线滑轨；25、第一连接转轴；3、第二步进梁；31、第二左侧杆；32、第二右侧杆；33、第二中间杆；34、第二直线滑轨；35、第二连接转轴；4、第一自动组件；41、第一夹紧装置；411、第一夹紧基座；412、第一夹紧丝杆；413、第一夹紧载板；414、第一伸缩轴；415、第一支撑座；42、第一升降装置；421、第一升降基座；422、第一升降丝杆；423、第一升降载板；5、第二自动组件；51、第二夹紧装置；511、第二夹紧基座；512、第二夹紧丝杆；513、第二夹紧载板；514、第二伸缩轴；515、第二支撑座；52、第二升降装置；521、第二升降基座；522、第二升降丝杆；523、第二升降载板；6、第三自动组件；61、第三夹紧装置；611、第三夹紧基座；612、第三夹紧丝杆；613、第三夹紧载板；614、第三伸缩轴；615、第三支撑座；62、第三升降装置；621、第三升降基座；622、第三升降丝杆；623、第三升降载板；63、第三送进装置；631、第三送进基座；632、第三送进丝杆；633、第三送进载板；7、第四自动组件；71、第四夹紧装置；711、第四夹紧基座；712、第四夹紧丝杆；713、第四夹紧载板；714、第四伸缩轴；715、第四支撑座；72、第四升降装置；721、第四升降基座；722、第四升降丝杆；723、第四升降载板；73、第四送进装置；731、第四送进基座；732、第四送进丝杆；733、第四送进载板。

具体实施方式

下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。

实施例1

如图1所示，一种伺服同步驱动的十轴自动搬运装置，包括机架1、第一步进梁2、第二步进梁3、第一自动组件4、第二自动组件5、第三自动组件6和第四自动组件7，第一步进梁2和第二步进梁3相互平行设置，第一自动组件4和第二自动组件5分别活动连接第一步进梁2和第二步进梁3同侧端，第一自动组件4和第二自动组件5设置于机架1上，第一自动组件4、第二自动组件5、第三自动组件6和第四自动组件7竖向方向均设置有平衡气缸。

如图2所示，第一自动组件4包括第一夹紧装置41和第一升降装置42，第一升降装置42设置在机架1上端，第一夹紧装置41设置在第一升降装置42移动端，第一夹紧装置41与第一步进梁2活动连接；

如图3所示，第二自动组件5包括第二夹紧装置51和第二升降装置52，第二升降装置52设置在机架1上端，第二夹紧装置51设置在第二升降装置52移动端，第二夹紧装置51与第二步进梁3活动连接；

第一夹紧装置41和第二夹紧装置51用于控制第一步进梁2和第二步进梁3间距；第一升降装置42和第二升降装置52用于控制第一步进梁2和第二步进梁3高度。

如图4所示，第三自动组件6包括第三夹紧装置61、第三升降装置62和第三送进装置63，第三升降装置62设置在机架1上端，第三送进装置63设置在第三升降装置62移动端，第三夹紧装置61设置在第三送进装置63移动端，第三夹紧装置61与第一步进梁2端部固定连接；

如图5所示，第四自动组件7包括第四夹紧装置71、第四升降装置72和第四送进装置73，第四升降装置72设置在机架1上端，第四送进装置73设置在第四升降装置72移动端，第四夹紧装置71设置在第四送进装置73移动端，第四夹紧装置71与第二步进梁3端部固定连接；

第三夹紧装置61和第四夹紧装置71用于控制第一步进梁2和第二步进梁3间距；第三升降装置62和第四升降装置72用于控制第一步进梁2和第二步进梁3高度；第三送进装置63和第四送进装置73用于控制第一步进梁2和第二步进梁3纵向位置。

如图6所示，第一步进梁2包括第一左侧杆21、第一右侧杆22、第一中间杆23、第一直线滑轨24和第一连接转轴25，第一左侧杆21、第一右侧杆22分别共轴线可拆卸连接在第一中间杆23两端，第一直线滑轨24设置于第一左侧杆21侧面，第一连接转轴25设置于第一右侧杆22同侧面；

如图7所示，第二步进梁3包括第二左侧杆31、第二右侧杆32、第二中间杆33、第二直线滑轨34和第二连接转轴35，第二左侧杆31、第二右侧杆32分别共轴线可拆卸连接在第二中间杆33两端，第二直线滑轨34设置于第二左侧杆31侧面，第二连接转轴35设置于第二右侧杆32同侧面。

如图8所示，第一夹紧装置41包括第一夹紧基座411、第一夹紧丝杆412、第一夹紧载板413、第一伸缩轴414和第一支撑座415，第一夹紧基座411设置在第一升降装置42上，第一夹紧基座411为上端开放的横置管状结构，第一夹紧丝杆412设置于第一夹紧基座411内部，第一夹紧载板413为下端具有与第一夹紧丝杆412配合的管状结构，第一夹紧载板413上端与第一夹紧丝杆412平行设置第一伸缩轴414，第一支撑座415设置于第一夹紧基座411末端，第一支撑座415用于支撑第一伸缩轴414，第一步进梁2通过第一直线滑轨24与第一伸缩轴414末端垂直连接；

如图9所示，第二夹紧装置51包括第二夹紧基座511、第二夹紧丝杆512、第二夹紧载板513、第二伸缩轴514和第二支撑座515，第二夹紧基座511设置在第二升降装置52上，第二夹紧基座511为上端开放的横置管状结构，第二夹紧丝杆512设置于第二夹紧基座511内部，第二夹紧载板513为下端具有与第二夹紧丝杆512配合的管状结构，第二夹紧载板513上端与第二夹紧丝杆512平行设置第二伸缩轴514，第二支撑座515设置于第二夹紧基座511末端，第二支撑座515用于支撑第二伸缩轴514，第二步进梁3通过第二直线滑轨34与第二伸缩轴514末端垂直连接；

如图10所示，第三夹紧装置61包括第三夹紧基座611、第三夹紧丝杆612、第三夹紧载板613、第三伸缩轴614和第三支撑座615，第三夹紧基座611设置在第三送进装置63上，第三夹紧基座611为上端开放的横置管状结构，第三夹紧丝杆612设置于第三夹紧基座611内部，第三夹紧载板613为下端具有与第三夹紧丝杆612配合的管状结构，第三夹紧载板613上端与第三夹紧丝杆612平行设置第三伸缩轴614，第三支撑座615设置于第三夹紧基座611末端，第三支撑座615用于支撑第三伸缩轴614，第一步进梁2通过第一连接转轴25与第三伸缩轴614末端垂直连接；

如图11所示，第四夹紧装置71包括第四夹紧基座711、第四夹紧丝杆712、第四夹紧载板713、第四伸缩轴714和第四支撑座715，第四夹紧基座711设置在第四送进装置73上，第四夹紧基座711为上端开放的横置管状结构，第四夹紧丝杆712设置于第四夹紧基座711内部，第四夹紧载板713为下端具有与第四夹紧丝杆712配合的管状结构，第四夹紧载板713上端与第四夹紧丝杆712平行设置第四伸缩轴714，第四支撑座715设置于第四夹紧基座711末端，第四支撑座715用于支撑第四伸缩轴714，第二步进梁3通过第二连接转轴35与第四伸缩轴714末端垂直连接。

如图12所示，第三送进装置63包括第三送进基座631、第三送进丝杆632和第三送进载板633，第三送进基座631设置于第三升降装置62移动端，第三送进基座631为上端开放的横置管状结构，第三送进丝杆632设置于第三送进基座631内部，第三送进载板633下端为具有与第三送进丝杆632配合的管状结构，第三夹紧基座611设置于第三送进载板633上表面；

如图13所示，第四送进装置73包括第四送进基座731、第四送进丝杆732和第四送进载板733，第四送进基座731设置于第四升降装置72移动端，第四送进基座731为上端开放的横置管状结构，第四送进丝杆732设置于第四送进基座731内部，第四送进载板733下端为具有与第四送进丝杆732配合的管状结构，第四夹紧基座711设置于第四送进载板733上表面；

第三送进丝杆632和第四送进丝杆732平行，第三送进丝杆632垂直第三夹紧丝杆612。

如图14所示，第一升降装置42包括第一升降基座421、第一升降丝杆422和第一升降载板423，第一升降基座421为侧边开放的竖置管状结构，第一升降丝杆422设置于第一升降基座421内部，第一升降载板423为一侧带有与第一升降丝杆422配合的管状结构，第一升降载板423上端设置第一夹紧装置41；

如图15所示，第二升降装置52包括第二升降基座521、第二升降丝杆522和第二升降载板523，第二升降基座521为侧边开放的竖置管状结构，第二升降丝杆522设置于第二升降基座521内部，第二升降载板523为一侧带有与第二升降丝杆522配合的管状结构，第二升降载板523上端设置第二夹紧装置51；

如图16所示，第三升降装置62包括第三升降基座621、第三升降丝杆622和第三升降载板623，第三升降基座621为侧边开放的竖置管状结构，第三升降丝杆622设置于第三升降基座621内部，第三升降载板623为一侧带有与第三升降丝杆622配合的管状结构，第三升降载板623上端设置第三送进装置63；

如图17所示，第四升降装置72包括第四升降基座721、第四升降丝杆722和第四升降载板723，第四升降基座721为侧边开放的竖置管状结构，第四升降丝杆722设置于第四升降基座721内部，第四升降载板723为一侧带有与第四升降丝杆722配合的管状结构，第四升降载板723上端设置第四送进装置73；

第一升降丝杆422、第二升降丝杆522、第三升降丝杆622和第四升降丝杆722相互平行，第一升降丝杆422与第三送进丝杆632、第一夹紧丝杆412均垂直。

控制系统由多个伺服驱动器控制，在主从式同步控制的基础上，采用虚拟主轴的控制方式，

将实际物理主轴用虚拟主轴来替代，将所有需同步的运动轴作为该虚拟主轴的从轴，那么这些运动轴就以该虚拟主轴的输出作为同一控制指令进行控制，克服了传统主-从同步控制模式所存在的时间延迟问题，而虚拟主轴自身也不会受到外部的干扰和波动，整个系统的同步性能将得到大大的提高。

十轴自动化搬运装置，采用虚拟主轴带动十轴伺候电机进行控制，同步控制完全利用软件技术实现，保留了机械主轴同步的固有特性，并可在线调整主轴参数，而不受实际环境和条件的限制，具有较强的抗干扰能力，大大提升了系统的同步精度和动态性能。

以上所述，仅为本实用新型较佳的具体实施方式，但本实用新型的保护范围并不局限于此，任何熟悉本技术领域的技术人员在本实用新型揭露的技术范围内，根据本实用新型的技术方案及其实用新型构思加以等同替换或改变，都应涵盖在本实用新型的保护范围之内。

Claims (7)

1.一种伺服同步驱动的十轴自动搬运装置，其特征在于：包括机架（1）、第一步进梁（2）、第二步进梁（3）、第一自动组件（4）、第二自动组件（5）、第三自动组件（6）和第四自动组件（7），所述第一步进梁（2）和所述第二步进梁（3）相互平行设置，所述第一自动组件（4）和所述第二自动组件（5）分别活动连接所述第一步进梁（2）和所述第二步进梁（3）同侧端，所述第一自动组件（4）和所述第二自动组件（5）设置于所述机架（1）上，所述第一自动组件（4）、所述第二自动组件（5）、所述第三自动组件（6）和所述第四自动组件（7）竖向方向均设置有平衡气缸。

2.根据权利要求1所述的一种伺服同步驱动的十轴自动搬运装置，其特征在于：所述第一自动组件（4）包括第一夹紧装置（41）和第一升降装置（42），所述第一升降装置（42）设置在所述机架（1）上端，所述第一夹紧装置（41）设置在所述第一升降装置（42）移动端，所述第一夹紧装置（41）与所述第一步进梁（2）活动连接；

所述第二自动组件（5）包括第二夹紧装置（51）和第二升降装置（52），所述第二升降装置（52）设置在所述机架（1）上端，所述第二夹紧装置（51）设置在所述第二升降装置（52）移动端，所述第二夹紧装置（51）与所述第二步进梁（3）活动连接；

所述第一夹紧装置（41）和所述第二夹紧装置（51）用于控制所述第一步进梁（2）和所述第二步进梁（3）间距；所述第一升降装置（42）和所述第二升降装置（52）用于控制所述第一步进梁（2）和所述第二步进梁（3）高度。

3.根据权利要求2所述的一种伺服同步驱动的十轴自动搬运装置，其特征在于：所述第三自动组件（6）包括第三夹紧装置（61）、第三升降装置（62）和第三送进装置（63），所述第三升降装置（62）设置在所述机架（1）上端，所述第三送进装置（63）设置在所述第三升降装置（62）移动端，所述第三夹紧装置（61）设置在所述第三送进装置（63）移动端，所述第三夹紧装置（61）与所述第一步进梁（2）端部固定连接；

所述第四自动组件（7）包括第四夹紧装置（71）、第四升降装置（72）和第四送进装置（73），所述第四升降装置（72）设置在所述机架（1）上端，所述第四送进装置（73）设置在所述第四升降装置（72）移动端，所述第四夹紧装置（71）设置在所述第四送进装置（73）移动端，所述第四夹紧装置（71）与所述第二步进梁（3）端部固定连接；

所述第三夹紧装置（61）和所述第四夹紧装置（71）用于控制所述第一步进梁（2）和所述第二步进梁（3）间距；所述第三升降装置（62）和所述第四升降装置（72）用于控制所述第一步进梁（2）和所述第二步进梁（3）高度；所述第三送进装置（63）和所述第四送进装置（73）用于控制所述第一步进梁（2）和所述第二步进梁（3）纵向位置。

4.根据权利要求3所述的一种伺服同步驱动的十轴自动搬运装置，其特征在于：所述第一步进梁（2）包括第一左侧杆（21）、第一右侧杆（22）、第一中间杆（23）、第一直线滑轨（24）和第一连接转轴（25），所述第一左侧杆（21）、所述第一右侧杆（22）分别共轴线可拆卸连接在所述第一中间杆（23）两端，所述第一直线滑轨（24）设置于所述第一左侧杆（21）侧面，所述第一连接转轴（25）设置于所述第一右侧杆（22）同侧面；

所述第二步进梁（3）包括第二左侧杆（31）、第二右侧杆（32）、第二中间杆（33）、第二直线滑轨（34）和第二连接转轴（35），所述第二左侧杆（31）、所述第二右侧杆（32）分别共轴线可拆卸连接在所述第二中间杆（33）两端，所述第二直线滑轨（34）设置于所述第二左侧杆（31）侧面，所述第二连接转轴（35）设置于所述第二右侧杆（32）同侧面。

5.根据权利要求4所述的一种伺服同步驱动的十轴自动搬运装置，其特征在于：所述第一夹紧装置（41）包括第一夹紧基座（411）、第一夹紧丝杆（412）、第一夹紧载板（413）、第一伸缩轴（414）和第一支撑座（415），所述第一夹紧基座（411）设置在所述第一升降装置（42）上，所述第一夹紧基座（411）为上端开放的横置管状结构，所述第一夹紧丝杆（412）设置于所述第一夹紧基座（411）内部，所述第一夹紧载板（413）为下端具有与所述第一夹紧丝杆（412）配合的管状结构，所述第一夹紧载板（413）上端与所述第一夹紧丝杆（412）平行设置所述第一伸缩轴（414），所述第一支撑座（415）设置于所述第一夹紧基座（411）末端，所述第一支撑座（415）用于支撑所述第一伸缩轴（414），所述第一步进梁（2）通过所述第一直线滑轨（24）与所述第一伸缩轴（414）末端垂直连接；

所述第二夹紧装置（51）包括第二夹紧基座（511）、第二夹紧丝杆（512）、第二夹紧载板（513）、第二伸缩轴（514）和第二支撑座（515），所述第二夹紧基座（511）设置在所述第二升降装置（52）上，所述第二夹紧基座（511）为上端开放的横置管状结构，所述第二夹紧丝杆（512）设置于所述第二夹紧基座（511）内部，所述第二夹紧载板（513）为下端具有与所述第二夹紧丝杆（512）配合的管状结构，所述第二夹紧载板（513）上端与所述第二夹紧丝杆（512）平行设置所述第二伸缩轴（514），所述第二支撑座（515）设置于所述第二夹紧基座（511）末端，所述第二支撑座（515）用于支撑所述第二伸缩轴（514），所述第二步进梁（3）通过所述第二直线滑轨（34）与所述第二伸缩轴（514）末端垂直连接；

所述第三夹紧装置（61）包括第三夹紧基座（611）、第三夹紧丝杆（612）、第三夹紧载板（613）、第三伸缩轴（614）和第三支撑座（615），所述第三夹紧基座（611）设置在所述第三送进装置（63）上，所述第三夹紧基座（611）为上端开放的横置管状结构，所述第三夹紧丝杆（612）设置于所述第三夹紧基座（611）内部，所述第三夹紧载板（613）为下端具有与所述第三夹紧丝杆（612）配合的管状结构，所述第三夹紧载板（613）上端与所述第三夹紧丝杆（612）平行设置所述第三伸缩轴（614），所述第三支撑座（615）设置于所述第三夹紧基座（611）末端，所述第三支撑座（615）用于支撑所述第三伸缩轴（614），所述第一步进梁（2）通过所述第一连接转轴（25）与所述第三伸缩轴（614）末端垂直连接；

所述第四夹紧装置（71）包括第四夹紧基座（711）、第四夹紧丝杆（712）、第四夹紧载板（713）、第四伸缩轴（714）和第四支撑座（715），所述第四夹紧基座（711）设置在所述第四送进装置（73）上，所述第四夹紧基座（711）为上端开放的横置管状结构，所述第四夹紧丝杆（712）设置于所述第四夹紧基座（711）内部，所述第四夹紧载板（713）为下端具有与所述第四夹紧丝杆（712）配合的管状结构，所述第四夹紧载板（713）上端与所述第四夹紧丝杆（712）平行设置所述第四伸缩轴（714），所述第四支撑座（715）设置于所述第四夹紧基座（711）末端，所述第四支撑座（715）用于支撑所述第四伸缩轴（714），所述第二步进梁（3）通过所述第二连接转轴（35）与所述第四伸缩轴（714）末端垂直连接。

6.根据权利要求5所述的一种伺服同步驱动的十轴自动搬运装置，其特征在于：所述第三送进装置（63）包括第三送进基座（631）、第三送进丝杆（632）和第三送进载板（633），所述第三送进基座（631）设置于所述第三升降装置（62）移动端，所述第三送进基座（631）为上端开放的横置管状结构，所述第三送进丝杆（632）设置于所述第三送进基座（631）内部，所述第三送进载板（633）下端为具有与所述第三送进丝杆（632）配合的管状结构，所述第三夹紧基座（611）设置于所述第三送进载板（633）上表面；

所述第四送进装置（73）包括第四送进基座（731）、第四送进丝杆（732）和第四送进载板（733），所述第四送进基座（731）设置于所述第四升降装置（72）移动端，所述第四送进基座（731）为上端开放的横置管状结构，所述第四送进丝杆（732）设置于所述第四送进基座（731）内部，所述第四送进载板（733）下端为具有与所述第四送进丝杆（732）配合的管状结构，所述第四夹紧基座（711）设置于所述第四送进载板（733）上表面；

所述第三送进丝杆（632）和所述第四送进丝杆（732）平行，所述第三送进丝杆（632）垂直所述第三夹紧丝杆（612）。

7.根据权利要求6所述的一种伺服同步驱动的十轴自动搬运装置，其特征在于：所述第一升降装置（42）包括第一升降基座（421）、第一升降丝杆（422）和第一升降载板（423），所述第一升降基座（421）为侧边开放的竖置管状结构，所述第一升降丝杆（422）设置于所述第一升降基座（421）内部，所述第一升降载板（423）为一侧带有与所述第一升降丝杆（422）配合的管状结构，所述第一升降载板（423）上端设置所述第一夹紧装置（41）；

所述第二升降装置（52）包括第二升降基座（521）、第二升降丝杆（522）和第二升降载板（523），所述第二升降基座（521）为侧边开放的竖置管状结构，所述第二升降丝杆（522）设置于所述第二升降基座（521）内部，所述第二升降载板（523）为一侧带有与所述第二升降丝杆（522）配合的管状结构，所述第二升降载板（523）上端设置所述第二夹紧装置（51）；

所述第三升降装置（62）包括第三升降基座（621）、第三升降丝杆（622）和第三升降载板（623），所述第三升降基座（621）为侧边开放的竖置管状结构，所述第三升降丝杆（622）设置于所述第三升降基座（621）内部，所述第三升降载板（623）为一侧带有与所述第三升降丝杆（622）配合的管状结构，所述第三升降载板（623）上端设置所述第三送进装置（63）；

所述第四升降装置（72）包括第四升降基座（721）、第四升降丝杆（722）和第四升降载板（723），所述第四升降基座（721）为侧边开放的竖置管状结构，所述第四升降丝杆（722）设置于所述第四升降基座（721）内部，所述第四升降载板（723）为一侧带有与所述第四升降丝杆（722）配合的管状结构，所述第四升降载板（723）上端设置所述第四送进装置（73）；

所述第一升降丝杆（422）、所述第二升降丝杆（522）、所述第三升降丝杆（622）和所述第四升降丝杆（722）相互平行，所述第一升降丝杆（422）与所述第三送进丝杆（632）、所述第一夹紧丝杆（412）均垂直。

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