CN216563328U - 铝塑膜壳冲压设备 - Google Patents

Abstract

本实用新型涉及一种铝塑膜壳冲压设备，属于锂电池生产设备领域，其包括机架，所述机架上从左往右依次设置有导向辊、冲压装置和牵引装置，所述冲压装置包括冲压模具和加热板，所述冲压模具包括上下设置的凹模和凸模，所述凹模和凸模均通过升降装置可升降地设置于所述机架；所述加热板位于所述冲压装置和牵引装置之间，所述加热板的上表面水平设置且位于所述凹模和凸模之间；所述导向辊沿着前后方向水平设置，且所述导向辊的上端平齐所述加热板的上表面设置。本实用新型可以防止冲压后的铝塑复合膜发生翘曲变形。

Description

铝塑膜壳冲压设备

技术领域

本实用新型涉及锂电池生产设备领域，特别涉及一种铝塑膜壳冲压设备。

背景技术

铝塑膜壳是软包装锂电池电芯封装的关键材料，其用于将卷芯包裹在内形成电池，铝塑复合膜可起到保护内容物的作用；相较于钢壳、铝壳或塑料壳等包装材料，铝塑膜壳具备质量轻、厚度薄、外形设计灵活等优势，在3C消费电子、动力电池、储能等许多领域得到了广泛应用。

铝塑膜壳由呈长条状铝塑复合膜经冲压加工和剪切得到，而由于铝塑膜壳的厚度较薄，因此，在将冲压完成的铝塑复合膜剪切成单独的铝塑膜壳后，铝塑膜壳内经过冲压加工后残留的内应力会使得铝塑膜壳发生不规则的翘曲变形，因此，操作人员使用铝塑膜壳对卷芯进行包裹时，需要先展平铝塑膜壳，才能顺利的地进行包裹操作，这无疑会影响操作人员的包裹效率。

实用新型内容

基于此，有必要提供一种铝塑膜壳冲压设备，包括机架，所述机架上从左往右依次设置有导向辊、冲压装置和牵引装置，所述冲压装置包括冲压模具和加热板，所述冲压模具包括上下设置的凹模和凸模，所述凹模和凸模均通过升降装置可升降地设置于所述机架；所述加热板位于所述冲压装置和牵引装置之间，所述加热板的上表面水平设置且位于所述凹模和凸模之间；所述导向辊沿着前后方向水平设置，且所述导向辊的上端平齐所述加热板的上表面设置。

本实用新型需要配合对铝塑复合膜进行上料的上料装置使用，使用时，使本实用新型位于上料装置的右侧。本实用新型中，牵引装置用于牵引来自上料装置的呈长条状的铝塑复合膜，以使铝塑复合膜依次经过导向辊的上端、冲压模具以及加热板的上表面向右移动；冲压模具用于对经过其的铝塑复合膜进行冲压操作，以在铝塑复合膜上冲压出用于包裹卷芯的腔体：凹模和凸模循环地向下和向上移动，对经过凹模和凸模之间的铝塑复合膜循环地进行冲压；加热板用于对经过其的冲压完成的铝塑复合膜进行加热以消除铝塑复合膜中的内应力。

其中，冲压完成的铝塑复合膜由牵引装置拉动着经过加热板的上表面，因此，铝塑复合膜会在被牵引装置张紧而保持平整时被加热板消除其内应力，即加热板可以对呈平整状态的铝塑膜壳进行定型，因此，本实用新型能在对铝塑复合膜进行冲压加工后保持铝塑复合膜的平整性，从而可以使得后续剪切得到的铝塑膜壳保持平整，进而能有效提高操作人员的包裹效率。

进一步的，所述牵引装置包括固定设置于所述机架上的支撑台，所述支撑台上形成有支撑面，所述支撑面平齐所述加热板的上表面设置，所述支撑台上还可转动地设置有转轴，所述转轴沿着前后方向水平设置，所述转轴上固定设置有至少两压轮，所述压轮与所述转轴同轴线设置，且所述压轮的下端贴合所述支撑面设置。

其中，压轮用于将铝塑复合膜压紧在支撑面上，通过转轴以及其上的压轮的转动，实现牵引装置对于铝塑复合膜的牵引。

其中，对压轮的位置进行设置时，需要确保铝塑复合膜的前后两侧边缘均压覆有压轮，以使压轮能张紧整张铝塑复合膜。

另外，压轮的表面可以设置一层橡胶层，以使铝塑复合膜能顺利地从压轮和支撑面之间通过，以及增加压轮对于铝塑复合膜的摩擦力。

进一步的，所述转轴上对应所述压轮套设有滑筒，所述滑筒可滑动地套设于所述转轴，且所述滑筒上开设有贯穿所述滑筒的固定螺纹孔，所述固定螺纹孔内设置有固定螺栓，所述固定螺栓的底端抵紧在所述转轴上，所述压轮固定套设于所述滑筒。

其中，滑筒可以通过其上的固定螺栓固定在转轴上的任何位置，因此，本实用新型可以通过调整滑筒在转轴上的位置而调整压轮在转轴上的位置，进而能针对待加工的铝塑膜壳的规格调整压轮的位置，以使压轮能压覆在铝塑复合膜前后两侧的边缘上，以及使压轮能避开冲压完成后的铝塑复合膜上的腔体，进而使得牵引装置能适用于多种规格的铝塑复合膜的牵引。

进一步的，所述牵引装置还包括支撑架，所述支撑架设置于所述加热板与所述支撑台之间，所述支撑架包括固定设置于所述机架的支撑板，所述支撑板的上表面平行所述加热板的上表面设置，所述支撑板的上表面的前后两端还设置有限位块，所述限位块朝向另一限位块的一侧固定设置有压板，所述压板与所述支撑板之间形成有间隙。

其中，压板和支撑板之间的间隙用于铝塑复合膜的边缘的通过，支撑板用于对位于冲压装置和压轮之间的、悬空的铝塑复合膜进行支撑，压板用于对经过其下方的铝塑复合膜起到压覆作用，防止铝塑复合膜的边缘翘曲，从而可以辅助压轮保持铝塑复合膜的平整，进而能进一步的确保被加热板加热定型时、以及加热定型后的铝塑复合膜的平整性。

进一步的，所述限位块可前后移动地设置于所述支撑板。

其中，通过移动限位块在支撑板上的前后位置，可以值得支撑板和限位块能适用于不同规格的铝塑复合膜的支撑和限位。

进一步的，所述支撑板上沿着前后方向开设有贯穿所述支撑板的滑槽，所述限位块位于所述滑槽的上方，所述支撑板的下方对应所述限位块设置有固定板，所述固定板通过穿过所述限位块、滑槽以及固定板的螺栓连接结构与所述限位块固定连接。

其中，连接限位块和固定板的螺栓连接结构能将限位块和固定板固定在滑槽的任意位置处，从而可以实现对于限位块的前后位置的调节。

进一步的，所述限位块的左右两侧设置有挡板，所述挡板贴合所述支撑板的侧壁设置。

其中，挡板可以限定限位块的位置，进而可以防止限位块相对于支撑板偏转而影响铝塑复合膜的通过或者对铝塑复合膜造成挤压。

下面结合上述技术方案以及附图对本实用新型的原理、效果进一步说明：

本实用新型中，冲压完成的铝塑复合膜由牵引装置拉动着经过加热板的上表面，因此，铝塑复合膜会在被牵引装置张紧而保持平整时被加热板消除其内应力，即加热板可以对呈平整状态的铝塑膜壳进行定型，因此，本实用新型能在对铝塑复合膜进行冲压加工后保持铝塑复合膜的平整性，从而可以使得后续剪切得到的铝塑膜壳保持平整，进而能有效提高操作人员的包裹效率。

附图说明

图1为本实用新型实施例所述铝塑膜壳冲压设备的正视结构示意图；

图2为本实用新型实施例所述铝塑膜壳冲压设备的俯视结构示意图；

图3为本实用新型实施例所述支撑板的左视结构示意图。

附图标记说明：

1-机架，2-导向辊，31-凹模，32-凸模，33-升降装置，4-加热板，5-支撑板，51-限位块，511-压板，512-挡板，52-滑槽，53-螺栓连接结构，54-固定板，6-支撑台，61-支撑面，7-压轮，8-转轴，81-滑筒，811-固定螺栓。

具体实施方式

为了便于本领域技术人员理解，下面将结合附图以及实施例对本实用新型做进一步详细描述：

如图1-3，一种铝塑膜壳冲压设备，包括机架1，所述机架1上从左往右依次设置有导向辊2、冲压装置和牵引装置，所述冲压装置包括冲压模具和加热板4，所述冲压模具包括上下设置的凹模31和凸模32，所述凹模31和凸模32均通过升降装置33可升降地设置于所述机架1；所述加热板4位于所述冲压装置和牵引装置之间，所述加热板4的上表面水平设置且位于所述凹模31和凸模32之间；所述导向辊2沿着前后方向水平设置，且所述导向辊2的上端平齐所述加热板4的上表面设置。

本实用新型需要配合对铝塑复合膜进行上料的上料装置使用，使用时，使本实用新型位于上料装置的右侧。本实用新型中，牵引装置用于牵引来自上料装置的呈长条状的铝塑复合膜，以使铝塑复合膜依次经过导向辊2的上端、冲压模具以及加热板4的上表面向右移动；冲压模具用于对经过其的铝塑复合膜进行冲压操作，以在铝塑复合膜上冲压出用于包裹卷芯的腔体：凹模31和凸模32循环地向下和向上移动，对经过凹模31和凸模32之间的铝塑复合膜循环地进行冲压；加热板4用于对经过其的冲压完成的铝塑复合膜进行加热以消除铝塑复合膜中的内应力。

其中，冲压完成的铝塑复合膜由牵引装置拉动着经过加热板4的上表面，因此，铝塑复合膜会在被牵引装置张紧而保持平整时被加热板4消除其内应力，即加热板4可以对呈平整状态的铝塑膜壳进行定型，因此，本实用新型能在对铝塑复合膜进行冲压加工后保持铝塑复合膜的平整性，从而可以使得后续剪切得到的铝塑膜壳保持平整，进而能有效提高操作人员的包裹效率。

其中一种实施例，所述牵引装置包括固定设置于所述机架1上的支撑台6，所述支撑台6上形成有支撑面61，所述支撑面61平齐所述加热板4的上表面设置，所述支撑台6上还可转动地设置有转轴8，所述转轴8沿着前后方向水平设置，所述转轴8上固定设置有至少两压轮7，所述压轮7与所述转轴8同轴线设置，且所述压轮7的下端贴合所述支撑面61设置。

本实施例中，压轮7用于将铝塑复合膜压紧在支撑面61上，通过转轴8以及其上的压轮7的转动，实现牵引装置对于铝塑复合膜的牵引。

其中，对压轮7的位置进行设置时，需要确保铝塑复合膜的前后两侧边缘均压覆有压轮7，以使压轮7能张紧整张铝塑复合膜。

另外，压轮7的表面可以设置一层橡胶层，以使铝塑复合膜能顺利地从压轮7和支撑面61之间通过，以及增加压轮7对于铝塑复合膜的摩擦力。

其中一种实施例，所述转轴8上对应所述压轮7套设有滑筒81，所述滑筒81可滑动地套设于所述转轴8，且所述滑筒81上开设有贯穿所述滑筒81的固定螺纹孔，所述固定螺纹孔内设置有固定螺栓811，所述固定螺栓811的底端抵紧在所述转轴8上，所述压轮7固定套设于所述滑筒81。

本实施例中，滑筒81可以通过其上的固定螺栓811固定在转轴8上的任何位置，因此，本实用新型可以通过调整滑筒81在转轴8上的位置而调整压轮7在转轴8上的位置，进而能针对待加工的铝塑膜壳的规格调整压轮7的位置，以使压轮7能压覆在铝塑复合膜前后两侧的边缘上，以及使压轮7能避开冲压完成后的铝塑复合膜上的腔体，进而使得牵引装置能适用于多种规格的铝塑复合膜的牵引。

其中一种实施例，所述牵引装置还包括支撑架，所述支撑架设置于所述加热板4与所述支撑台6之间，所述支撑架包括固定设置于所述机架1的支撑板5，所述支撑板5的上表面平行所述加热板4的上表面设置，所述支撑板5的上表面的前后两端还设置有限位块51，所述限位块51朝向另一限位块51的一侧固定设置有压板511，所述压板511与所述支撑板5之间形成有间隙。

本实施例中，压板511和支撑板5之间的间隙用于铝塑复合膜的边缘的通过，支撑板5用于对位于冲压装置和压轮7之间的、悬空的铝塑复合膜进行支撑，压板511用于对经过其下方的铝塑复合膜起到压覆作用，防止铝塑复合膜的边缘翘曲，从而可以辅助压轮7保持铝塑复合膜的平整，进而能进一步的确保被加热板4加热定型时、以及加热定型后的铝塑复合膜的平整性。

其中一种实施例，所述限位块51可前后移动地设置于所述支撑板5。

本实施例中，通过移动限位块51在支撑板5上的前后位置，可以值得支撑板5和限位块51能适用于不同规格的铝塑复合膜的支撑和限位。

其中一种实施例，所述支撑板5上沿着前后方向开设有贯穿所述支撑板5的滑槽52，所述限位块51位于所述滑槽52的上方，所述支撑板5的下方对应所述限位块51设置有固定板54，所述固定板54通过穿过所述限位块51、滑槽52以及固定板54的螺栓连接结构53与所述限位块51固定连接。

本实施例中，连接限位块51和固定板54的螺栓连接结构53能将限位块51和固定板54固定在滑槽52的任意位置处，从而可以实现对于限位块51的前后位置的调节。

其中一种实施例，所述限位块51的左右两侧设置有挡板512，所述挡板512贴合所述支撑板5的侧壁设置。

本实施例中，挡板512可以限定限位块51的位置，进而可以防止限位块51相对于支撑板5偏转而影响铝塑复合膜的通过或者对铝塑复合膜造成挤压。

以上实施例仅表达了本实用新型的几种实施方式，其描述较为具体和详细，但并不能因此而理解为对实用新型专利范围的限制。应当指出的是，对于本领域的普通技术人员来说，在不脱离本实用新型构思的前提下，还可以做出若干变形和改进，这些都属于本实用新型的保护范围。因此，本实用新型专利的保护范围应以所附权利要求为准。

Claims (7)

1.一种铝塑膜壳冲压设备，包括机架，所述机架上从左往右依次设置有导向辊、冲压装置和牵引装置，其特征在于，所述冲压装置包括冲压模具和加热板，所述冲压模具包括上下设置的凹模和凸模，所述凹模和凸模均通过升降装置可升降地设置于所述机架；所述加热板位于所述冲压装置和牵引装置之间，所述加热板的上表面水平设置且位于所述凹模和凸模之间；所述导向辊沿着前后方向水平设置，且所述导向辊的上端平齐所述加热板的上表面设置。

2.根据权利要求1所述的铝塑膜壳冲压设备，其特征在于，所述牵引装置包括固定设置于所述机架上的支撑台，所述支撑台上形成有支撑面，所述支撑面平齐所述加热板的上表面设置，所述支撑台上还可转动地设置有转轴，所述转轴沿着前后方向水平设置，所述转轴上固定设置有至少两压轮，所述压轮与所述转轴同轴线设置，且所述压轮的下端贴合所述支撑面设置。

3.根据权利要求2所述的铝塑膜壳冲压设备，其特征在于，所述转轴上对应所述压轮套设有滑筒，所述滑筒可滑动地套设于所述转轴，且所述滑筒上开设有贯穿所述滑筒的固定螺纹孔，所述固定螺纹孔内设置有固定螺栓，所述固定螺栓的底端抵紧在所述转轴上，所述压轮固定套设于所述滑筒。

4.根据权利要求2所述的铝塑膜壳冲压设备，其特征在于，所述牵引装置还包括支撑架，所述支撑架设置于所述加热板与所述支撑台之间，所述支撑架包括固定设置于所述机架的支撑板，所述支撑板的上表面平行所述加热板的上表面设置，所述支撑板的上表面的前后两端还设置有限位块，所述限位块朝向另一限位块的一侧固定设置有压板，所述压板与所述支撑板之间形成有间隙。

5.根据权利要求4所述的铝塑膜壳冲压设备，其特征在于，所述限位块可前后移动地设置于所述支撑板。

6.根据权利要求5所述的铝塑膜壳冲压设备，其特征在于，所述支撑板上沿着前后方向开设有贯穿所述支撑板的滑槽，所述限位块位于所述滑槽的上方，所述支撑板的下方对应所述限位块设置有固定板，所述固定板通过穿过所述限位块、滑槽以及固定板的螺栓连接结构与所述限位块固定连接。

7.根据权利要求6所述的铝塑膜壳冲压设备，其特征在于，所述限位块的左右两侧设置有挡板，所述挡板贴合所述支撑板的侧壁设置。

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