CN216563324U - 一种软包锂电池用铝塑膜壳 - Google Patents

Abstract

本实用新型涉及一种软包锂电池用铝塑膜壳，属于锂电池领域，其包括呈平面状的壳体，所述壳体的中心线处沿着中心线设置有预折痕，所述壳体上还设置有第一包裹腔和第二包裹腔，所述第一包裹腔和第二包裹腔由所述壳体下凹形成，且所述第一包裹腔和第二包裹腔关于所述预折痕相互对称设置。本实用新型便于折叠，且本实用新型可有效提高壳体的折叠过程的效率以及折叠精度。

Description

一种软包锂电池用铝塑膜壳

技术领域

本实用新型涉及锂电池领域，特别涉及一种软包锂电池用铝塑膜壳。

背景技术

软包电池，指使用铝塑膜作为电芯的包装材料的电池。现在，使用铝塑膜包裹电芯的过程通常由人工完成，工人需要对折铝塑膜使得铝塑膜上的凹坑状结构相互对准并将电芯包括在凹坑状结构内，但是，由于人工对折难以保证对折过程的精准度，难以使得铝塑膜上的凹坑状结构严格对齐，从而会影响软包电池的品质。

实用新型内容

基于此，有必要提供一种软包锂电池用铝塑膜壳，包括呈平面状的壳体，所述壳体的中心线处沿着中心线设置有预折痕，所述壳体上还设置有第一包裹腔和第二包裹腔，所述第一包裹腔和第二包裹腔由所述壳体下凹形成，且所述第一包裹腔和第二包裹腔关于所述预折痕相互对称设置。

本实用新型中，预折痕为冲压在铝塑膜壳上的折痕，壳体沿着预折痕折叠时，能更方便地对壳体进行折叠，其中，壳体上的第一包裹腔和第二包裹腔关于预折痕对称设置，因此在沿着预折痕对壳体进行折叠后，能使得壳体上的第一包裹腔和第二包裹腔的边缘相互重合，从而使得第一包裹腔和第二包裹腔能将电芯严密的包裹在内。

因此，在本实用新型中，由于预折痕的存在，操作人员对壳体进行折叠时，沿着预折痕对壳体进行折叠能更方便、快速地折叠壳体，且沿着预折痕对壳体进行折叠即可使得第一包裹腔和第二包裹腔严格对齐，无需人工对齐，因此本实用新型可有效提高壳体的折叠过程的效率以及折叠精度。

进一步的， 所述预折痕呈V形槽状。

其中，预折痕为冲压得到的V形槽状，而V形槽状的底部呈直线状，因此在沿着预折痕折叠壳体时，能使得壳体的预折痕处能更好地贴合在一起，可进一步地保证第一包裹腔和第二包裹腔的严格对齐，同时还能利于下一工序的封边处理。

进一步的，所述预折痕与所述壳体的交界处呈圆弧状过渡。

其中，预折痕与壳体的交界处的圆弧状过渡使得预折痕与壳体之间不存在直线状的折痕，因此在对壳体进行折叠时，预折痕与壳体的交界处能更容易地恢复呈平直状，便于对折后的壳体的相互贴合。

进一步的，所述预折痕处还设置有贯穿所述预折痕的气孔。

其中，预折痕上的气孔用于折叠后的壳体的折叠处在侧封边时的排气，以避因折叠处的壳体之间存在空气而出现侧封边假封的现象。

进一步的，所述气孔延伸出所述预折痕与所述壳体的交界处的外侧。

其中，气孔的边缘延伸出预折痕与壳体的交界处，因此在沿着预折痕对壳体进行折叠时，气孔的存在会使得预折痕与壳体的交界处存在镂空，从而可以减小预折痕与壳体的交界处的长度，因此可以进一步地利于预折痕与壳体的交界处恢复成平直状，从而能使得折叠后的壳体的预折痕处能更好地贴合，利于后续的封边工艺的顺利进行。

进一步的，所述壳体上还设置有储气腔，所述储气腔由所述壳体下凹形成，且所述储气腔位于所述第一包裹腔或第二包裹腔远离所述预折痕的一侧。

其中，壳体折叠后，其上的储气腔用于在铝塑膜壳一封后容纳壳体之间的空气，以免出现鼓包现象。

下面结合上述技术方案以及附图对本实用新型的原理、效果进一步说明：

本实用新型中，由于预折痕的存在，操作人员对壳体进行折叠时，沿着预折痕对壳体进行折叠能更方便、快速地折叠壳体，且沿着预折痕对壳体进行折叠即可使得第一包裹腔和第二包裹腔严格对齐，无需人工对齐，因此本实用新型可有效提高壳体的折叠过程的效率以及折叠精度。

附图说明

图1为本实用新型实施例所述软包锂电池用铝塑膜壳的结构示意图；

图2为本实用新型实施例所述软包锂电池用铝塑膜壳的剖面结构示意图；

图3为图2的局部放大图；

图4为本实用新型实施例所述壳体折叠后的剖面结构示意图。

附图标记说明：

1-壳体，11-预折痕，12-气孔，13-第一包裹腔，14-第二包裹腔，15-储气腔。

具体实施方式

为了便于本领域技术人员理解，下面将结合附图以及实施例对本实用新型做进一步详细描述：

如图1-4，一种软包锂电池用铝塑膜壳，包括呈平面状的壳体1，所述壳体1的中心线处沿着中心线设置有预折痕11，所述壳体1上还设置有第一包裹腔13和第二包裹腔14，所述第一包裹腔13和第二包裹腔14由所述壳体1下凹形成，且所述第一包裹腔13和第二包裹腔14关于所述预折痕11相互对称设置。

本实用新型中，预折痕11为冲压在铝塑膜壳上的折痕，壳体1沿着预折痕11折叠时，能更方便地对壳体1进行折叠，其中，壳体1上的第一包裹腔13和第二包裹腔14关于预折痕11对称设置，因此在沿着预折痕11对壳体1进行折叠后，能使得壳体1上的第一包裹腔13和第二包裹腔14的边缘相互重合，从而使得第一包裹腔13和第二包裹腔14能将电芯严密的包裹在内。

因此，在本实用新型中，由于预折痕11的存在，操作人员对壳体1进行折叠时，沿着预折痕11对壳体1进行折叠能更方便、快速地折叠壳体1，且沿着预折痕11对壳体1进行折叠即可使得第一包裹腔13和第二包裹腔14严格对齐，无需人工对齐，因此本实用新型可有效提高壳体1的折叠过程的效率以及折叠精度。

其中一种实施例， 所述预折痕11呈V形槽状。

本实施例中，预折痕11为冲压得到的V形槽状，而V形槽状的底部呈直线状，因此在沿着预折痕11折叠壳体1时，能使得壳体1的预折痕11处能更好地贴合在一起，可进一步地保证第一包裹腔13和第二包裹腔14的严格对齐，同时还能利于下一工序的封边处理。

其中一种实施例，所述预折痕11与所述壳体1的交界处呈圆弧状过渡。

本实施例中，预折痕11与壳体1的交界处的圆弧状过渡使得预折痕11与壳体1之间不存在直线状的折痕，因此在对壳体1进行折叠时，预折痕11与壳体1的交界处能更容易地恢复呈平直状，便于对折后的壳体1的相互贴合。

其中一种实施例，所述预折痕11处还设置有贯穿所述预折痕11的气孔12。

本实施例中，预折痕11上的气孔12用于折叠后的壳体1的折叠处在侧封边时的排气，以避因折叠处的壳体1之间存在空气而出现侧封边假封的现象。

其中一种实施例，所述气孔12延伸出所述预折痕11与所述壳体1的交界处的外侧。

本实施例中，气孔12的边缘延伸出预折痕11与壳体1的交界处，因此在沿着预折痕11对壳体1进行折叠时，气孔12的存在会使得预折痕11与壳体1的交界处存在镂空，从而可以减小预折痕11与壳体1的交界处的长度，因此可以进一步地利于预折痕11与壳体1的交界处恢复成平直状，从而能使得折叠后的壳体1的预折痕11处能更好地贴合，利于后续的封边工艺的顺利进行。

其中一种实施例的，所述壳体1上还设置有储气腔15，所述储气腔15由所述壳体1下凹形成，且所述储气腔15位于所述第一包裹腔13或第二包裹腔14远离所述预折痕11的一侧。

本实施例中，壳体1折叠后，其上的储气腔15用于在铝塑膜壳一封后容纳壳体1之间的空气，以免出现鼓包现象。

以上实施例仅表达了本实用新型的几种实施方式，其描述较为具体和详细，但并不能因此而理解为对实用新型专利范围的限制。应当指出的是，对于本领域的普通技术人员来说，在不脱离本实用新型构思的前提下，还可以做出若干变形和改进，这些都属于本实用新型的保护范围。因此，本实用新型专利的保护范围应以所附权利要求为准。

Claims (4)

1.一种软包锂电池用铝塑膜壳，其特征在于，包括呈平面状的壳体，所述壳体的中心线处沿着中心线设置有预折痕，所述壳体上还设置有第一包裹腔和第二包裹腔，所述第一包裹腔和第二包裹腔由所述壳体下凹形成，且所述第一包裹腔和第二包裹腔关于所述预折痕相互对称设置；所述预折痕呈V形槽状；所述预折痕处还设置有贯穿所述预折痕的气孔。

2.根据权利要求1所述的一种软包锂电池用铝塑膜壳，其特征在于，所述预折痕与所述壳体的交界处呈圆弧状过渡。

3.根据权利要求1所述的一种软包锂电池用铝塑膜壳，其特征在于，所述气孔延伸出所述预折痕与所述壳体的交界处的外侧。

4.根据权利要求1所述的一种软包锂电池用铝塑膜壳，其特征在于，所述壳体上还设置有储气腔，所述储气腔由所述壳体下凹形成，且所述储气腔位于所述第一包裹腔或第二包裹腔远离所述预折痕的一侧。

Images