CN216541107U - 一种钢结构加工用切割装置 - Google Patents
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Abstract
本实用新型公开了一种钢结构加工用切割装置，底板上端面左右两端设有支撑板，支撑板上端面设有顶板一，开槽内前后两侧分别设有限位杆一和螺纹杆一，顶板一右端设有电机一，活动板上端面设有液压缸一，活动板下方设有升降板，升降板下端面设有支撑片，支撑片之间转动连接有切割片，支撑片上设有电机二，支撑板正面上设有限位杆二和螺纹杆二，底板上端面前端设有电机三，底板上方设有定位板，定位板上端面设有支撑杆，支撑杆上端设有顶板二，顶板二上端面设有液压缸二，顶板二下方设有压板，压板与定位板相对的一面上均匀设有定位槽。本实用新型的优点在于：对钢筋、管材固定效果好、可实现钢筋、管材的自动定距切割。
Description
技术领域
本实用新型涉及切割装置技术领域，具体是指一种钢结构加工用切割装置。
背景技术
钢结构是由钢制材料组成的结构，是主要的建筑结构类型之一。钢结构在加工制作过程中需要用到钢筋、管材，现有的切割装置在对钢筋、管材进行切割加工时，固定效果不佳，且无法实现钢筋、管材的自动定距切割。
实用新型内容
本实用新型要解决的技术问题是，针对上述问题，提供一种对钢筋、管材固定效果好、可实现钢筋、管材的自动定距切割的钢结构加工用切割装置。
为解决上述技术问题，本实用新型提供的技术方案为：一种钢结构加工用切割装置，包括底板，所述底板上端面左右两端设有支撑板，所述支撑板上端面设有顶板一，所述顶板一上设有开槽，所述开槽内前后两侧分别设有限位杆一和螺纹杆一，所述螺纹杆一与开槽转动连接，所述螺纹杆一上螺纹连接有活动板，所述活动板与限位杆一滑动连接，所述顶板一右端设有电机一，所述电机一的输出端与螺纹杆一连接，所述活动板上端面设有液压缸一，所述活动板下方设有升降板，所述液压缸一的活塞杆与升降板连接，所述升降板下端面设有支撑片，所述支撑片之间转动连接有切割片，所述支撑片上设有电机二，所述电机二的输出端与切割片连接，所述底板上端面左右两端的支撑板正面上分别设有限位杆二和螺纹杆二，所述螺纹杆二与支撑板转动连接，所述底板上端面前端设有电机三，所述电机三的输出端与螺纹杆二连接，所述底板上方设有定位板，所述定位板左右两端分别与限位杆二滑动连接，与螺纹杆二螺纹连接，所述定位板上端面左右两端设有支撑杆，所述支撑杆上端设有顶板二，所述顶板二上端面设有液压缸二，所述顶板二下方设有压板，所述液压缸二的活塞杆与压板连接，所述压板与定位板相对的一面上均匀设有定位槽。
本实用新型与现有技术相比的优点在于：该钢结构加工用切割装置，将待切割的钢筋、管材的前端放置在定位板上的定位槽内，液压缸二的活塞杆伸出，带动压板向下运动，压板上的定位槽与定位板上的定位槽配合，对钢筋、管材的位置进行良好的固定；电机三转动带动螺纹杆二转动，螺纹杆二转动带动与其螺纹连接的定位板运动，定位板与压板一同带动钢筋、管材实现定距移动；液压缸一的活塞杆伸出带动升降板向下运动，电机二转动，驱动切割片转动对钢筋、管材进行切割，电机一带动螺纹杆一转动，使得与螺纹杆一螺纹连接的活动板移动，活动板移动对切割片的位置进行调整，使得切割片可对钢筋、管材进行全面切割。
作为改进，所述活动板上液压缸一左右两侧滑动连接有导向杆，所述导向杆下端与升降板连接，导向杆对升降板的运动方向进行导向。
作为改进，所述压板左右两端设有定位环，所述定位环与支撑杆滑动连接，定位环对压板的运动方向进行导向。
作为改进，所述底板上端面后端设有托板，所述托板上端面设有凹槽，所述凹槽与定位槽位置对应，托板和凹槽与钢筋、管材的后端进行托举，方便切割。
作为改进，所述电机三采用伺服电机，可精确控制定位板的运动距离。
附图说明
图1是本实用新型一种钢结构加工用切割装置的俯视图。
图2是本实用新型一种钢结构加工用切割装置的顶板一的结构示意图。
图3是本实用新型一种钢结构加工用切割装置的顶板二的结构示意图。
附图标记：1、底板，2、支撑板，3、顶板一，4、开槽，5、限位杆一，6、螺纹杆一，7、活动板，8、电机一，9、液压缸一，10、升降板，11、支撑片，12、切割片，13、电机二，14、限位杆二，15、螺纹杆二，16、电机三，17、定位板，18、支撑杆，19、顶板二，20、液压缸二，21、压板，22、定位槽，23、导向杆，24、定位环，25、托板，26、凹槽。
具体实施方式
下面结合附图对本实用新型做进一步的详细说明。
一种钢结构加工用切割装置，包括底板1，所述底板1上端面左右两端设有支撑板2，所述支撑板2上端面设有顶板一3，所述顶板一3上设有开槽4，所述开槽4内前后两侧分别设有限位杆一5和螺纹杆一6，所述螺纹杆一6与开槽4转动连接，所述螺纹杆一6上螺纹连接有活动板7，所述活动板7与限位杆一5滑动连接，所述顶板一3右端设有电机一8，所述电机一8的输出端与螺纹杆一6连接，所述活动板7上端面设有液压缸一9，所述活动板7下方设有升降板10，所述液压缸一9的活塞杆与升降板10连接，所述升降板10下端面设有支撑片11，所述支撑片11之间转动连接有切割片12，所述支撑片11上设有电机二13，所述电机二13的输出端与切割片12连接，所述底板1上端面左右两端的支撑板2正面上分别设有限位杆二14和螺纹杆二15，所述螺纹杆二15与支撑板2转动连接，所述底板1上端面前端设有电机三16，所述电机三16的输出端与螺纹杆二15连接，所述底板1上方设有定位板17，所述定位板17左右两端分别与限位杆二14滑动连接，与螺纹杆二15螺纹连接，所述定位板17上端面左右两端设有支撑杆18，所述支撑杆18上端设有顶板二19，所述顶板二19上端面设有液压缸二20，所述顶板二19下方设有压板21，所述液压缸二20的活塞杆与压板21连接，所述压板21与定位板17相对的一面上均匀设有定位槽22。
所述活动板7上液压缸一9左右两侧滑动连接有导向杆23，所述导向杆23下端与升降板10连接。
所述压板21左右两端设有定位环24，所述定位环24与支撑杆18滑动连接。
所述底板1上端面后端设有托板25，所述托板25上端面设有凹槽26，所述凹槽26与定位槽22位置对应。
所述电机三16采用伺服电机。
本实用新型的工作原理：该钢结构加工用切割装置在使用时，将待切割的钢筋、管材的前端放置在定位板上的定位槽内，液压缸二的活塞杆伸出，带动压板向下运动，定位环在支撑杆上滑动，对压板的运动方向进行导向。压板上的定位槽与定位板上的定位槽配合，对钢筋、管材的位置进行良好的固定。电机三转动带动螺纹杆二转动，螺纹杆二转动带动与其螺纹连接的定位板运动，限位杆二对定位板进行限定和导向。定位板与压板一同带动钢筋、管材实现定距移动。液压缸一的活塞杆伸出带动升降板向下运动，导向杆对升降板的运动方向进行导向。电机二转动，驱动切割片转动对钢筋、管材进行切割。电机一带动螺纹杆一转动，使得与螺纹杆一螺纹连接的活动板移动，限位杆一对活动板进行限位和导向，活动板移动对切割片的位置进行调整，使得切割片可对钢筋、管材进行全面切割。
本实用新型及其实施方式进行了描述，这种描述没有限制性，附图中所示的也只是本实用新型的实施方式之一，实际的结构并不局限于此。总而言之如果本领域的普通技术人员受其启示，在不脱离本实用新型创造宗旨的情况下，不经创造性的设计出与该技术方案相似的结构方式及实施例，均应属于本实用新型的保护范围。
Claims (5)
1.一种钢结构加工用切割装置，包括底板(1)，其特征在于：所述底板(1)上端面左右两端设有支撑板(2)，所述支撑板(2)上端面设有顶板一(3)，所述顶板一(3)上设有开槽(4)，所述开槽(4)内前后两侧分别设有限位杆一(5)和螺纹杆一(6)，所述螺纹杆一(6)与开槽(4)转动连接，所述螺纹杆一(6)上螺纹连接有活动板(7)，所述活动板(7)与限位杆一(5)滑动连接，所述顶板一(3)右端设有电机一(8)，所述电机一(8)的输出端与螺纹杆一(6)连接，所述活动板(7)上端面设有液压缸一(9)，所述活动板(7)下方设有升降板(10)，所述液压缸一(9)的活塞杆与升降板(10)连接，所述升降板(10)下端面设有支撑片(11)，所述支撑片(11)之间转动连接有切割片(12)，所述支撑片(11)上设有电机二(13)，所述电机二(13)的输出端与切割片(12)连接，所述底板(1)上端面左右两端的支撑板(2)正面上分别设有限位杆二(14)和螺纹杆二(15)，所述螺纹杆二(15)与支撑板(2)转动连接，所述底板(1)上端面前端设有电机三(16)，所述电机三(16)的输出端与螺纹杆二(15)连接，所述底板(1)上方设有定位板(17)，所述定位板(17)左右两端分别与限位杆二(14)滑动连接，与螺纹杆二(15)螺纹连接，所述定位板(17)上端面左右两端设有支撑杆(18)，所述支撑杆(18)上端设有顶板二(19)，所述顶板二(19)上端面设有液压缸二(20)，所述顶板二(19)下方设有压板(21)，所述液压缸二(20)的活塞杆与压板(21)连接，所述压板(21)与定位板(17)相对的一面上均匀设有定位槽(22)。
2.根据权利要求1所述的一种钢结构加工用切割装置，其特征在于：所述活动板(7)上液压缸一(9)左右两侧滑动连接有导向杆(23)，所述导向杆(23)下端与升降板(10)连接。
3.根据权利要求1所述的一种钢结构加工用切割装置，其特征在于：所述压板(21)左右两端设有定位环(24)，所述定位环(24)与支撑杆(18)滑动连接。
4.根据权利要求1所述的一种钢结构加工用切割装置，其特征在于：所述底板(1)上端面后端设有托板(25)，所述托板(25)上端面设有凹槽(26)，所述凹槽(26)与定位槽(22)位置对应。
5.根据权利要求1所述的一种钢结构加工用切割装置，其特征在于：所述电机三(16)采用伺服电机。
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