CN216425503U - 一种卸料输送系统 - Google Patents

Abstract

一种卸料输送系统，包括缓冲罐、储料罐，缓冲罐的侧壁下部设有缓冲进料口、缓冲出料口，一进料管的一端为卸车连接口，另一端与缓冲进料口相连，进料管上连接有U形弯管，U形弯管的底部通过第一管路与缓冲进料口相连，且设置第六阀门，一出料管的一端与缓冲出料口相连，另一端与储料进料口相连，该出料管上设有输送泵，且该输送泵的上游、下游依次设有第三、第四阀门，缓冲罐的底部通过第二管路与出料管相连，位于第四阀门的下游，该第二管路上设置第五阀门，缓冲罐的顶部通过第三管路与高压气源相连。本实用新型结构简单、操作方便，可有效避免液体原料残留，且保证系统长时间正常运行。

Description

一种卸料输送系统

技术领域

本实用新型涉及化工领域，特别涉及一种卸料输送系统。

背景技术

化工企业常使用罐车运输液体原料，然后通过卸车平台直接将液体原料通过输送泵泵至储槽作为原料备用。这种卸料方式存在以下问题：①运输货物方希望将液体原料输送完全，减少管道输送的损耗；②化工企业希望卸料安全，且保证输送设备安全。然而，在实际卸料过程中，目前使用的卸车平台不可避免的会残留部分液体原料，导致液体原料损耗，还出现因干泵、汽蚀等原因造成输送泵频繁损坏的现象，影响企业正常生产。

因此，如何设计一种避免液体原料残留，且保证输送泵使用寿命的卸料输送系统，是本领域技术人员亟待解决的问题。

发明内容

本实用新型的目的是针对现有技术的不足，提供一种卸料输送系统，其结构简单、操作方便，可有效避免液体原料残留，且保证系统长时间正常运行。

本实用新型的技术方案是：一种卸料输送系统，包括缓冲罐、储料罐，缓冲罐的侧壁下部设有缓冲进料口、缓冲出料口，且缓冲进料口设置第一阀门、缓冲出料口设置第二阀门，储料罐的顶部设置储料进料口，储料罐的底部设置储料出料口，一进料管的一端为卸车连接口，另一端与缓冲罐的缓冲进料口相连，所述进料管上连接有U形弯管，该U形弯管的进料端高于出料端，所述U形弯管的底部通过第一管路与缓冲罐的缓冲进料口相连，该第一管路上设置第六阀门，一出料管的一端与缓冲罐的缓冲出料口相连，另一端与储料罐的储料进料口相连，该出料管上设有输送泵，且该输送泵的上游、下游依次设有第三阀门、第四阀门，所述缓冲罐的底部通过第二管路与出料管相连，位于第四阀门的下游，该第二管路上设置第五阀门，所述缓冲罐的顶部通过第三管路与高压气源相连。

所述储料罐的顶部设置气口，气口设置气液分离装置。

所述输送泵的数量为两个，通过并联设置在出料管上。

所述高压气源为高压氮气源。

所述缓冲进料口位于缓冲出料口的上方。

采用上述技术方案具有以下有益效果：

1、卸料输送系统包括缓冲罐、储料罐，其中，缓冲罐用于对罐车排出的液体原料缓冲减速，且保持一定液位，避免卸料输送系统中的输送泵出现干泵或汽蚀的情况，保证输送泵的使用寿命，储料罐用于暂存罐车排出的液体原料。缓冲罐的侧壁下部设有缓冲进料口、缓冲出料口，且缓冲进料口设置第一阀门、缓冲出料口设置第二阀门，通过开启或关闭第一阀门和/或第二阀门，控制缓冲罐进料或排料。储料罐的顶部设置储料进料口，储料罐的底部设置储料出料口，分别用于进料和排料。一进料管的一端为卸车连接口，另一端与缓冲罐的缓冲进料口相连，所述进料管上连接有U形弯管，该U形弯管的进料端高于出料端，罐车通过卸车连接口与进料管快捷相连，且通过进料管向缓冲罐输送液体原料，输送完毕后，部分液体原料残留在U形弯管中，形成液柱，避免空气进入缓冲罐，保证液体原料的质量。所述U形弯管的底部通过第一管路与缓冲罐的进料口相连，该第一管路上设置第六阀门，当液体原料输送完毕后，通过开启第六阀门，使残留在进料管、U形弯管内的液体原料全部进入缓冲罐内，避免液体原料残留。一出料管的一端与缓冲罐的缓冲出料口相连，另一端与储料罐的储料进料口相连，该出料管上设有输送泵，且该输送泵的上游、下游依次设有第三阀门、第四阀门，缓冲罐内的液位原料液位高出缓冲出料口时，输送泵启动，将液体原料输送至储料罐内，当缓冲罐内的液位原料液位不高出缓冲出料口时，输送泵停止。所述缓冲罐的底部通过第二管路与出料管相连，位于第四阀门的下游，该第二管路上设置第五阀门，所述缓冲罐的顶部通过第三管路与高压气源相连，当液体原料卸车完毕，且残留在U形弯管内的液体原料进入缓冲罐后，关闭第一阀门、第二阀门、第三阀门、第四阀门，开启第五阀门，且利用高压气源向缓冲罐内充入高压气体，将残留在缓冲罐内的液体原料强制排空至储料罐内，可有效避免液体原料残留，避免损耗。

2、储料罐的顶部设置气口，气口设置气液分离装置，残留在缓冲罐内的液体原料受高压气体强制排至储料罐过程中，高压气体经储料罐顶部的气口排出，且夹杂的液体原料被截留，避免液体原料损耗，且符合环保要求。

3、高压气源为高压氮气源，避免高压气体与液体原料发生化学反应。

4、所述缓冲进料口位于缓冲出料口的上方，保证U形弯管内的残留液体原料顺利进入缓冲罐。

下面结合附图和具体实施方式作进一步的说明。

附图说明

图1为本实用新型的连接示意图。

附图中，1为缓冲罐，11为缓冲进料口，12为缓冲出料口，2为储料罐，21为储料进料口，22为储料出料口，3为进料管，4为出料管，5为U形弯管，6为第一管路，7为输送泵，8为第二管路，9为第三管路，10为高压气源，a为第一阀门，b为第二阀门，c为第三阀门，d为第四阀门，e为第五阀门，f为第六阀门。

具体实施方式

本实用新型中，未标注具体结构或型号的设备、部件通常选用化工领域常规的设备或部件，未标注具体连接方式的通常为化工领域常规的连接方式或厂家建议的连接方式。

参见图1，为一种卸料输送系统的具体实施例。卸料输送系统包括缓冲罐1、储料罐2。缓冲罐1的侧壁下部设有缓冲进料口11、缓冲出料口12，且缓冲进料口11设置第一阀门a、缓冲出料口12设置第二阀门b，储料罐2的顶部设置储料进料口21，储料罐2的底部设置储料出料口22，本实施例中，缓冲进料口设置在缓冲罐的左侧壁下部，缓冲出料口设置在缓冲罐的右侧壁下部，且缓冲进料口11位于缓冲出料口12的上方，储料出料口22设置在储料罐的右侧壁底部，储料罐2的顶部设置气口，气口设置气液分离装置。一进料管3的一端为卸车连接口，另一端与缓冲罐的缓冲进料口11相连，所述进料管3上连接有U形弯管5，该U形弯管5的进料端高于出料端，很显然的，卸车连接口位于缓冲进料口的上方。所述U形弯管5的底部通过第一管路6与缓冲罐的缓冲进料口11相连，该第一管路6上设置第六阀门f。一出料管4的一端与缓冲罐的缓冲出料口12相连，另一端与储料罐的储料进料口21相连，该出料管4上设有输送泵7，且该输送泵7的上游、下游依次设有第三阀门c、第四阀门d，本实施例中，输送泵7的数量为两个，通过并联设置在出料管4上，各输送泵的上游、下游分别设置有第三阀门、第四阀门。所述缓冲罐1的底部通过第二管路8与出料管4相连，位于第四阀门d的下游，该第二管路8上设置第五阀门e，具体的，高压气源10为高压氮气源。

本实用新型的工作原理为，开启第一阀门、第二阀门、第三阀门、第四阀门，罐车的排料口通过卸车连接口与进料管相连，将液体原料输送至缓冲罐内，至液位高出缓冲出料口时，控制输送泵启动，将缓冲罐内的液体原料泵至储料罐。罐车卸车完毕后，至缓冲罐内的液位不高出缓冲出料口时，输送泵停止，关闭第二阀门、第三阀门、第四阀门，开启第六阀门，使残留在进料管、U形弯管内的液体原料进入缓冲罐内，然后关闭第一阀门，开启第五阀门，并开启高压氮气源，利用高压氮气将缓冲罐内残留的液体原料强制排空至储料罐，完成输料。

Claims (5)

1.一种卸料输送系统，其特征在于：包括缓冲罐(1)、储料罐(2)，缓冲罐(1)的侧壁下部设有缓冲进料口(11)、缓冲出料口(12)，且缓冲进料口(11)设置第一阀门(a)、缓冲出料口(12)设置第二阀门(b)，储料罐(2)的顶部设置储料进料口(21)，储料罐(2)的底部设置储料出料口(22)，

一进料管(3)的一端为卸车连接口，另一端与缓冲罐的缓冲进料口(11)相连，所述进料管(3)上连接有U形弯管(5)，该U形弯管(5)的进料端高于出料端，所述U形弯管(5)的底部通过第一管路(6)与缓冲罐的缓冲进料口(11)相连，该第一管路(6)上设置第六阀门(f)，

一出料管(4)的一端与缓冲罐的缓冲出料口(12)相连，另一端与储料罐的储料进料口(21)相连，该出料管(4)上设有输送泵(7)，且该输送泵(7)的上游、下游依次设有第三阀门(c)、第四阀门(d)，所述缓冲罐(1)的底部通过第二管路(8)与出料管(4)相连，位于第四阀门(d)的下游，该第二管路(8)上设置第五阀门(e)，

所述缓冲罐(1)的顶部通过第三管路(9)与高压气源(10)相连。

2.根据权利要求1所述的卸料输送系统，其特征在于：所述储料罐(2)的顶部设置气口，气口设置气液分离装置。

3.根据权利要求1所述的卸料输送系统，其特征在于：所述输送泵(7)的数量为两个，通过并联设置在出料管(4)上。

4.根据权利要求1所述的卸料输送系统，其特征在于：所述高压气源(10)为高压氮气源。

5.根据权利要求1所述的卸料输送系统，其特征在于：所述缓冲进料口(11)位于缓冲出料口(12)的上方。

Images