CN216346414U - 炉头 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种炉头，所述炉头包括：火盘，所述火盘具有内环通道和外环通道；火盖，所述火盖上形成有出火面，所述出火面上形成有大火孔和小火孔，所述小火孔位于所述大火孔的远离所述火盖的轴线的一侧；分隔件，所述分隔件的至少部分位于所述分火腔内，以将所述分火腔分隔成第一分火腔和第二分火腔，所述第一分火腔的两端分别与所述内环通道、所述大火孔连通，以构造出第一燃气通道，所述第二分火腔的两端分别与所述外环通道、所述小火孔连通，以构造出第二燃气通道。根据本实用新型实施例的炉头，可以在一定程度上减小火盖的壁厚，节省成本。而且小火孔还可以在一定程度上对大火孔进行稳焰。

Description

炉头

技术领域

本实用新型涉及生活电器领域，尤其是涉及一种炉头。

背景技术

随着生活水平的不断提高，生活中对燃烧器也提出了越来越高的要求，相关技术中对于炉头的设计，往往会将大火火焰燃烧的大火孔和小火火焰燃烧的小火孔分别设计在大火盖上和小火盖上，这无疑增加了生产成本和装配成本，而即使使得大火盖和小火盖一体化，但是，往往还是通过火盖本身分隔出燃气通道，而且，大火孔和小火孔也往往是设计在不接触的两个侧面上，使得火盖结构复杂。

实用新型内容

本实用新型旨在至少解决现有技术中存在的技术问题之一。为此，本实用新型的一个目的在于提出一种炉头，所述炉头结构简单、稳焰效果好。

根据本实用新型实施例的炉头包括：火盘，所述火盘具有内环通道和外环通道，所述内环通道与第一引射管连通，所述外环通道与第二引射管连通，所述外环通道环绕在所述内环通道外侧；火盖，所述火盖可拆卸地安装在所述火盘上，所述火盖具有开口朝向所述火盘的分火腔，所述分火腔与所述内环通道和所述外环通道连通，所述火盖上形成有出火面，所述出火面上形成有大火孔和小火孔，所述小火孔位于所述大火孔的远离所述火盖的轴线的一侧；分隔件，所述分隔件的至少部分位于所述分火腔内，以将所述分火腔分隔成第一分火腔和第二分火腔，所述第一分火腔的两端分别与所述内环通道、所述大火孔连通，以构造出第一燃气通道，所述第二分火腔的两端分别与所述外环通道、所述小火孔连通，以构造出第二燃气通道。

根据本实用新型实施例的炉头，通过一体设计的火盖，并在火盖内设置用于分隔分火腔的分隔件，可以使得内环通道内的燃气和外环通道内的燃气分别从大火孔和小火孔喷出，同时，大火孔和小火孔均位于同一侧面，可以在一定程度上减小火盖的壁厚，这样，可以较好的减少用料，节省成本。另外，小火孔位于大火孔的外侧，可以使得小火在外环燃烧，而且小火孔还可以在一定程度上对大火孔进行稳焰。

另外，根据本实用新型的炉头，还可以具有如下附加的技术特征：

可选地，所述火盘内具有用于分隔所述内环通道和所述外环通道的中隔板，所述分隔件的一端与所述中隔板配合，另一端与所述火盘和/或火盖配合，以将所述分火腔分隔成所述第一分火腔和所述第二分火腔。

进一步地，所述分隔件包括第一分隔板、第二分隔板和位于所述第一分隔板和所述第二分隔板之间的连接板，所述第一分隔板用于与所述隔板抵接，所述第二分隔板的部分伸入至所述火盘和所述火盖之间。

进一步地，所述第二分隔板具有开口朝向所述小火孔的分火槽，所述分火槽的底壁具有与所述小火孔相对的过渡火孔。

进一步地，所述第二分隔板包括第一翻边，所述第一翻边位于所述火盖和所述火盘之间，以将所述火盖和所述火盘分隔开。

进一步地，所述火盖上还形成有导向面，所述第一分隔板具有与所述导向面对应的倾斜面，以使所述第一分火腔在背离所述火盖的轴线的方向的截面积逐渐减小。

可选地，所述分隔件上具有第一定位部，所述火盘上形成有与所述第一定位部配合的第二定位部，所述第一定位部和所述第二定位部中的一个包括定位凸起，所述第一定位部和所述第二定位部中的另一个包括定位槽。

可选地，所述分隔件上具有第三定位部，所述火盖上形成有与所述第三定位部配合的第四定位部，所述第四定位部位于所述大火孔和所述小火孔之间。

可选地，所述出火面位于所述火盖背离所述火盖的轴线的一侧，且在所述火盖背离所述火盖的轴线的方向上，所述出火面依次包括斜面和竖直面，所述大火孔位于所述斜面，所述小火孔位于所述竖直面。

可选地，在远离所述火盘的轴线的方向上，所述大火孔和所述小火孔均朝上倾斜，其中，所述大火孔的轴线和所述小火孔的轴线不平行。

根据本实用新型实施例的炉头，在炉头进行小火状态燃烧时，第二引射管内的燃气可以进入到外环通道，外环通道内的燃气进入到第二分火腔，第二分火腔内的燃气通过过渡火孔进入到分火槽内，以对燃气进行稳定后再从小火孔喷出，这样，在喷出的燃气被点燃后，稳定效果较好，不易产生离焰，由此，外环小火燃烧时较为稳定。

进一步地，当炉头进行大火状态燃烧时，第一引射管内的燃气可以进入到内环通道，内环通道内的燃气进入到第一分火腔，而在燃气的流通方向上，第一分火腔逐渐变窄，由此，可以在一定程度上对燃气进行增压、稳压，从而使得燃气可以较好地从大火孔喷出，而在燃气从大火孔喷出后，由于小火孔和大火孔在同一侧面，因此小火孔流出的燃气可以较好的对大火孔喷出的燃气进行稳压，由此，在燃气燃烧时，大火状态可以较为稳定，不易发生离焰。由此，内环大火燃烧时较为稳定。

本实用新型的附加方面和优点将在下面的描述中部分给出，部分将从下面的描述中变得明显，或通过本实用新型的实践了解到。

附图说明

本实用新型的上述和/或附加的方面和优点从结合下面附图对实施例的描述中将变得明显和容易理解，其中：

图1是根据本实用新型实施例的炉头的结构示意图。

图2是根据本实用新型实施例的炉头的一个角度的剖视图。

图3是根据本实用新型实施例的炉头的另一个角度的剖视图。

图4是根据本实用新型实施例的炉头的爆炸图。

图5是根据本实用新型实施例的炉头的爆炸后的一个角度的剖视图。

图6是根据本实用新型实施例的炉头的爆炸后的另一个角度的剖视图。

附图标记：

炉头100、

火盘1、内环通道11、外环通道12、中隔板13、定位凸起14、

火盖2、出火面21、大火孔22、小火孔23、分火腔24、第一分火腔241、第二分火腔242、导向面25、

分隔件3、第一分隔板31、倾斜面311、第二分隔板32、连接板33、分火槽34、过渡火孔35、定位槽36

第一引射管41、第二引射管42。

具体实施方式

下面详细描述本实用新型的实施例，所述实施例的示例在附图中示出，其中自始至终相同或类似的标号表示相同或类似的元件或具有相同或类似功能的元件。下面通过参考附图描述的实施例是示例性的，仅用于解释本实用新型，而不能理解为对本实用新型的限制。

下面参考图1-图6描述根据本实用新型实施例的炉头100。

如图1、图5和图6所示，根据本实用新型实施例的炉头100包括火盘1、火盖2和分隔件3。其中，火盘1具有内环通道11和外环通道12，具体如6图所示，内环通道11和外环通道12均为圆环形，且在如图2所示的上下方向上，内环通道11的底壁和外环通道12的底壁均螺旋向上设置。进一步地，内环通道11与第一引射管41连通，外环通道12与第二引射管42连通，外环通道12环绕在内环通道11外侧，由此，燃气可以经第一引射管41进入到内环通道11，燃气还可以经第二引射管42进入到外环通道12。

在一个具体示例中，第一引射管41沿切向方向与内环通道11连通，这里的切向方向可以参考第一引射管41的轴线与内环通道11的外周壁相切，第二引射管42沿径向方向与外环通道12连通，这里的径向方向可以参考第二引射管42的轴线与外环通道12的轴线相交。

火盖2可拆卸地安装在火盘1上，火盖2具有开口朝向火盘1的分火腔24，分火腔24与内环通道11和外环通道12连通，火盖2上形成有出火面21，出火面21上形成有沿火盖2径向方向间隔开的大火孔22和小火孔23，也就是说，火盖2可以安装在火盘1上，然后需要拆分时，火盖2可以直接从火盘1上取下，当火盖2安装在火盘1上时，内环通道11内的燃气和外环通道12内的燃气均可以进入到分火腔24内，然后进入到分火腔24内的燃气可以通过大火孔22和小火孔23排出，经过大火孔22排出的燃气可以进行大火档位的火焰燃烧，进过小火孔23排出的燃气可以进行小火档位的火焰燃烧。

进一步地，为了使得进入到分火腔24内的燃气分隔开，也即，从内环通道11进入到分火腔24的燃气不会与从外环通道12进入到分火腔24的燃气混合，可以在分火腔24内设置分隔件3，具体地，分隔件3的至少部分位于分火腔24内，以将分火腔24分隔成第一分火腔241和第二分火腔242，第一分火腔241的两端分别与内环通道11、大火孔22连通，以构造出第一燃气通道，第二分火腔242的两端分别与外环通道12、小火孔23连通，以构造出第二燃气通道。也就是说，火盘1、火盖2和分隔件3可以构造出相互独立的第一燃气通道和第二燃气通道，由此，第一引射管41内的燃气可以进入到第一燃气通道，第二引射管42内的燃气可以进入到第二燃气通道。

进一步地，小火孔23位于大火孔22的远离火盖2的轴线的一侧，这样，可以使得炉头100在进行燃气燃烧时，能让小火在外，大火在内，而且，由于小火孔23和大火孔22均位于同一个出火面21上，在炉头100进行大火焰燃烧时，小火孔23可以在一定程度上对大火孔22喷出的火焰进行稳焰，从而在一定程度上有利于燃烧效果的稳定。

这里，对于大火孔22和小火孔23还需要说明的是，大火孔22或者小火孔23可以是如图6所示的孔状结构，也可以构造成其他的结构，例如槽形、环形等，另外，以大火孔22和小火孔23均为孔状结构为例，大火孔22和小火孔23可以以螺旋向上的方式延伸，这里不作限制。

另外需要说明的是，相较于相关技术中对于炉头100的设计，往往会将大火火焰燃烧的大火孔22和小火火焰燃烧的小火孔23分别设计在大火盖2上和小火盖2上，这无疑增加了生产成本和装配成本，而本申请中直接通过一体化的火盖2，也即在一个火盖2上直接加工出大火孔22和小火孔23，以用来进行大火燃烧和小火燃烧，可以在一定程度上减小火盖2的壁厚，这样，可以较好的减少用料，节省成本。

另外，大火孔22和小火孔23均位于同一侧面，还可以在一定程度上减小火盖2的壁厚，这样，可以较好的减少用料，节省成本。

根据本实用新型实施例的炉头100，通过一体设计的火盖2，并在火盖2内设置用于分隔分火腔24的分隔件3，可以使得内环通道11内的燃气和外环通道12内的燃气分别从大火孔22和小火孔23喷出，同时，大火孔22和小火孔23均位于同一侧面，可以在一定程度上减小火盖2的壁厚，这样，可以较好的减少用料，节省成本。另外，小火孔23位于大火孔22的外侧，可以使得小火在外环燃烧，而且小火孔23还可以在一定程度上对大火孔22进行稳焰。

在本实用新型的一些实施例中，如图3和图6所示，火盘1内具有用于分隔内环通道11和外环通道12的中隔板13，分隔件3的一端与中隔板13配合，另一端与火盘1和/或火盖2配合，以将分火腔24分隔成第一分火腔241和第二分火腔242。也就是说，分隔件3具有两个配合端，分隔件3的一端可以与中隔板13配合，而对于分隔件3的另一端，在第一个示例中，分隔件3的另一端可以配合在火盘1上；在第二个示例中，分隔件3的另一端也可以配合在火盖2上；在第三个示例中，分隔件3的另一端还可以同时与火盘1和火盖2进行配合。其中，对于分隔件3与中隔板13的配合，在第一个具体示例中，分隔件3的一端与中隔板13朝向内环通道11的侧壁抵接；在第二个具体示例中，分隔件3的一端与中隔板13朝向外环通道12的侧壁抵接，在第三个具体示例中，分隔件3的一端与中隔板13的顶壁抵接，这里不作限制。

可选地，分隔件3包括第一分隔板31、第二分隔板32和位于第一分隔板31和第二分隔板32之间的连接板33，第一分隔板31用于与隔板抵接，第二分隔板32的部分伸入至火盘1和火盖2之间。具体如图2和图3所示，第一分隔板31和第二分隔板32位于连接板33的左右两侧，且均沿连接板33的端部大体向下延伸，以构造出开口向下的槽形结构，图2中，第一分隔板31与中隔板13朝向内环通道11的侧壁抵接，也即，第一分隔板31的部分伸入到内环通道11内，这样，第一分隔板31可以较好地与中隔板13配合，以将第一燃气通道和第二燃气通道分隔开；图6中，第二分隔板32包括第一翻边，第一翻边位于火盖2和火盘1之间，以将火盖2和火盘1在上下方向上间隔开，这样，分隔件3可以直接构造出开口向下的第二分火腔242，而且，分隔件3可以直接通过第二分隔板32与火盘1的配合，即可完成第二燃气通道的密封，可以避免火盖2参与到第二燃气通道的密封，这样可以在一定程度上简化炉头100的结构。

在本实用新型的一些实施例中，如图6所示，第二分隔板32具有开口朝向小火孔23的分火槽34，分火槽34的底壁具有与小火孔23相对的过渡火孔35。由此，当第二分火腔242内的燃气通过过渡火孔35后可以进入到分火槽34内，经过在分火槽34内的混流后再从小火孔23内喷出，如此，在炉头100进行小火燃烧时，通过分火槽34可以对燃气的流动进行一定程度的过渡，而这种过渡可以较好地对小火状态进行稳焰，稳焰效果好。

在如图4所示的示例中，分火槽34为首尾相接的圆环形分火槽34，但是，可以理解的是，分火槽34也可以在周向上具有多段，具体的每个分火槽34的尺寸、数量可以根据实际需求进行设置，这里不作限制。

在本实用新型的一些实施例中，火盖2上还形成有导向面25，第一分隔板31具有与导向面25相对的倾斜面311，以使得第一分火腔241在背离火盖2的轴线的方向的截面积逐渐减小。例如图2所示，导向面25与倾斜面311在上下方向上相对，而导向面25与倾斜面311之间的第一分火腔241朝向右上方延伸，且在延伸的过程中，第一分火腔241的截面积逐渐减小，这样，当燃气沿着第一分火腔241流动时，可以在一定程度上对燃气进行增压，满足大火燃烧的燃气压力需求，同时，小火孔23喷出的燃气又可以对大火孔22喷出的燃气进行稳焰，因此，在二者的作用下，能够满足大火燃烧时的燃烧需求，并且还能够使得炉头100在大火燃烧时具有较好地稳定性。

在本实用新型的一些实施例中，分隔件3上具有第一定位部，火盘1上形成有与第一定位部配合的第二定位部，第一定位部和第二定位部中的一个包括定位凸起14，第一定位部和第二定位部中的另一个包括定位槽36。例如图3和图6所示，第二分隔板32包括主板、第一翻边和第二翻边，第二翻边位于第一翻边和主板之间，其中，主板和第二翻边之间构造出开口向下的定位槽36，而在火盘1上形成有定位凸起14，这样，当进行分隔件3的装配时，可以通过定位槽36和定位凸起14的配合将分隔件3安装在火盘1上。另外，还值得注意的是，第一分隔板31和第二分隔板32分别套设在外环通道12的外侧，也即，第一分隔板31与中隔板13朝向内环通道11的侧壁抵接，第二分隔板32与外环通道12的远离内环通道11的侧壁的顶部抵接，这样，在分隔件3可以较好地定位在火盘1上，不易晃动，稳定性好。

另外，根据上述示例可以理解的是，也可以在分隔件3上形成有定位凸起14，由此，可以在火盘1上形成有与定位凸起14配合的定位槽36。进一步地，第一定位部和第二定位部也可以不是以定位槽36和定位凸起14的配合方式，在一个示例中，第一定位部为定位孔，第二定位部为定位柱，或者第一定位部和第二定位部由卡接结构、旋接结构构成，这里不作限制。

在本实用新型的一些实施例中，分隔件3上具有第三定位部，火盖2上形成有与第三定位部配合的第四定位部，第四定位部位于大火孔22和小火孔23之间。例如图2所示，在连接板33和第二分隔板32之间具有拐角，图2中拐角为直角，而在火盖2的大火孔22和小火孔23之间具有直角的凹槽，由此，通过拐角与凹槽的配合，可以较好的对分隔件3和火盖2之间进行定位。

而根据上述示例可以理解的是，也可以在分隔件3上形成有凹槽，由此，可以在火盖2上形成有与凹槽配合的凸起。进一步地，第三定位部和第四定位部也可以不是以凹槽和凸起的配合方式，在一个示例中，第一定位部为定位孔，第二定位部为定位柱，或者第一定位部和第二定位部由卡接结构、旋接结构构成，这里不作限制。

在本实用新型的一些实施例中，出火面21位于火盖2背离火盖2的轴线的一侧，且在火盖2背离火盖2的轴线的方向上，出火面21依次包括斜面和竖直面，大火孔22位于斜面，小火孔23位于竖直面。例如图2所示，火盖2的轴线为a，在远离轴线a的方向上，出火面21依次包括斜面和竖直面，大火孔22位于斜面上，小火孔23位于竖直面上，由此，当大火燃烧时，小火孔23内流出的燃气可以较好地稳定大火孔22内流出的燃气，从而使得炉头100在大火燃烧时具有较好的稳定性。

其中，这里对斜面和竖直面需要说明的是，在图2示的具体示例中，斜面为沿右上方延伸，而竖直面为沿上下方向延伸，但斜面和竖直面仅是为了便于对本申请进行理解，实际中国，斜面和竖直面为两个不平行的面，且均与上下方向所在的平面之间具有夹角。另外，在斜面和竖直面之间还可以具有倒角。

在本实用新型的一些实施例中，在远离火盘1的轴线的方向上，大火孔22和小火孔23均朝上倾斜，其中，大火孔22的轴线和小火孔23的轴线不平行。由此，燃气可以较好地从大火孔22和小火孔23内喷射出去，从而进行地进行燃烧。而对于大火孔22和小火孔23的倾斜角度，可以根据实际情况进行设计，这里不作限制。

在一个具体示例中，大火孔22的倾斜角度和小火孔23的倾斜角度可以在45°至90°之间，更具体地，大火孔22的倾斜角度小于小火孔23的倾斜角度。而这里对于倾斜角度需要说明的是，倾斜角度值的是大火孔22的轴线或者小火孔23的轴线与水平面之间的夹角。例如，大火孔22的倾斜角度为60°，而小火孔23的倾斜角度为65°，这样，小火孔23可以较好的对大火孔22进行稳焰，其中，本示例的大火孔22和小火孔23的倾斜角度仅时示例性的举例说明，而非对本申请的具体限制。

另外，如图1所示，大火孔22设有多个，且在图2所示的上下方向上设置有两排，当然，也可以设置有多排，这里不作限制，小火孔23设置有多个，其中，在一个示例中，所有的大火孔22的直径均可以大于所有的小火孔23的直径，在另一个示例中，多个小火孔23中的部分小火孔23的直径可以等于大火孔22的直径，具体可以参考图1，多个直径较小的小火孔23依次间隔开设置以构成一组小火孔23，直径较大的小火孔23设置在相邻的两组小火孔23之间，其中，直径较大的小火孔23可以设置四个，相邻两个直径较大的小火孔23构成的圆心角为90°。当然，可以理解的是，小火孔23的设置还可以具有其它的可能，具体可以根据实际需求设置，这里不作限制。

下面参考附图描述根据本实用新型的一个具体实施例的炉头100的结构。

如图1--图6所示，炉头100包括火盘1、火盖2和分隔件3，火盘1、火盖2和分隔件3可以构造出相互独立的第一燃气通道和第二燃气通道，由此，第一引射管41内的燃气可以进入到第一燃气通道，第二引射管42内的燃气可以进入到第二燃气通道。

具体地，火盘1具有内环通道11和外环通道12，具体如图2所示，内环通道11和外环通道12均为圆环形，且在如图2所示的上下方向上，内环通道11的底壁和外环通道12的底壁均螺旋向上设置。进一步地，内环通道11与第一引射管41连通，外环通道12与第二引射管42连通，外环通道12环绕在内环通道11外侧，由此，燃气可以经第一引射管41进入到内环通道11，燃气还可以经第二引射管42进入到外环通道12。其中，在如图2所示的左右方向上，内环通道11的宽度大于外环通道12的宽度，由此，当进行大火燃烧时，内环通道11可以对大火孔22提供足够的燃气。

进一步地，第一引射管41沿切向方向与内环通道11连通，这里的切向方向可以参考第一引射管41的轴线与内环通道11的外周壁相切，第二引射管42沿径向方向与外环通道12连通，这里的径向方向可以参考第二引射管42的轴线与外环通道12的轴线相交。其中，第一引射管41的管径大于第二引射管42的管径，由此，第一引射管41可以对内环通道11提供足够的燃气，以使内环通道11对大火孔22供应足够的燃气。

火盖2可拆卸地安装在火盘1上，火盖2具有开口朝向火盘1的分火腔24，分火腔24与内环通道11和外环通道12连通，火盖2上形成有出火面21，出火面21上形成有沿火盖2径向方向间隔开的大火孔22和小火孔23，分隔件3的至少部分位于分火腔24内，以将分火腔24分隔成第一分火腔241和第二分火腔242，第一分火腔241的两端分别与内环通道11、大火孔22连通，以构造出第一燃气通道，第二分火腔242的两端分别与外环通道12、小火孔23连通，以构造出第二燃气通道。

更具体地，分隔件3包括第一分隔板31、第二分隔板32和位于第一分隔板31和第二分隔板32之间的连接板33，第一分隔板31用于与隔板抵接，第二分隔板32的部分伸入至火盘1和火盖2之间。第一分隔板31与中隔板13朝向内环通道11的侧壁抵接，也即，第一分隔板31的部分伸入到内环通道11内，这样，第一分隔板31可以较好地与中隔板13配合，以将第一燃气通道和第二燃气通道分隔开；第二分隔板32包括第一翻边，第一翻边位于火盖2和火盘1之间，以将火盖2和火盘1在上下方向上间隔开。

第二分隔板32还包括第二翻边，如图3和图6所示，第二分隔板32具有主板、第一翻边和第二翻边，第二翻边位于第一翻边和主板之间，其中，主板和第二翻边之间构造出开口向下的定位槽36，而在火盘1上形成有定位凸起14，这样，当进行分隔件3的装配时，可以通过定位槽36和定位凸起14的配合将分隔件3安装在火盘1上。另外，还值得注意的是，第一分隔板31和第二分隔板32分别套设在外环通道12的外侧，这样，在分隔件3可以较好地定位在火盘1上，不易晃动，稳定性好。

在连接板33和第二分隔板32之间具有拐角，图2中拐角为直角，而在火盖2的大火孔22和小火孔23之间具有直角的凹槽，由此，通过拐角与凹槽的配合，可以较好的对分隔件3和火盖2之间进行定位。

火盖2上还形成有导向面25，第一分隔板31的至少部分倾斜，以使得第一分火腔241在背离火盖2的轴线的方向的截面积逐渐减小。如图2所示，第一分火腔241朝向右上方延伸，且在延伸的过程中，其截面积逐渐减小。

第二分隔板32具有开口朝向小火孔23的分火槽34，分火槽34的底壁具有与小火孔23相对的过渡火孔35。由此，当第二分火腔242内的燃气通过过渡火孔35后可以进入到分火槽34内，经过在分火槽34内的混流后再从小火孔23内喷出，如此，在炉头100进行小火燃烧时，通过分火槽34的过渡可以较好地对小火状态进行稳焰，稳焰效果好。

在远离火盘1的轴线的方向上，大火孔22和小火孔23均朝上倾斜，其中，大火孔22的轴线和小火孔23的轴线不平行。在一个具体示例中，大火孔22的倾斜角度和小火孔23的倾斜角度可以在45°至90°之间，更具体地，大火孔22的倾斜角度小于小火孔23的倾斜角度，这样，小火孔23可以较好的对大火孔22进行稳焰。

如图1所示，大火孔22设有多个，且在图2所示的上下方向上设置有两排，当然，也可以设置有多排，这里不作限制，小火孔23设置有多个，其中，多个小火孔23中的部分小火孔23的直径可以等于大火孔22的直径，具体可以参考图1，多个直径较小的小火孔23依次间隔开设置以构成一组小火孔23，直径较大的小火孔23设置在相邻的两组小火孔23之间，其中，直径较大的小火孔23可以设置四个，相邻两个直径较大的小火孔23构成的圆心角为90°。

下面参考附图描述本实用新型一个具体实施例的炉头100燃烧的过程。

首先，在炉头100进行小火状态燃烧时，第二引射管42内的燃气可以进入到外环通道12，外环通道12内的燃气进入到第二分火腔242，第二分火腔242内的燃气通过过渡火孔35进入到分火槽34内，以对燃气进行稳定后再从小火孔23喷出，这样，在喷出的燃气被点燃后，稳定效果较好，不易产生离焰，由此，外环小火燃烧时较为稳定。

进一步地，当炉头100进行大火状态燃烧时，第一引射管41内的燃气可以进入到内环通道11，内环通道11内的燃气进入到第一分火腔241，而在燃气的流通方向上，第一分火腔241逐渐变窄，由此，可以在一定程度上对燃气进行增压、稳压，从而使得燃气可以较好地从大火孔22喷出，而在燃气从大火孔22喷出后，由于小火孔23和大火孔22在同一侧面，因此小火孔23流出的燃气可以较好的对大火孔22喷出的燃气进行稳压，由此，在燃气燃烧时，大火状态可以较为稳定，不易发生离焰。由此，内环大火燃烧时较为稳定。

本发明还提出一种具有上述实施例的炉头100的燃烧器。

根据本发明实施例的燃烧器，通过设置上述实施例的炉头100，通过一体设计的火盖2，并在火盖2内设置用于分隔分火腔24的分隔件3，可以使得内环通道11内的燃气和外环通道12内的燃气分别从大火孔22和小火孔23喷出，同时，大火孔22和小火孔23均位于同一侧面，可以在一定程度上减小火盖2的壁厚，这样，可以较好的减少用料，节省成本。另外，小火孔23位于大火孔22的外侧，可以使得小火在外环燃烧，而且小火孔23还可以在一定程度上对大火孔22进行稳焰。最终使得燃烧器可以在一定程度上节省成本，并具有较好的燃烧效果。

根据本实用新型实施例的炉头100的其他构成以及操作对于本领域普通技术人员而言都是已知的，这里不再详细描述。

在本说明书的描述中，参考术语“一些实施例”、“可选地”、“进一步地”或“一些示例”等的描述意指结合该实施例或示例描述的具体特征、结构、材料或者特点包含于本实用新型的至少一个实施例或示例中。在本说明书中，对上述术语的示意性表述不一定指的是相同的实施例或示例。而且，描述的具体特征、结构、材料或者特点可以在任何的一个或多个实施例或示例中以合适的方式结合。

尽管已经示出和描述了本实用新型的实施例，本领域的普通技术人员可以理解：在不脱离本实用新型的原理和宗旨的情况下可以对这些实施例进行多种变化、修改、替换和变型，本实用新型的范围由权利要求及其等同物限定。

Claims (10)

1.一种炉头，其特征在于，包括：

火盘，所述火盘具有内环通道和外环通道，所述内环通道与第一引射管连通，所述外环通道与第二引射管连通，所述外环通道环绕在所述内环通道外侧；

火盖，所述火盖可拆卸地安装在所述火盘上，所述火盖具有开口朝向所述火盘的分火腔，所述分火腔与所述内环通道和所述外环通道连通，所述火盖上形成有出火面，所述出火面上形成有大火孔和小火孔，所述小火孔位于所述大火孔的远离所述火盖的轴线的一侧；

分隔件，所述分隔件的至少部分位于所述分火腔内，以将所述分火腔分隔成第一分火腔和第二分火腔，所述第一分火腔的两端分别与所述内环通道、所述大火孔连通，以构造出第一燃气通道，所述第二分火腔的两端分别与所述外环通道、所述小火孔连通，以构造出第二燃气通道。

2.根据权利要求1所述的炉头，其特征在于，所述火盘内具有用于分隔所述内环通道和所述外环通道的中隔板，所述分隔件的一端与所述中隔板配合，另一端与所述火盘和/或火盖配合，以将所述分火腔分隔成所述第一分火腔和所述第二分火腔。

3.根据权利要求2所述的炉头，其特征在于，所述分隔件包括第一分隔板、第二分隔板和位于所述第一分隔板和所述第二分隔板之间的连接板，所述第一分隔板用于与所述隔板抵接，所述第二分隔板的部分伸入至所述火盘和所述火盖之间。

4.根据权利要求3所述的炉头，其特征在于，所述第二分隔板具有开口朝向所述小火孔的分火槽，所述分火槽的底壁具有与所述小火孔相对的过渡火孔。

5.根据权利要求3所述的炉头，其特征在于，所述第二分隔板包括第一翻边，所述第一翻边位于所述火盖和所述火盘之间，以将所述火盖和所述火盘分隔开。

6.根据权利要求3所述的炉头，其特征在于，所述火盖上还形成有导向面，所述第一分隔板具有与所述导向面对应的倾斜面，以使所述第一分火腔在背离所述火盖的轴线的方向的截面积逐渐减小。

7.根据权利要求1所述的炉头，其特征在于，所述分隔件上具有第一定位部，所述火盘上形成有与所述第一定位部配合的第二定位部，所述第一定位部和所述第二定位部中的一个包括定位凸起，所述第一定位部和所述第二定位部中的另一个包括定位槽。

8.根据权利要求1所述的炉头，其特征在于，所述分隔件上具有第三定位部，所述火盖上形成有与所述第三定位部配合的第四定位部，所述第四定位部位于所述大火孔和所述小火孔之间。

9.根据权利要求1所述的炉头，其特征在于，所述出火面位于所述火盖背离所述火盖的轴线的一侧，且在所述火盖背离所述火盖的轴线的方向上，所述出火面依次包括斜面和竖直面，所述大火孔位于所述斜面，所述小火孔位于所述竖直面。

10.根据权利要求1所述的炉头，其特征在于，在远离所述火盘的轴线的方向上，所述大火孔和所述小火孔均朝上倾斜，其中，所述大火孔的轴线和所述小火孔的轴线不平行。

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