CN219222509U - 燃气灶 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种燃气灶，属于厨房用具技术领域。该燃气灶包括燃烧器和炉头，燃烧器包括由上至下依次扣装的内火盖、外火盖和分气盘，分气盘的中心处设置有插孔，外火盖的中心处设置有与插孔连通的穿设孔，内火盖包括盖体，盖体包括空气中心通道管，炉头的空气管穿过插孔和穿设孔后与空气中心通道管插接配合，炉头的炉内管穿过插孔后与穿设孔插接配合，炉头的炉外管与分气盘插接配合。该燃气灶通过将内火盖与炉头的空气管直接插接配合，提高了内火盖与炉头的同轴度，避免了内环火孔处燃气流量分配不均匀现象的出现，且该燃烧器的外火盖和分气盘分别与炉头的不同部位插接配合，减少了配合面和密封面的数量。

Description

燃气灶

技术领域

本实用新型涉及厨房用具技术领域，尤其涉及一种燃气灶。

背景技术

燃气灶是指以液化石油气、人工煤气、天然气等气体燃料进行直火加热的厨房用具，燃烧器和炉头均是燃气灶的重要组件，炉头用于为燃烧器提供气体燃料。燃烧器包括内火盖、外火盖和分气盘，传统燃烧器的炉头一般与燃烧器的分气盘配合使用，内火盖和外火盖也均与分气盘配合使用，如此不仅导致炉头与燃烧器的配合面及密封面较多，且导致内火盖与炉头的同心度较差，容易造成形成内环火孔处的燃气流量分配不均匀现象的出现。

因此，如何提出一种能够减少与炉头的配合面和密封面以及提高与炉头的同心度的燃烧器及燃气灶是现在亟需解决的技术问题。

实用新型内容

本实用新型的目的在于提供一种燃气灶，该燃气灶的燃烧器与炉头的配合面和密封面少，燃烧器与炉头的同轴度高。

为达此目的，本实用新型采用以下技术方案：

燃气灶，包括：炉头，所述炉头包括由内向外依次套设的空气管、炉内管和炉外管，所述炉外管的内壁面和所述炉内管的外壁面围设形成主燃气通道，所述空气管的外壁面和所述炉内管的内壁面围设形成副燃气通道，且所述空气管的顶端、所述炉内管的顶端和所述炉外管的顶端由上至下依次设置；燃烧器，所述燃烧器包括由上至下依次扣装的内火盖、外火盖和分气盘，所述分气盘的中心处设置有插孔，所述外火盖的中心处设置有与所述插孔连通的穿设孔，所述内火盖包括盖体，所述盖体包括空气中心通道管，所述空气管穿过所述插孔和所述穿设孔后与所述空气中心通道管插接配合，所述炉内管穿过所述插孔后与所述穿设孔插接配合，所述炉外管与所述分气盘插接配合。

作为优选，所述内火盖还包括盖帽，所述盖帽盖设在所述空气中心通道管的顶部开口处。

作为优选，所述盖帽可拆卸地连接在所述空气中心通道管的顶部开口处。

作为优选，所述盖帽和所述空气中心通道管之间形成侧出气通道，空气能够由下至上依次通过所述空气管的管孔、所述空气中心通道管的管孔和所述侧出气通道抵达所述内火盖的上方。

作为优选，所述侧出气通道的数量为多个，多个所述侧出气通道环绕所述盖帽的周向间隔设置。

作为优选，所述分气盘上形成有向下凸设的环形插接部，所述环形插接部与所述炉外管插接配合。

作为优选，所述环形插接部的底部形成第一环形阶梯面，所述炉外管的顶部形成有能够与所述第一环形阶梯面止抵的第二环形阶梯面。

作为优选，所述穿设孔为阶梯孔，所述穿设孔的内壁面形成第三环形阶梯面，所述炉内管的顶部止抵在所述第三环形阶梯面上。

作为优选，所述空气中心通道管的外壁面上形成第四环形阶梯面，所述空气管套设在所述空气中心通道管的外侧，且所述空气管的顶部抵接在所述第四环形阶梯面上。

本实用新型的有益效果：

本实用新型提供的燃气灶包括燃烧器和炉头，燃烧器包括由上至下依次扣装的内火盖、外火盖和分气盘，分气盘的中心处设置有插孔，外火盖的中心处设置有与插孔连通的穿设孔，内火盖包括盖体，盖体包括空气中心通道管，炉头的空气管穿过插孔和穿设孔后与空气中心通道管插接配合，炉头的炉内管穿过插孔后与穿设孔插接配合，炉头的炉外管与分气盘插接配合。该燃气灶通过将内火盖与炉头的空气管直接插接配合，提高了内火盖与炉头的同轴度，避免了内环火孔处燃气流量分配不均匀现象的出现，且该燃烧器的外火盖和分气盘分别与炉头的不同部位插接配合，减少了配合面和密封面的数量。

附图说明

图1是本实用新型实施例所提供的燃烧器的爆炸图；

图2是本实用新型实施例所提供的燃烧器和炉头装配后的剖视图；

图3是图2中A部分的放大图；

图4是本实用新型实施例所提供的燃烧器的分气盘的结构示意图；

图5是本实用新型实施例所提供的燃烧器的外火盖在某一视角下的结构示意图；

图6是图5中B部分的放大图；

图7是本实用新型实施例所提供的燃烧器的外火盖在另一视角下的结构示意图；

图8是本实用新型实施例所提供的燃烧器的内火盖在某一视角下的结构示意图；

图9是本实用新型实施例所提供的燃烧器的内火盖在另一视角下的结构示意图。

图中：

10、燃烧器；

100、分气盘；110、第一分气槽；111、第一槽部；112、第二槽部；120、第一空气通道；130、插孔；140、环形插接部；150、装配凸起；151、第一装配孔；160、第一定位槽；170、第二定位槽；

200、外火盖；201、外环部；202、连接部；203、内环部；204、中环火分气孔；205、混气环槽；206、定位柱；207、保火燃气腔；208、内环燃气导流板；209、环形侧壁板；210、外环火孔；220、穿设孔；230、第二空气通道；240、第二分气槽；241、内环槽；242、连通槽；243、外环槽；250、传火结构；251、传火孔；252、传火槽；260、外环稳焰槽；270、外环稳焰孔；280、第二装配孔；

300、内火盖；301、盖体；302、盖帽；303、空气中心通道管；304、内环火部；305、中环火部；306、副燃气腔；307、内环火孔；308、中环火孔；309、中环稳焰槽；310、中环稳焰孔；311、第四环形阶梯面；

400、外环分气通道；

500、二次空气通道；

20、炉头；21、主燃气通道；22、副燃气通道；23、空气管；24、炉内管；25、炉外管。

具体实施方式

下面将结合附图对本实用新型的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。

在本实用新型的描述中，需要说明的是，术语“中心”、“上”、“下”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本实用新型和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型的限制。此外，术语“第一”、“第二”、仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性。其中，术语“第一位置”和“第二位置”为两个不同的位置。

在本实用新型的描述中，需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本实用新型中的具体含义。

以下以图1至图9为例对本实用新型的燃烧器10进行详细的介绍。

图1为本实用新型实施例的燃烧器10的具体结构，如图1所示，燃烧器10包括由下至上依次设置的分气盘100、外火盖200和内火盖300，分气盘100位于整个燃烧器10的最底层，外火盖200盖设在分气盘100的上方，内火盖300盖设在分气盘100的上方。本实用新型中的燃烧器10能够形成由外向内依次排布的外环火、中环火和内环火，其中，外环火形成于外火盖200处，中环火和内环火形成于内火盖300处。

需要说明的是，燃烧器10需要配合燃气灶的炉头20使用，图2为本实用新型实施例的燃烧器10与炉头20装配后的剖视图，如图2所示，炉头20内形成有主燃气通道21和副燃气通道22，主燃气通道21和副燃气通道22分割开来，且均用于通入供燃烧器10燃烧的燃气，主燃气通道21内流通的燃气量大于副燃气通道22内流通的燃气量。

在一些实施例中，炉头20内形成有套设的炉内管24和炉外管25，炉外管25套设在炉内管24外，炉内管24的内壁面围设形成副燃气通道22，炉外管25的内壁面和炉内管24的外壁面围设形成主燃气通道21。在一些实施例中，炉头20内还形成有空气管23，空气管23用于供空气在炉头20内流通，空气管23套设在炉内管24内，此时，空气管23的外壁面和炉内管24的内壁面围设形成副燃气通道22。也就是说，副燃气通道22和主燃气通道21均为环形通道。在一些更具体的实施例中，空气管23、炉内管24和炉外管25的顶面的高度逐渐降低，以便于与燃烧器10不同部位进行配合使用。

图4为本实用新型实施例的燃烧器10的分气盘100的结构示意图，如图4所示，分气盘100呈圆盘状，分气盘100上设置有用于形成外环分气通道400的第一分气槽110，外环分气通道400与炉头20的主燃气通道21连通。具体地，分气盘100上的部分结构凹陷从而形成第一分气槽110，第一分气槽110可以在制造分气盘100时一体成型，也可以在分气盘100制造完成后经过后期加工形成。在一些实施例中，第一分气槽110的数量为多个，多个第一分气槽110在分气盘100的周向上间隔设置。在一些更具体的实施例中，如图4中所示，分气盘100上设置有四个第一分气槽110，当然在其他实施例中，第一分气槽110的数量根据需求可以进行灵活调整。

在一些实施例中，第一分气槽110的形状为不规则形状，继续参照图4所示，第一分气槽110具体包括相互连通的第一槽部111和第二槽部112，第一槽部111的宽度大致相同，且第一槽部111沿分气盘100的径向延伸设置，第二槽部112位于第一槽部111的外侧，且第二槽部112大致呈扇形，燃气经过第一槽部111后进入第二槽部112。当然在其他实施例中，第一分气槽110的形状根据需求还可以设置为其他规则或者不规则形状。

继续参照图4所示，分气盘100上设置有第一空气通道120，第一空气通道120沿分气盘100的厚度方向贯穿分气盘100，第一空气通道120为空气进入燃烧器10的通道。在一些实施例中，第一空气通道120的数量为多个，每个第一空气通道120设置在相邻两个第一分气槽110之间，例如可以如图4所示，分气盘100设置有四个第一空气通道120，四个第一空气通道120与四个第一分气槽110在分气盘100的周向上交替设置，当然在其他实施例中，第一空气通道120的数量根据需求进行灵活调整。

在一些实施例中，第一空气通道120为沿分气盘100的周向延伸的腰形通孔，当然在其他实施例中，第一空气通道120的形状根据需求也可以设置为圆心孔、方形孔等规则形状的孔，或者也可以不规则形状的孔，只要能够保证形成允许空气流入燃烧器10的通道即可。

继续参照图4所示，分气盘100的中部形成有允许炉头20插入的插孔130，多个第一空气通道120和多个第一分气槽110均环绕插孔130设置。在一些实施例中，插孔130为圆形孔。炉头20的空气管23和炉内管24均穿过插孔130设置，且炉内管24顶部的外壁面与插孔130的内壁面密封抵接，从而在燃烧器10内隔离主燃气通道21和副燃气通道22。

如图3所示，炉外管25与分气盘100插接配合，具体地，分气盘100上位于插孔130和第一空气通道120之间的结构向下凸设形成环形插接部140，环形插接部140与炉外管25配合能够实现分气盘100与炉头20的装配。在一些实施例中，环形插接部140的底部形成第一环形阶梯面，炉外管25的顶部形成与第一环形阶梯面适配的第二环形阶梯面，环形插接部140和炉外管25插接配合，如此可提高炉头20和燃烧器10的配合精度和组装效率。

图5为本实用新型实施例的燃烧器10的外火盖200在某一视角下的结构示意图，图7为本实用新型实施例的燃烧器10的外火盖200在另一视角下的结构示意图，如图5和图7所示，外火盖200整体呈圆盖状，外火盖200的中心处设置有穿设孔220，外火盖200的穿设孔220与分气盘100的插孔130正对设置。在一些实施例中，穿设孔220为圆孔，且穿设孔220的孔径小于插孔130的孔径，炉头20的炉内管24穿设在穿设孔220内，炉头20的空气管23穿过穿设孔220并凸出穿设孔220设置。在一些更具体的实施例中，炉内管24穿过插孔130后与穿设孔220插接配合，具体地，穿设孔220为阶梯孔，穿设孔220的内壁面形成第三环形阶梯面，炉头20的炉内管24的顶部止抵在第三环形阶梯面处，如此能够起到快速定位以及组装的效果。

继续参照图5和图7所示，外火盖200上设置有第二空气通道230，第二空气通道230沿外火盖200的厚度方向贯穿外火盖200。第二空气通道230与第一空气通道120相互连通，进入第一空气通道120的空气能够流入第二空气通道230，并通过第二空气通道230到达燃烧器10的上部。

在一些实施例中，第二空气通道230的形状与第一空气通道120的形状相同，即第二空气通道230可以设置为沿外火盖200的周向延伸的腰形通孔，也可以设置为圆心孔、方形孔等规则形状的孔或者不规则形状的孔。当然，在其他实施例中，第二空气通道230的形状也可以与第一空气通道120的形状不同，只要相互连通不影响空气流入燃烧器10即可。

在一些实施例中，第二空气通道230的数量与第一空气通道120的数量相等，每个第二空气通道230与一个第一空气通道120正对设置。当然，在其他实施例中，第二空气通道230的数量与第一空气通道120的数量也可以不同。

需要说明的是，相互连通的第一空气通道120和第二空气通道230形成该燃烧器10的二次空气通道500，通过二次空气通道500能够为燃烧器10燃烧燃气提供足够的空气，避免氧气不足影响燃烧效果和热效率。

继续参照图5和图7所示，外火盖200包括由外至内依次设置的外环部201、连接部202和内环部203。其中，内环部203由外火盖200上位于穿设孔220和第二空气通道230之间的结构形成，连接部202用于连接外环部201和内环部203，且连接部202由外火盖200上相邻两个第二空气通道230之间的结构形成。

如图7所示，外火盖200朝向分气盘100的底面上部分结构向上凹陷形成第二分气槽240，第二分气槽240与第一分气槽110相互连通，主燃气通道21的燃气通过第一分气槽110后进入第二分气槽240，并最终形成中环火和外环火。需要说明的是，相互连通的第一分气槽110和第二分气槽240形成外火盖200的外环分气通道400，通过外环分气通道400可以将主燃气通道21的燃气分流从而形成中环火和外环火。

传统的燃烧器的分气盘为分体结构，分气盘包括分气盘底座和分气盘下盖，而外环分气通道形成在分气盘底座和分气盘下盖之间，该种结构导致燃烧器的部件较多，分气盘底座和分气盘下盖分别制造后组装，然后再与外火盖装配，不仅成本较高，且增加了装配工作量，降低了工作效率。相较于传统的燃烧器，本实用新型提供的燃烧器10通过在外火盖200上设计第二分气槽240，从而在外火盖200和分气盘100之间形成外环分气通道400，如此可省略分气盘下盖的制造以及组装工序，降低了成本，减少了装配工作量，提高了工作效率。

在一些实施例中，外环分气通道400的高大于宽，如此可以减少外环分气通道400在燃烧器10上所占的圆周宽度，有利于增加二次空气通道500的截面积。如此设置可以使燃烧器10的直径进一步缩小，从而使外环火向燃烧器10的中心区域集中，不仅有利于提升燃烧器10的热效率，且可以减少制造燃烧器10所需要的材料，从而达到降低制造成本的目的。也就是说，将外环分气通道400设置为高大于宽能够在保证二次空气通道500面积的前提下，减小燃烧器10直径，使热负荷更集中，有利于提升热效率并保证二次空气供给充分。

在一些实施例中，第二分气槽240贯穿连接部202，且第二分气槽240的两端分别延伸至外环部201和内环部203，具体地，继续参照图7所示，第二分气槽240包括位于内环部203上的内环槽241、位于连接部202上的连通槽242以及位于外环部201上的外环槽243，内环槽241与主燃气通道21以及内火盖300均连通，主燃气通道21的燃气进入内环槽241后，一部分燃气流入连通槽242后流入外环槽243并最终形成外环火，另外一部分流入内火盖300并最终形成中环火。

更具体地，内环槽241的数量为多个，每一个内环槽241均为沿外火盖200的周向延伸的弧形槽，多个内环槽241环绕穿设孔220设置并设置在同一个圆周上，从而在外火盖200与分气盘100组装后使得多个内环槽241均能够与呈环形的主燃气通道21连通。

为了形成外环火，继续参照图5和图7所示，在外火盖200的外环部201处设置有外环火孔210，外环火孔210贯穿外火盖200的外环部201并与外环槽243连通，流通至外环槽243处的燃气从外环火孔210内流出并被点燃，从而形成外环火。

在一些实施例中，外环火孔210的轴线与竖直线之间呈夹角设置，例如，该夹角可以为45°或者60°，当然该夹角可以根据需求灵活调整，并不局限于某一个具体值。外环火孔210的一端在外火盖200的内壁面上形成燃气进口，外环火孔210的另一端在外火盖200的外侧壁面上形成燃气出口。

在一些实施例中，外环火孔210的数量为多个，多个外环火孔210在外火盖200的外壁面上的燃气出口排布呈圆形，即多个燃气出口在呈圆环状的外火盖200的外壁面上间隔排布，相邻两个燃气出口的间距可以相等也可以不等。在一些实施例中，外环火孔210沿垂直于其中心轴线的方向上的截面形状为圆形，多个外环火孔210在外火盖200上呈放射状，如此可扩大外环火的范围，提高加热效果。当然，在其他实施例中，外环火孔210沿垂直于其中心轴线的方向上的截面形状根据需求也可以设置为方形、椭圆形等其他形状。

继续参照图5和图7所示，外火盖200的外环部201的顶面为斜面，沿竖直方向由下至上，外环面的顶面向外倾斜。为了点燃从外环火孔210处释放的燃气，在外火盖200的外环部201上设置有传火结构250，外环火由中环火通过传火结构250引燃。

在一些实施例中，如图6所示，传火结构250包括传火槽252，传火槽252位于外火盖200的外环部201的顶部，并沿外火盖200的径向贯穿整个外环部201。在一些实施例中，传火结构250还包括传火孔251，传火孔251用于连通传火槽252和位于外环部201内部的外环槽243，传火孔251贯穿外火盖200的外环部201并与外环槽243连通。

在一些实施例中，传火孔251为直孔，传火孔251的中心轴线相较于竖直方向倾斜设置，传火孔251的一端在外环部201的外壁面上形成传火进口，传火孔251的另一端在外环槽243的内壁面上形成传火出口。进一步地，传火孔251的数量为多个，多个传火孔251在外火盖200上呈放射状排布，多个传火孔251的传火进口在外火盖200上排布呈圆形。需要说明的是，传火槽252与其中一个传火孔251连通即可。

在一些更具体的实施例中，传火孔251沿垂直于其中心轴线的方向上的截面形状为圆形，且传火孔251的孔径小于外环火孔210的孔径，从而起到锅架脚片避火位的作用。当然，在其他实施例中，传火孔251沿垂直于其中心轴线的方向上的截面形状根据需求也可以设置为方形、椭圆形等其他形状。在一些更具体的实施例中，传火孔251的传火进口的中心位置低于外环火孔210的燃气出口的中心位置，从而降低避火位火焰的高度，减少避火位火焰与脚片的接触，从而降低一氧化碳(CO)的产生。

继续参照图5和图7所示，外火盖200上还设置有外环稳焰槽260，外环稳焰槽260为开设在外火盖200的环形侧壁面上的环槽，环槽设置在外环火孔210的燃气出口的下方。并且，外火盖200上还设置有外环稳焰孔270，外环稳焰孔270贯穿外火盖200的外环部201，外环稳焰孔270的一端在外环稳焰槽260内形成第一稳焰开口，另一端在外环槽243的内壁面上形成第二稳焰开口。

在一些实施例中，外环稳焰孔270的数量为多个，多个外环稳焰孔270在外火盖200上呈放射状设置，多个外环稳焰孔270的第一稳焰开口在外环稳焰槽260内排布呈圆形，多个外环稳焰孔270的第二稳焰开口在外环槽243的内壁面上排布呈圆形，且多个外环稳焰孔270的第二稳焰开口所在的圆周位于多个外环火孔210的燃气进口所在的圆周的外侧。

为了实现外火盖200与分气盘100的组装，继续参照图4和图7所示，在分气盘100的插孔130的内壁面上设置有分气盘100的中心凸设的装配凸起150，在装配凸起150上开设有第一装配孔151，在外火盖200的内环部203的底面上开设有第二装配孔280，第一装配孔151和第二装配孔280正对设置，连接件连接在第一装配孔151和第二装配孔280内。

在一些实施例中，装配凸起150的数量为多个，多个装配凸起150在插孔130的内壁面上排布呈圆形，每一个装配凸起150上均设置有至少一个第一装配孔151，对应地，在外火盖200的内环部203的底面上开设有多个第二装配孔280，多个第二装配孔280环绕穿设孔220的周向设置，相对设置的第一装配孔151和第二装配孔280为一组并通过一个连接件实现连接。可选地，连接件为螺钉。在本实用新型的一个实施例中，第一装配孔151和第二装配孔280的数量均为四个，当然在其他实施例中，第一装配孔151和第二装配孔280的数量根据需求可以进行灵活调整。

为了提高外火盖200与分气盘100的组装稳定性，外火盖200扣装在分气盘100上，具体地，外火盖200上位于外环槽243外侧的结构形成向下凸设的环形侧壁板209，环形侧壁板209套设在分气盘100外，环形侧壁板209的内壁面与分气盘100的外壁面抵接。

图8为本实用新型实施例的燃烧器10的内火盖300在某一视角下的结构示意图，图9为本实用新型实施例的燃烧器10的内火盖300在另一视角下的结构示意图，如8和图9所示，内火盖300整体呈圆盖状，内火盖300的尺寸与外火盖200的内环部203的尺寸大致相同，从而在内火盖300盖设在外火盖200上后，内火盖300基本与外火盖200的内环部203正对设置。

为了提高内火盖300与外火盖200的组装精度，继续参照图5所示，在外火盖200的内环部203上凸设有定位柱206，并在内火盖300上设置有定位孔(图中未示出)，通过将定位柱206插接至定位孔内，从而实现内火盖300和外火盖200的定位。

具体地，如8和图9所示，内火盖300包括分体设置的盖帽302和盖体301，盖体301包括由内向外依次设置的空气中心通道管303、内环火部304和中环火部305，盖帽302盖设在空气中心通道管303的顶部，以避免异物进入燃烧器10。在一些实施例中，盖帽302可拆卸连接在空气中心通道管303的顶部开口处，用于将燃烧器10与防干烧装置适配。可选地，盖帽302与空气中心通道管303通过插接、连接件连接或者磁吸连接等方式实现可拆卸连接。

在一些实施例中，盖帽302和空气中心通道管303之间形成侧出气通道，空气能够由下至上依次通过空气管23的管孔、空气中心通道管303的管孔和侧出气通道至内火盖300的上方。可选地，侧出气通道的数量为多个，多个侧出气通道环绕盖帽302的周向间隔设置。

空气中心通道管303用于与炉头20穿过外火盖200的穿设孔220的空气管23插接配合。传统的燃烧器的炉头一般与分气盘配合，内火盖与分气盘配合，如此不仅导致配合面及密封面较多，且导致内火盖与炉头的同心度较差，容易造成内火孔燃气流量不均匀现象出现，本实用新型提供燃烧器10在内火盖300上设置空气中心通道管303，利用空气中心通道管303与炉头20的空气管23直接插接配合，减少了燃烧器10与炉头20的装配面及密封面数量，同时使内火盖300与炉头20具有更好的同心度，避免了内火孔燃气流量不均匀现象出现。

在一些实施例中，空气管23穿过插孔130和穿设孔220后与空气中心通道管303插接配合。具体地，在空气中心通道管303的外壁面上形成有第四环形阶梯面311，炉头20的空气管23套设在空气中心通道管303的外侧，且空气管23的顶部抵接在第四环形阶梯面311上，第四环形阶梯面311具有限位作用，不仅能够限定内火盖300的装配高度，且能够提高内火盖300的组装稳定性。

内环火部304设置在空气中心通道管303的顶部和中环火部305的顶部之间，三者之间形成开口向下且呈环形的副燃气腔306，副燃气腔306设置在副燃气通道22的上方且与副燃气通道22连通，从副燃气通道22流出的燃气进入副燃气腔306内。在内环火部304上设置有内环火孔307，进入副燃气腔306内燃气从内环火孔307流出并被点燃形成内环火。

在一些实施例中，内环火部304为锥状结构，在内环火部304上由上至下设置有多层内环火孔307，每一层内环火孔307均包括多个排布呈圆形的内环火孔307，相邻两层内环火孔307包括的内环火孔307可以错位设置，以提高内环火的均匀性以及保证内火盖300的结构强度。通过设置多层内环火孔307能够具有较大的内环火孔307总面积，较大的内环火孔307总面积可以适配更大的内环燃气流量，从而进一步增大燃烧器10中心区域热负荷，提升热效率。

中环火部305为环形结构，且中环火部305用于与外火盖200的内环部203抵接，在一些实施例中，中环火部305在内火盖300径向上的宽度与中环火部305在外火盖200径向上的宽度相等。中环火部305上贯穿设置有中环火孔308，中环火孔308与外火盖200的内环槽241连通。

在一些实施例中，中环火孔308的数量为多个，多个中环火孔308在内火盖300上呈放射状设置，中环火孔308的底端在中环火部305的环形底面上形成燃气入口，中环火孔308的顶端在外火盖200的环形侧壁面上形成燃气排出口，多个燃气排出口在外火盖200的环形侧壁面上排布呈圆形。在一些实施例中，中环火孔308沿垂直于其中心轴线方向上的截面形状为圆形，当然，在其他实施例中，中环火孔308沿垂直于其中心轴线方向上的截面形状也可以为方孔、腰形孔等规则形状或者不规则形状。

为了实现中环火孔308与外火盖200的内环槽241连通，参考图5和图7所示，在外火盖200上贯穿设置有中环火分气孔204，中环火分气孔204与内环槽241连通。主燃气通道21的燃气进入外环分气通道400后进行分流，其中一部分燃气从外环火孔210流出后被点燃形成外环火，另外一部分通过中环火分气孔204流入内火盖300后从中环火孔308流出并被点燃并最终形成中环火。由于主燃气通道21的燃气流量较大，因此这种分气结构可以为中环火提供较多燃气，从而增大燃烧器10中心区域的热负荷，提升燃烧器10的热效率。

在一些实施例中，中环火分气孔204的数量为多个，每一个内环槽241均对应设置有多个中环火分气孔204，多个中环火分气孔204在外火盖200上排布呈圆形。在一些实施例中，中环火分气孔204的横截面为圆形，当然在其他实施例中，中环火分气孔204的横截面根据需求可以设置为方形、腰形等其他规则形状或者不规则形状。

在一些实施例中，继续参考图5所示，在外火盖200的内环部203的顶面上设置有混气环槽205，混气环槽205与中环火分气孔204连通，通过所有中环火分气孔204的燃气汇集在混气环槽205内，且混气环槽205与所有的中环火孔308的底端在中环火部305的环形底面上形成的燃气入口均连通，如此可使进入混气环槽205内的燃气通过多个中环火孔308从内火盖300内排出。

继续参照图8所示，内火盖300上还设置有中环稳焰槽309，中环稳焰槽309为开设在内火盖300的环形侧壁面上的环槽，环槽设置在中环火孔308的燃气排出口的下方。并且，内火盖300上还设置有中环稳焰孔310，中环稳焰孔310贯穿内火盖300的中环火部305，中环稳焰孔310的一端在中环稳焰槽309内形成第三稳焰开口，另一端在中环火部305的底面上形成第四稳焰开口。

在一些实施例中，中环稳焰孔310的数量为多个，多个中环稳焰孔310在内火盖300上呈放射状设置，多个中环稳焰孔310的第三稳焰开口在中环稳焰槽309内排布呈圆形，多个中环稳焰孔310的第四稳焰开口在中环火部305的底面上排布呈圆形，且多个第四稳焰开口所在的圆周位于多个中环火孔308的燃气入口所在的圆周的外侧。

为了能够点燃燃气，该燃气灶还包括点火针(图中未示出)。继续参照图4所示，在分气盘100上还设置有第一定位槽160，第一定位槽160用于定位点火针。具体地，第一定位槽160设置在任意一个第一空气通道120的内壁面上，第一定位槽160为弧形槽，点火针大致呈圆柱状，点火针穿过第一空气通道120且部分点火针抵靠在弧形槽内完成定位。

该燃气灶还包括热电偶(图中未示出)，热电偶在加热状态下能够产生电能，从而使控制燃气通道开启的控制阀维持在打开燃气通道的状态，从而保证燃气的持续供给。继续参照图4所示，在分气盘100上还设置有第二定位槽170，第一定位槽160用于定位热电偶。具体地，第二定位槽170可以设置在任意一个第一空气通道120的内壁面上，在一些实施例中，第二定位槽170和第一定位槽160开设在同一个第一空气通道120的内壁面上。在一些实施例中，第二定位槽170为弧形槽，热电偶穿过第一空气通道120且部分热电偶抵靠在弧形槽内完成定位。

为了使燃烧器10具有良好的保火性能，继续参照图5所示，在外火盖200上设置有内环燃气导流板208和保火燃气腔207，保火燃气腔207与混气环槽205位于外火盖200的同一个圆周上。且在内火盖300上设置有保火孔，保火孔贯穿内火盖300的中环火部305。需要说明的是，保火孔与中环火孔308的结构并没有区别，且均位于内火盖300的同一个环面上，仅是在内火盖300上的位置不同导致保火孔不与中环火分气孔204连通，而中环火孔308与中环火分气孔204连通。

保火燃气腔207连通副燃气通道22和保火孔，当燃气灶处于小火状态时，主燃气通道21处于关闭状态，从副燃气通道22进入副燃气腔306的部分燃气被内环燃气导流板208阻挡后被引入保火燃气腔207，保火燃气腔207与保火孔连通，从而使燃气可以在小火时经保火孔燃烧，并被设置在保火孔附近的热电偶检测到火焰，从而使热电偶始终处于工作状态，保证了燃烧器10在大火和小火时都具有良好的保火特性。

本实用新型实施例所提供的燃烧器10具有以下优点：

1、该燃烧器10通过在外火盖200设置中环火分气孔204，将外环分气通道400内的一部分燃气分配给内火盖300的中环火孔308，增大了中心火热负荷，提升了燃烧器10的热效率。

2、该燃烧器10将热电偶设置于中环火孔308和外环火孔210之间，并通过在外火盖200上设置内环燃气导流板208和保火燃气腔207，将小火时的部分内环燃气引入热电偶附近的保火孔，从而保证燃烧器10小火时具有良好的保火性能。

3、该燃烧器10的外环分气通道400具有高大于宽的特征，从而在保证二次空气通道500面积足够的前提下，减小了燃烧器10的直径，使热负荷更集中，有利于提升热效率并保证二次空气供给充分。

4、该燃烧器10通过在外火盖200上设置第二分气槽240，使外火盖200承担了传统燃烧器中的分气盘上盖的作用，即将传统的分气盘上盖和外火盖设计为一体结构，减少了装配数量，便于加工和装配。

5、该燃烧器10通过将内火盖300具有特有的与炉头20装配的特性，从而使内火盖300与炉头20能够插接配合，而非如传统燃烧器中内火盖与外火盖装配，内火盖300与炉头20插接配合可以减少密封面和装配面，提高内火盖300与炉头20的同心度，且由于该燃烧器10中心设有二次空气内通道，可以增强内环火的空气供给，保证充分燃烧。

6、该燃烧器10通过将外火盖200上的传火孔251中心位置设置为低于外环火孔210的中心位置，从而降低避火位火孔的火焰高度，避免此处火焰烧到脚片，减少了烟气产生。

本实用新型还提供了一种燃气灶，该燃气灶包括炉头20和上述的燃烧器10，通过使用上述的燃烧器10，该燃气灶具有体积小、装配简单、中心热负荷大、热效率高、综合性能优等特点。

显然，本实用新型的上述实施例仅仅是为了清楚说明本实用新型所作的举例，而并非是对本实用新型的实施方式的限定。对于所属领域的普通技术人员来说，在上述说明的基础上还可以做出其它不同形式的变化或变动。这里无需也无法对所有的实施方式予以穷举。凡在本实用新型的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换和改进等，均应包含在本实用新型权利要求的保护范围之内。

Claims (9)

1.燃气灶，其特征在于，包括：

炉头(20)，所述炉头(20)包括由内向外依次套设的空气管(23)、炉内管(24)和炉外管(25)，所述炉外管(25)的内壁面和所述炉内管(24)的外壁面围设形成主燃气通道(21)，所述空气管(23)的外壁面和所述炉内管(24)的内壁面围设形成副燃气通道(22)，且所述空气管(23)的顶端、所述炉内管(24)的顶端和所述炉外管(25)的顶端由上至下依次设置；

燃烧器(10)，所述燃烧器(10)包括由上至下依次扣装的内火盖(300)、外火盖(200)和分气盘(100)，所述分气盘(100)的中心处设置有插孔(130)，所述外火盖(200)的中心处设置有与所述插孔(130)连通的穿设孔(220)，所述内火盖(300)包括盖体(301)，所述盖体(301)包括空气中心通道管(303)，所述空气管(23)穿过所述插孔(130)和所述穿设孔(220)后与所述空气中心通道管(303)插接配合，所述炉内管(24)穿过所述插孔(130)后与所述穿设孔(220)插接配合，所述炉外管(25)与所述分气盘(100)插接配合。

2.根据权利要求1所述的燃气灶，其特征在于，

所述内火盖(300)还包括盖帽(302)，所述盖帽(302)盖设在所述空气中心通道管(303)的顶部开口处。

3.根据权利要求2所述的燃气灶，其特征在于，

所述盖帽(302)可拆卸地连接在所述空气中心通道管(303)的顶部开口处。

4.根据权利要求2所述的燃气灶，其特征在于，

所述盖帽(302)和所述空气中心通道管(303)之间形成侧出气通道，空气能够由下至上依次通过所述空气管(23)的管孔、所述空气中心通道管(303)的管孔和所述侧出气通道抵达所述内火盖(300)的上方。

5.根据权利要求4所述的燃气灶，其特征在于，

所述侧出气通道的数量为多个，多个所述侧出气通道环绕所述盖帽(302)的周向间隔设置。

6.根据权利要求1所述的燃气灶，其特征在于，

所述分气盘(100)上形成有向下凸设的环形插接部(140)，所述环形插接部(140)与所述炉外管(25)插接配合。

7.根据权利要求6所述的燃气灶，其特征在于，

所述环形插接部(140)的底部形成第一环形阶梯面，所述炉外管(25)的顶部形成有能够与所述第一环形阶梯面止抵的第二环形阶梯面。

8.根据权利要求1所述的燃气灶，其特征在于，

所述穿设孔(220)为阶梯孔，所述穿设孔(220)的内壁面形成第三环形阶梯面，所述炉内管(24)的顶部止抵在所述第三环形阶梯面上。

9.根据权利要求1所述的燃气灶，其特征在于，

所述空气中心通道管(303)的外壁面上形成第四环形阶梯面(311)，所述空气管(23)套设在所述空气中心通道管(303)的外侧，且所述空气管(23)的顶部抵接在所述第四环形阶梯面(311)上。

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