CN216343574U - 制动用降噪单元及制动器 - Google Patents

Abstract

本实用新型提供了一种制动用降噪单元及制动器，所述制动用降噪单元包括轴套、摩擦盘以及弹性件，所述轴套具有安装部，所述安装部上设有用于与轴进行连接的紧固件；所述摩擦盘套设于所述轴套的外周，且能随所述轴套旋转；所述弹性件设于所述安装部，所述弹性件能盖设于所述紧固件背离所述轴套中心的一端，所述弹性件具有能沿所述轴套径向抵接于所述摩擦盘内周面的抵接部，所述弹性件具有使所述抵接部远离所述轴套中心的预紧力。所述制动器包括上述制动用降噪单元。本实用新型提供的制动用降噪单元及制动器防止轴套与摩擦盘之间的摩擦力增大，方便安装；轴套与摩擦盘之间的稳定配合，实现降噪。

Description

制动用降噪单元及制动器

技术领域

本实用新型属于制动器技术领域，具体涉及一种制动用降噪单元及制动器。

背景技术

制动器中的轴套与轴配合，其中制动器中的轴套和摩擦盘配合，轴转动的时候带动摩擦盘转动，通过对摩擦盘进行制动降速，进而起到对轴的制动效果。

一般轴套与摩擦盘之间的配合结构中无减噪措施，这就导致制动器在使用中，即轴套或轴带动摩擦盘转动过程中，由于摩擦盘的滞后特性，导致两者转速不一致，不可避免的产生噪音。传统噪音措施在轴套上开设沟槽，并在沟槽内套设O型圈，虽然可以降低噪音，但也会带来以下不利影响；

(1) O型圈与轴套在安装的时候，摩擦盘的内周面会剪切O型圈，严重时，还会破坏O型圈的外表面，造成轴套与摩擦盘之间的摩擦力增大，增加安装难度；

(2)为了增强防噪音效果，O型圈的尺寸不能太小，也就意味着轴套上的O 型圈沟槽宽度不能过小，才能实现O型圈与摩擦盘的充分接触，这就意味着轴套与摩擦盘之间的实际接触面积减小；

(3)为了兼顾传递力矩，摩擦盘与轴套的轴长接触长度要足够，必须同时增加摩擦盘的厚度和轴套的厚度，也增加了零件成本。

实用新型内容

本实用新型实施例提供一种制动用降噪单元及制动器，旨在实现降低制动器工作时的噪音，降低安装难度，且不影响轴套与摩擦盘之间的配合可靠性。

第一方面，本实用新型实施例提供一种制动用降噪单元，包括：

轴套，具有安装部，所述安装部上设有用于与轴进行连接的紧固件；

摩擦盘，套设于所述轴套的外周，且能随所述轴套旋转；以及

弹性件，设于所述安装部，所述弹性件能盖设于所述紧固件背离所述轴套中心的一侧，所述弹性件具有能沿所述轴套径向抵接于所述摩擦盘内周面的抵接部，所述弹性件具有使所述抵接部远离所述轴套中心的预紧力。

本申请实施例所示的方案，与现有技术相比：

(1)利用弹性件在轴套上的设置，使得轴套结合弹性件呈现异形，有效防呆，方便与摩擦盘之间的装配；并且弹性件可减少摩擦盘内周面对弹性件的磨损，防止轴套与摩擦盘之间的摩擦力增大，方便安装。

(2)在实际安装的时候，先挤压弹性件，完成摩擦盘套设在轴套的外周，松开弹性件后，自动抵接于摩擦盘的内周面，实现轴套与摩擦盘之间的稳定配合，降低摩擦盘的滞后效果，实现降噪。

(3)弹性件不需要整个套设在轴套上，轴套上不需要开设沟槽，保证轴套和摩擦盘在轴向上的配合长度，保证轴套与摩擦盘充分接触。

(4)轴套的结构紧凑，弹性件和紧固件在同一径向方向，弹性件和紧固件的分布没有破坏轴套和摩擦盘的在轴长方向上的接触长度，因此不需要为了保证传递力矩增加厚度，降低了零件成本。

结合第一方面，在一种可能的实现方式中，所述安装部为安装平台，所述摩擦盘的内周面形成有与所述安装平台对应的抵接平面。

一些实施例中，所述轴套与所述摩擦盘齿啮合，所述轴套上相邻齿牙的齿顶之间通过连接板连接，所述连接板形成所述安装平台。

一些实施例中，所述轴套与所述摩擦盘齿啮合，所述轴套上设有第一齿牙和第二齿牙，所述第一齿牙和所述第二齿牙沿所述轴套的周向分布，且所述第一齿牙的齿厚大于所述第二齿牙的齿厚，所述第一齿牙形成所述安装平台。

一些实施例中，所述安装平台绕所述轴套的轴线均匀分布有多个。

结合第一方面，在一种可能的实现方式中，所述弹性件为弹片，所述弹片的两端折弯形成夹臂，两个所述夹臂分别夹设于所述安装部的两侧，所述弹片的中部背向所述轴套的中心隆起以形成所述抵接部。

结合第一方面，在一种可能的实现方式中，所述安装部上具有沿所述轴套径向贯通的容纳腔，所述紧固件配合于所述容纳腔内，所述弹性件包括：

弹簧，置于所述容纳腔内，一端抵接于所述紧固件；以及

顶块，设于所述弹簧的另一端，且凸出于所述轴套的外周面，所述顶块形成所述抵接部。

一些实施例中，所述顶块为球体，所述弹簧抵接于所述顶块，所述容纳腔朝向所述轴套外周面的开口处设有收口部，所述收口部的内径小于所述球体直径。

结合第一方面，在一种可能的实现方式中，所述弹性件为顶销，所述顶销为弹性构件，且与所述紧固件同轴设置，所述顶销的一端伸出于所述轴套的外周面形成所述抵接部，另一端与所述紧固件抵接。

第二方面，本实用新型实施例还提供了一种制动器，包括上述制动用降噪单元。

附图说明

图1为本实用新型实施例一提供的制动用降噪单元的主视结构示意图；

图2为沿图1中A-A的剖视结构示意图；

图3为本实用新型实施例一提供的制动用降噪单元的爆炸结构示意图；

图4为本实用新型实施例二提供的制动用降噪单元的剖视结构示意图(与图2视角相同)；

图5为本实用新型实施例三提供的制动用降噪单元的剖视结构示意图(与图2的视角相同)；

图6为本实用新型实施例二采用的轴套的立体结构示意图；

图7为本实用新型实施例一提供的制动器的立体结构示意图。

附图标记说明：

10-轴套；11-紧固件；12-安装平台；13-连接板；14-第一齿牙；15-第二齿牙；16-容纳腔；161-收口部；17-卡接位；

20-摩擦盘；21-抵接平面；

30-弹性件；31-弹片；32-弹簧；33-顶块；34-顶销。

具体实施方式

为了使本实用新型所要解决的技术问题、技术方案及有益效果更加清楚明白，以下结合附图及实施例，对本实用新型进行进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅仅用以解释本实用新型，并不用于限定本实用新型。

请一并参阅图1至图6，现对本实用新型提供的制动用降噪单元进行说明。所述制动用降噪单元，包括轴套10、摩擦盘20以及弹性件30，轴套10具有安装部，安装部上设有用于与轴进行连接的紧固件11；摩擦盘20套设于轴套10 的外周，且能随轴套10旋转；弹性件30设于安装部，弹性件30能盖设于紧固件11背离轴套10中心的一端，弹性件30具有能沿轴套10径向抵接于摩擦盘 20内周面的抵接部，弹性件30具有使抵接部远离轴套10中心的预紧力。

需要说明的是，紧固件11通常为紧固螺钉，紧固螺钉的一端伸出于轴套 10的内周面，用于与轴上的对应孔位插接，进而实现在轴的轴向和径向上进行限位，实现轴套10和轴的稳定配合。

本实施例提供的制动用降噪单元，在使用的时候，将轴套10与轴配合，轴套10与摩擦盘20配合，在轴开始工作的时候，摩擦盘20随轴的转动而转动，制动器开始制动时，通过电磁带动衔铁挤压于摩擦盘20上，通过摩擦阻力使得摩擦盘20的转速降低，完成制动过程。

与现有技术相比：

(1)利用弹性件30在轴套10上的设置，使得轴套10结合弹性件30呈现异形，有效防呆，方便与摩擦盘20之间的装配；并且弹性件30可减少摩擦盘 20内周面对弹性件30的磨损，防止轴套10与摩擦盘20之间的摩擦力增大，方便安装。

(2)在实际安装的时候，先挤压弹性件30，完成摩擦盘20套设在轴套10 的外周，松开弹性件30后，自动抵接于摩擦盘20的内周面，实现轴套10与摩擦盘20之间的稳定配合，降低摩擦盘20的滞后效果，实现降噪。

(3)弹性件30不需要整个套设在轴套10上，轴套10上不需要开设沟槽，保证轴套10和摩擦盘20在轴向上的配合长度，保证轴套10与摩擦盘20充分接触。

(4)轴套10的结构紧凑，弹性件30和紧固件11在同一径向方向，弹性件30和紧固件11的分布没有破坏轴套10和摩擦盘20在轴长方向上的接触长度，因此不需要为了保证传递力矩增加厚度，降低了零件成本。

在一些实施例中，上述轴套10的一种具体实施方式可以采用如图1至图6 所示结构。参见图1至图6，安装部为安装平台12，摩擦盘20的内周面形成有与安装平台12对应的抵接平面21。通过设置安装平台12方便弹性件30的安装，并且由于紧固件11与弹性件30对应安装，因此紧固件11处于安装平台 12内；摩擦盘20上的抵接平面21，使得弹性件30抵接于摩擦盘20上的部位为平面，优化弹性件30的降噪效果。

在一些实施例中，上述安装平台12的一种具体实施方式可以采用如图3 所示结构。参见图3，轴套10与摩擦盘20齿啮合，轴套10上相邻齿牙的齿顶之间通过连接板13连接，连接板13形成安装平台12。可选的，制造方式可采用粉末冶金或线切割；当轴套10和摩擦盘20通过齿啮合的情况下，通过对轴套10上齿牙的改装，形成安装平台12，方便改造，并且设置连接板13之后相邻齿牙之间仍存在间隙，减少材料的使用。虽然齿啮合的齿数减小了，但整体强度降低的过小，不影响连接的安全性。

作为另一种实施方式，轴套10也可以是多边形体，从而通过棱边处与摩擦盘20的配合实现带动摩擦盘20转动，该种情况下，轴套10外周的一平台即安装平台12，下同。

需要说明的是，为了安装紧固件11，即紧固螺钉，在轴套10和连接板13 上均开设同轴对应的螺纹孔。

在一些实施例中，上述安装台的一种替换实施方式可以采用如图4所示结构。参见图4，轴套10与摩擦盘20齿啮合，轴套10上设有第一齿牙14和第二齿牙15，第一齿牙14和第二齿牙15沿轴套10的周向分布，第一齿牙14的齿厚大于第二齿牙15的齿厚，第一齿牙14形成安装平台12。通过在轴套10 的制造工序对轴套10进行改造，使其具有两种齿牙，进而齿厚较大的齿牙形成安装平台12，使得安装平台12强度更好，可同时满足弹性件30和紧固件11 的连接强度。

需要说明的是，为了安装紧固件11，即紧固螺钉，在第一齿牙14上直接开设螺纹孔。

具体地，摩擦盘20上抵接平面21的形成需要去除其上的齿牙，以形成能容纳安装平台12的空间。

在一些实施例中，上述安装平台12的一种改进实施方式可以采用如图1 至图6所示结构。参见图1至图6，安装平台12绕轴套10的轴线均匀分布有多个。需要说明的是，安装平台12设置有多个，弹性件30不一定也设置有多个，例如安装平台12设有三个的时候，弹性件30可以只安装一个，也可以安装三个；对应的，紧固螺钉也可以只安装一个，也可以安装三个。通过适当减少弹性件30的数量，使用灵活性增强。

在一些实施例中，上述弹性件30的一种具体实施方式可以采用如图1至图 3所示结构。参见图1至图3，弹性件30为弹片31，弹片31的两端折弯形成夹臂，两个夹臂分别夹设于安装部的两侧，弹片31的中部背向轴套10的中心隆起以形成抵接部。在安装的时候，将弹片31的两夹臂掰开使间距增大，并将弹片31的两夹臂分别放置于轴套10的两轴端，弹片31的两夹臂自动收紧完成在轴套10的轴向上对安装部进行夹紧，弹片31的中部隆起，通过弹片31的弹力撑起摩擦盘20来达到降低噪音的目的。

具体地，弹片31设在安装平台12上，安装平台12上对应于轴套10的两轴端设有卡接位17，卡接位17用于弹片31上两夹臂的卡接，以使弹片31的两夹臂不凸出于轴套10的两端面，弹片31的中部抵接于摩擦盘20上的抵接平面21；对应的，安装平台12上还设有沿轴套10径向贯穿的内螺纹孔，紧固件 11设于内螺纹孔内，弹片31盖设于内螺纹孔背向轴套10中心的一端。

需要说明的是，弹片31只需要卡接即可，不需要沿轴套10的径向伸入，可对应于在齿牙顶部设置连接板13的安装平台12类型，也可对应通过齿厚较大的齿牙形成的安装平台12类型。

在一些实施例中，上述弹性件30的一种替换实施方式可以采用如图4所示结构。参见图4，安装部上具有沿轴套10的径向贯通的容纳腔16，紧固件11 配合于容纳腔16内，弹性件30包括弹簧32以及顶块33，弹簧32置于容纳腔 16内，一端抵接于紧固件11；顶块33设于弹簧32的另一端，且凸出于轴套 10的外周面，顶块33形成有抵接部。需要说明的是，当紧固件11为紧固螺钉的时候，容纳腔16为螺纹孔；当紧固件11为固定销的时候，容纳腔16为通孔。

具体安装时，先将紧固件11在容纳腔16内固定好，然后将弹簧32和顶块 33放入，在装配轴套10和摩擦盘20的时候，将顶块33压入容纳腔16内，直至装配好，弹簧32顶出顶块33使得顶块33的部分凸出于轴套10的外周面，并抵接于摩擦盘20的内周面。通过顶块33与摩擦盘20在径向上的相互压紧来实现降低噪音的目的。

需要说明的是，弹簧32+顶块33需要沿轴套10的径向伸入，优选对应通过齿厚较大的齿牙形成的安装平台12类型。

在一些实施例中，上述顶块33的一种具体实施方式可以采用如图4所示结构。参见图4，顶块33为球体，弹簧32抵接于顶块33，容纳腔16朝向轴套 10外周面的开口设有收口部161，收口部161的内径小于球体直径。顶块33 为球体，在弹簧32的抵接作用下，可以轻松的滑动或滚动，减少摩擦盘20与轴套10在轴向上的相互摩擦力，摩擦盘20可以在轴向轻松移动，减少摩擦盘 20与对偶件互相剐蹭的次数，降低摩擦盘20外圆处因剐蹭造成的磨损。通过设置收口部161，防止顶块33被弹簧32弹出。

在一些实施例中，上述弹性件30的一种替换实施方式可以采用如图5所示结构。参见图5，弹性件30为顶销34，顶销34为弹性构件，且与紧固件11 同轴设置，顶销34的一端伸出于轴套10的外周面形成抵接部，另一端与紧固件11抵接。在径向上，顶销34压紧在抵接摩擦盘20的内周面，通过自身的弹性，使摩擦盘20和轴套10在径向上具有一定的相互压紧力，实现降低噪音的目的。

需要说明的是，顶销34需要沿轴套10的径向伸入，优选对应通过齿厚较大的齿牙形成的安装平台12类型。

具体地，顶销34背离轴套10中心的一端面为球形面，球形面抵接于摩擦盘20，使得摩擦盘20在轴向的上能够滑动，减少摩擦盘20与对偶件剐蹭的次数，降低摩擦盘20外圆因剐蹭造成的磨损；圆周方向上，顶销34外周的圆柱面与摩擦盘20上抵接平面21的侧面滑动配合，进一步降低摩擦盘20在轴套 10上的摩擦力，也能够吸收并缓冲摩擦盘20在转动过程中因剐蹭导致转速降低后与轴套10之间产生的撞击。

可选的，顶销34由具有一定弹性或润滑性的材料做成，如PTEE。

作为一种替换实施方式，顶销34的一端抵接于摩擦盘20的内周面，另一端凸出于轴套10的内周面形成紧固件11。该结构顶销34既起到了弹性件30 的作用，又起到了紧固件11的作用，结构简单，且能满足使用需求。

本申请实施例中，上述弹性件30为弹片31或弹簧32+顶块33的形式时，均采用金属材质，相比于传统的O型圈表面更加光滑，方便轴套10与摩擦盘 20之间的安装；并且耐受温度更高，弹性稳定性更好，疲劳寿命更长。

基于同一发明构思，参阅图7，本申请实施例还提供一种制动器，包括上述制动用降噪单元。

本实施例提供的制动器，在使用的时候，将轴套10与轴配合，轴套10与摩擦盘20配合，在轴开始工作的时候，摩擦盘20随轴的转动而转动，制动器开始制动时，通过电磁带动衔铁挤压于摩擦盘20上，通过摩擦阻力使得摩擦盘 20的转速降低，完成制动过程。

与现有技术相比：

(1)利用弹性件30在轴套10上的设置，使得轴套10结合弹性件30呈现异形，有效防呆，方便与摩擦盘20之间的装配；并且弹性件30可减少摩擦盘 20内周面对弹性件30的磨损，防止轴套10与摩擦盘20之间的摩擦力增大，方便安装。

(2)在实际安装的时候，先挤压弹性件30，完成摩擦盘20套设在轴套10 的外周，松开弹性件30后，自动抵接于摩擦盘20的内周面，实现轴套10与摩擦盘20之间的稳定配合，降低摩擦盘20的滞后效果，实现降噪。

(3)弹性件30不需要整个套设在轴套10上，轴套10上不需要开设沟槽，保证轴套10和摩擦盘20在轴向上的配合长度，保证轴套10与摩擦盘20充分接触。

(4)轴套10的结构紧凑，弹性件30和紧固件11在同一径向方向，弹性件30和紧固件11的分布没有破坏轴套10和摩擦盘20在轴长方向上的接触长度，因此不需要为了保证传递力矩增加厚度，降低了零件成本。

以上所述仅为本实用新型的较佳实施例而已，并不用以限制本实用新型，凡在本实用新型的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换和改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。

Claims (10)

1.一种制动用降噪单元，其特征在于，包括：

轴套，具有安装部，所述安装部上设有用于与轴进行连接的紧固件；

摩擦盘，套设于所述轴套的外周，且能随所述轴套旋转；以及

弹性件，设于所述安装部，所述弹性件能盖设于所述紧固件背离所述轴套中心的一端，所述弹性件具有能沿所述轴套径向抵接于所述摩擦盘内周面的抵接部，所述弹性件具有使所述抵接部远离所述轴套中心的预紧力。

2.如权利要求1所述的制动用降噪单元，其特征在于，所述安装部为安装平台，所述摩擦盘的内周面形成有与所述安装平台对应的抵接平面。

3.如权利要求2所述的制动用降噪单元，其特征在于，所述轴套与所述摩擦盘齿啮合，所述轴套上相邻齿牙的齿顶之间通过连接板连接，所述连接板形成所述安装平台。

4.如权利要求2所述的制动用降噪单元，其特征在于，所述轴套与所述摩擦盘齿啮合，所述轴套上设有第一齿牙和第二齿牙，所述第一齿牙和所述第二齿牙沿所述轴套的周向分布，且所述第一齿牙的齿厚大于所述第二齿牙的齿厚，所述第一齿牙形成所述安装平台。

5.如权利要求3或4所述的制动用降噪单元，其特征在于，所述安装平台绕所述轴套的轴线均匀分布有多个。

6.如权利要求1中所述的制动用降噪单元，其特征在于，所述弹性件为弹片，所述弹片的两端折弯形成夹臂，两个所述夹臂分别夹设于所述安装部的两侧，所述弹片的中部背向所述轴套的中心隆起以形成所述抵接部。

7.如权利要求1所述的制动用降噪单元，其特征在于，所述安装部上具有沿所述轴套的径向贯通的容纳腔，所述紧固件配合于所述容纳腔内，所述弹性件包括：

弹簧，置于所述容纳腔内，一端抵接于所述紧固件；以及

顶块，设于所述弹簧的另一端，且凸出于所述轴套的外周面，所述顶块形成所述抵接部。

8.如权利要求7所述的制动用降噪单元，其特征在于，所述顶块为球体，所述弹簧抵接于所述顶块，所述容纳腔朝向所述轴套外周面的开口处设有收口部，所述收口部的内径小于所述球体直径。

9.如权利要求1所述的制动用降噪单元，其特征在于，所述弹性件为顶销，所述顶销为弹性构件，且与所述紧固件同轴设置，所述顶销的一端伸出于所述轴套的外周面形成所述抵接部，另一端与所述紧固件抵接。

10.一种制动器，其特征在于，包括如权利要求1-9任一项所述的制动用降噪单元。

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