CN216330328U - 一种金属面聚氨酯复合板板材压制成型装置 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种金属面聚氨酯复合板板材压制成型装置，包括支架，所述支架的内侧转动连接有第一转轴和第二转轴，所述第一转轴和第二转轴之间连接有传输带，所述传输带的上部安装有限位块，所述支架的内侧设有支撑结构，所述传输带的外侧设有压型结构，所述支撑结构包括有底架、第一气缸、顶板、支杆和导杆，所述底架安装在支架的内侧底部位置，所述第一气缸固定安装在底架的上部中心位置，所述顶板安装在第一气缸的输出轴顶端，所述支杆固定安装在底架的上部位于第一气缸的一侧。本实用新型所述的一种金属面聚氨酯复合板板材压制成型装置，提高了工作的连续性，使得工作效率得到有效提高，其次也减少人工操作误差。

Description

一种金属面聚氨酯复合板板材压制成型装置

技术领域

本实用新型涉及板材加工领域，特别涉及一种金属面聚氨酯复合板板材压制成型装置。

背景技术

金属面聚氨酯复合板板材压制成型装置，是一种在金属面聚氨酯复合板板材制备过程中用于成型的装置，主要通过模型槽配合模板，通过一定的压力，使得板材坯料被压成与模型槽相同的形状；

但现有的金属面聚氨酯复合板板材压制成型装置在使用时存在着一定的不足之处有待改善，首先，现有的金属面聚氨酯复合板板材压制成型装置，需要人工逐个操作，工作时需要将坯料放置到带有模型槽的框内，然后放置到模板的下方进行压型，一方面工作连续形差，工作效率低下，另一方面人工操作定位精度差，容易出现误差，不利于使用。

实用新型内容

本实用新型的主要目的在于提供一种金属面聚氨酯复合板板材压制成型装置，可以有效解决背景技术中：现有的金属面聚氨酯复合板板材压制成型装置，需要人工逐个操作，工作时需要将坯料放置到带有模型槽的框内，然后放置到模板的下方进行压型，一方面工作连续形差，工作效率低下，另一方面人工操作定位精度差，容易出现误差，不利于使用的技术问题。

为实现上述目的，本实用新型采取的技术方案为：

一种金属面聚氨酯复合板板材压制成型装置，包括支架，所述支架的内侧转动连接有第一转轴和第二转轴，所述第一转轴和第二转轴之间连接有传输带，所述传输带的上部安装有限位块，所述支架的内侧设有支撑结构，所述传输带的外侧设有压型结构。

作为本实用新型的进一步方案，所述支撑结构包括有底架、第一气缸、顶板、支杆和导杆，所述底架安装在支架的内侧底部位置，所述第一气缸固定安装在底架的上部中心位置，所述顶板安装在第一气缸的输出轴顶端，所述支杆固定安装在底架的上部位于第一气缸的一侧，所述导杆活动安装在支杆的内部。

作为本实用新型的进一步方案，所述支杆和导杆组成导向结构，导向结构的数量为四个，四个导向结构分别设置在顶板的四角位置，所述导杆的顶端与顶板固定连接。

作为本实用新型的进一步方案，所述传输带的上表面开设有空槽，所述限位块设置在空槽的拐角位置。

作为本实用新型的进一步方案，所述压型结构包括有龙门架、第二气缸、滑槽、压板和模板，所述龙门架通过连杆安装在支架的侧边，所述第二气缸安装在龙门架的顶部中心位置，所述滑槽开设在龙门架的内侧表面，所述压板与滑槽滑动连接，所述模板安装在压板的底部。

作为本实用新型的进一步方案，所述第二气缸的输出轴贯穿龙门架的顶部与压板固定连接，所述压板与滑槽之间设有滑块。

与现有技术相比，本实用新型具有如下有益效果：本实用新型中，通过设置传输带、空槽、限位块配合压型结构，有效的提高了工作的连续性，一方面增加工作效率，提高复合板制备速度，实用性更高，另一方面也避免人工操作带来的误差大的现象；

通过设置支撑结构，在压型的过程中，保证框体底部支撑，提高稳定性。

附图说明

图1为本实用新型一种金属面聚氨酯复合板板材压制成型装置的整体结构示意图；

图2为本实用新型一种金属面聚氨酯复合板板材压制成型装置的俯视图；

图3为本实用新型一种金属面聚氨酯复合板板材压制成型装置的主视图。

图中：1、支架；2、第一转轴；3、限位块；4、传输带；5、第二转轴；6、支撑结构；7、底架；8、第一气缸；9、顶板；10、支杆；11、导杆；12、压型结构；13、龙门架；14、第二气缸；15、滑槽；16、压板；17、模板。

具体实施方式

为使本实用新型实现的技术手段、创作特征、达成目的与功效易于明白了解，下面结合具体实施方式，进一步阐述本实用新型。

如图1-3所示，一种金属面聚氨酯复合板板材压制成型装置，包括支架1，支架1的内侧转动连接有第一转轴2和第二转轴5，第一转轴2和第二转轴5之间连接有传输带4，传输带4的上部安装有限位块3，支架1的内侧设有支撑结构6，传输带4的外侧设有压型结构12。

本实施例中，支撑结构6包括有底架7、第一气缸8、顶板9、支杆10和导杆11，底架7安装在支架1的内侧底部位置，第一气缸8固定安装在底架7的上部中心位置，顶板9安装在第一气缸8的输出轴顶端，支杆10固定安装在底架7的上部位于第一气缸8的一侧，导杆11活动安装在支杆10的内部，在压型的过程中，保证底部支撑，提高稳定性。

本实施例中，支杆10和导杆11组成导向结构，导向结构的数量为四个，四个导向结构分别设置在顶板9的四角位置，导杆11的顶端与顶板9固定连接，导向结构保证了顶板9上升时不会出现偏移的现象。

此外，传输带4的上表面开设有空槽，限位块3设置在空槽的拐角位置。

本实施例中，压型结构12包括有龙门架13、第二气缸14、滑槽15、压板16和模板17，龙门架13通过连杆安装在支架1的侧边，第二气缸14安装在龙门架13的顶部中心位置，滑槽15开设在龙门架13的内侧表面，压板16与滑槽15滑动连接，模板17安装在压板16的底部，在第二气缸14工作时，通过压板16带动模板17下压，从而进行压型工作。

此外，第二气缸14的输出轴贯穿龙门架13的顶部与压板16固定连接，压板16与滑槽15之间设有滑块，滑块起到滑动连接的作用。

需要说明的是，本实用新型为一种金属面聚氨酯复合板板材压制成型装置，在使用时，将带有成型槽的框体放置到传输带4上部的四个限位块3之间，第一转轴2工作转动，带动传输带4转动，使得传输带4带动框体到达模板17的下方位置，第一气缸8和第二气缸14同时工作，第一气缸8推动顶板9透过空槽支撑在框体的底部，第二气缸14通过压板16推动模板17下压，使得模板17进入到框体内部，将放置的坯料压成型，完成工作，通过传输带4的持续传输，进行连续性工作。

本实用新型通过设置传输带4、空槽、限位块3配合压型结构12，有效的提高了工作的连续性，一方面增加工作效率，提高复合板制备速度，实用性更高，另一方面也避免人工操作带来的误差大的现象；通过设置支撑结构6，在压型的过程中，保证框体底部支撑，提高稳定性。

以上显示和描述了本实用新型的基本原理和主要特征和本实用新型的优点。本行业的技术人员应该了解，本实用新型不受上述实施例的限制，上述实施例和说明书中描述的只是说明本实用新型的原理，在不脱离本实用新型精神和范围的前提下，本实用新型还会有各种变化和改进，这些变化和改进都落入要求保护的本实用新型范围内。本实用新型要求保护范围由所附的权利要求书及其等效物界定。

Claims (6)

1.一种金属面聚氨酯复合板板材压制成型装置，其特征在于：包括支架(1)，所述支架(1)的内侧转动连接有第一转轴(2)和第二转轴(5)，所述第一转轴(2)和第二转轴(5)之间连接有传输带(4)，所述传输带(4)的上部安装有限位块(3)，所述支架(1)的内侧设有支撑结构(6)，所述传输带(4)的外侧设有压型结构(12)。

2.根据权利要求1所述的一种金属面聚氨酯复合板板材压制成型装置，其特征在于：所述支撑结构(6)包括有底架(7)、第一气缸(8)、顶板(9)、支杆(10)和导杆(11)，所述底架(7)安装在支架(1)的内侧底部位置，所述第一气缸(8)固定安装在底架(7)的上部中心位置，所述顶板(9)安装在第一气缸(8)的输出轴顶端，所述支杆(10)固定安装在底架(7)的上部位于第一气缸(8)的一侧，所述导杆(11)活动安装在支杆(10)的内部。

3.根据权利要求2所述的一种金属面聚氨酯复合板板材压制成型装置，其特征在于：所述支杆(10)和导杆(11)组成导向结构，导向结构的数量为四个，四个导向结构分别设置在顶板(9)的四角位置，所述导杆(11)的顶端与顶板(9)固定连接。

4.根据权利要求1所述的一种金属面聚氨酯复合板板材压制成型装置，其特征在于：所述传输带(4)的上表面开设有空槽，所述限位块(3)设置在空槽的拐角位置。

5.根据权利要求1所述的一种金属面聚氨酯复合板板材压制成型装置，其特征在于：所述压型结构(12)包括有龙门架(13)、第二气缸(14)、滑槽(15)、压板(16)和模板(17)，所述龙门架(13)通过连杆安装在支架(1)的侧边，所述第二气缸(14)安装在龙门架(13)的顶部中心位置，所述滑槽(15)开设在龙门架(13)的内侧表面，所述压板(16)与滑槽(15)滑动连接，所述模板(17)安装在压板(16)的底部。

6.根据权利要求5所述的一种金属面聚氨酯复合板板材压制成型装置，其特征在于：所述第二气缸(14)的输出轴贯穿龙门架(13)的顶部与压板(16)固定连接，所述压板(16)与滑槽(15)之间设有滑块。

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