CN216328994U - 一种大规格陶瓷板成型设备 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种大规格陶瓷板成型设备，其包括：用于传输粉料和砖坯的传输装置；用于布置粉料的布料装置；用于将粉料压制成砖坯的压机；传输装置穿过压机，以使粉料在所述传输装置上成型；其中，压机包括：用于分隔和容纳粉料的下模具；用于向粉料施加压力的上模具；用于驱动上模具的模具驱动装置；下模具包括，成型垫板、浮动模框和模框驱动装置，压制时，浮动模框与成型垫板围合形成用于容纳待成型粉料的模腔；成型垫板、模框驱动装置均固定在压机的底座上。实施本实施例，可提升压制成品率，降低成型设备制造成本。

Description

一种大规格陶瓷板成型设备

技术领域

本实用新型涉及压机技术领域，尤其涉及大规格陶瓷板成型设备。

背景技术

陶瓷大板是指对角线长度超过2m的陶瓷板，大规格陶瓷板对成型条件要求高，因此对成型设备也提出了更高的要求。

现有的陶瓷大板成型设备一般分为两类：一类是皮带成型设备，即将陶瓷粉料布料到皮带上，然后通过对辊施加压力，将皮带上的粉料连续辊压成型，后续再通过切割形成特定尺寸的砖坯。然而，由于成型中没有模框限制，导致砖坯在同一侧面的容重不均匀，且后期需要做大量的切割，造成了粉料的浪费。另一类是通过模框成型，即先将粉料布置到料槽中，然后推落到模框与下模芯形成的模腔中，进而通过上模芯施压形成砖坯，再顶起砖坯后推出。这种方案容易造成砖坯破裂，成型成品率低；且由于布料后还需要经过料槽，粉料状态被转换，导致布料图案容易失真。

实用新型内容

本实用新型所要解决的技术问题在于，提供一种大规格陶瓷板成型设备，可提升压制成品率。

为了解决上述问题，本实用新型公开了一种大规格陶瓷板成型设备，其包括：

用于传输待成型粉料和传输成型后陶瓷板砖坯的传输装置；

用于布置待成型粉料到所述传输装置上的布料装置；

用于将待成型粉料压制成陶瓷板砖坯的压机；

所述传输装置穿过所述压机，以使所述待成型粉料在所述传输装置上成型；

其中，所述压机包括：

用于分隔和容纳所述待成型粉料的下模具；

用于向分隔后待成型粉料施加压力以压制陶瓷板砖坯的上模具；

用于驱动所述上模具的模具驱动装置；

所述下模具包括成型垫板、浮动模框和模框驱动装置，压制时，所述浮动模框与所述成型垫板围合形成用于容纳待成型粉料的模腔；所述成型垫板、模框驱动装置均固定在所述压机的底座上。

作为上述技术方案的改进，所述下模具还包括下磁吸板，所述下磁吸板固定在所述压机的底座上，并通过磁力吸住所述成型垫板。

作为上述技术方案的改进，所述浮动模框包括模框本体和分隔器，所述分隔器沿所述模框本体的周向设置，其底部突出所述模框本体的底面。

作为上述技术方案的改进，所述分隔器底部呈刀口状。

作为上述技术方案的改进，所述模框驱动装置与所述下磁吸板固定连接。

作为上述技术方案的改进，所述下模具包括2～4个模框驱动装置，所述传输装置的宽度小于相邻的、位于同一水平线上的所述模框驱动装置之间的距离。

作为上述技术方案的改进，所述传输装置设于所述浮动模框与所述成型垫板之间。

作为上述技术方案的改进，还包括设于所述传输装置出口的集料装置，用于收集被下模具分隔后未被压制的待成型粉料。

作为上述技术方案的改进，所述模具驱动装置包括动梁和油缸，所述动梁与所述油缸连接，所述油缸固定在所述压机的顶座上。

作为上述技术方案的改进，所述上模具包括模芯和上磁吸板；所述上磁吸板固定在所述动梁上，并通过磁力吸住所述模芯。

实施本实用新型，具有如下有益效果：

1.本实用新型中的大规格陶瓷板成型设备，包括传输装置、布料装置和压机，且传输装置穿过压机；通过上述成型设备，可将粉料布置在传输装置上，然后在传输装置上压制成型，没有经过转化，粉料状态更容易控制，粉料布置图案不易失真。此外，大规格陶瓷板砖坯成型后直接由传输装置输送出压机，出坯过程中砖坯不易损坏，提升了成品率。

2.本实用新型中的压机，采用浮动模框+固定成型垫板的结构；一者通过浮动模框上下浮动来实现待成型粉料的分隔，以及压制后砖坯的脱模，相比与顶起底模出坯的方案而言，本实用新型成型设备的出坯不易损坏，提高了压制成品率。二者由于压制时通过浮动模框与成型垫板形成模腔，使得粉料成型过程中四周能够提供足够的侧向力，确保了砖坯四周成型质量。同时也使得成型之后的砖坯无需切边，减少粉料浪费。

3.本实用新型中的压机，将浮动模框的模框驱动装置与底座固定连接，提升了浮动模框的运行稳定性，使得其易于控制，且简化了结构，降低了生产成本。

附图说明

图1是本实用新型一实施例中一种大规格陶瓷板成型设备的结构示意图；

图2是本实用新型一实施例中压机的结构示意图；

图3是本实用新型一实施例中上模具与下模具的结构示意图；

图4是本实用新型一实施例中下模具的俯视图。

具体实施方式

为使本实用新型的目的、技术方案和优点更加清楚，下面对本实用新型作进一步地详细描述。

参考图1，本实施例提供一种大规格陶瓷板成型设备，其包括：用于传输待成型粉料和传输成型后陶瓷板砖坯的传输装置100；用于布置待成型粉料到传输装置100上的布料装置200；和用于将待成型粉料压制成陶瓷板砖坯的压机300；其中，传输装置100穿过压机300，以使待成型粉料在传输装置100上成型。通过上述大规格陶瓷板成型设备，可将粉料布置在传输装置100上，然后在传输装置100上压制成型，没有经过转化，粉料状态更容易控制，粉料布置图案不易失真。此外，大规格陶瓷板砖坯成型后直接由传输装置100输送出压机，出坯过程中砖坯不易损坏，提升了成品率。

其中，传输装置100包括滚筒110和传送带120，传送带120可为皮带或钢带，但不限于此。

其中，布料装置200可为本领域常用的料车或料斗，但不限于此。布料装置200设置在传输装置100的入口端，以将布料装置200中的待成型粉料通过传输装置100输送到压机300中成型。

参考图2、图3，本实施例中压机300包括机架310、用于分隔和容纳待成型粉料的下模具320；用于向分隔后待成型粉料施加压力以压制陶瓷板砖坯的上模具330；和用于驱动上模具330的模具驱动装置340。其中，机架310包括顶座311、底座312和连接两者的立柱313。下模具320包括成型垫板321、浮动模框322和模框驱动装置323，压制时，浮动模框322与成型垫板321围合形成用于容纳待成型粉料的模腔；成型垫板321、模框驱动装置323均固定在压机300的底座312上。基于以上结构压机300，一者其采用浮动模框322上下浮动，来实现待成型粉料的分隔，以及压制后砖坯的脱模，相比与顶起底模出坯的方案而言，本实施例出坯不易损坏，提高了压制成品率。二者，由于浮动模框322的模框驱动装置323与底座312固定，使得其运行稳定性高，易于控制，且简化了结构，降低了制造成本。三者，由于压制时通过浮动模框322与成型垫板321形成模腔，使得粉料成型过程中四周能够提供足够的侧向力，确保了砖坯四周成型质量。四者，由于压制时通过浮动模框322与成型垫板321形成模腔，使得成型之后的砖坯无需切边，减少粉料浪费。

具体的，在底座312上固定有下磁吸板324，成型垫板321通过磁力吸附在下磁吸板324上。在本实用新型的另一个实施例中，成型垫板321也直接铆接在底座312上。

具体的，参考图4，在本实施例中，在下磁吸板324的两侧固定连接有2～4个模框驱动装置323，以驱动浮动模框322上升或下降。位于成型垫板两侧的、处于同一水平线上的模框驱动装置323之间的距离大于传输装置100的宽度，以使得传输装置100可设置在浮动模框322与成型垫板321之间，进而通过浮动模框322实现传输装置100上的待成型粉料的分隔。

具体的，参考图3，在本实施例之中，浮动模框322包括模框本体322a和分隔器322b，分隔器322b沿模框本体322a的周向设置，其底部突出模框本体322a的底面。进一步的，分隔器322b的底部呈刀口状。当浮动模框322下降分隔待成型粉料时，分隔器322b先接触传输装置100，刀口状的分隔器322b可将多余的粉料剥离，从而使分隔后的粉料进入模框成型，提升压制质量。

具体的，在本实施例中，上模具330包括模芯331和上磁吸板332；模具驱动装置340包括动梁341和油缸342。其中，油缸342固定在顶座311上，动梁341一侧与油缸342连接，另一侧与上磁吸板332固定连接，进而上磁吸板332通过磁力吸住模芯331，进而使得油缸342可驱动模芯331对模框内待成型粉料施加压力，以得到砖坯。

进一步的，为了提升粉料的利用效率，在传输装置100的出口的下方还设置了集料装置400，其用于收集被下模具分隔后未被压制的待成型粉料。

本实施例中大规格陶瓷板成型设备的压成工艺为：

(1)布料装置200将待成型粉料布置到传输装置100上；

(2)传输装置100将待成型粉料输送至压机300内；此时，模芯331和浮动模框322抬起，传输装置100可在浮动模框322与成型垫板321之间移动；

(3)驱动浮动模框322下降，当分隔器322b的底部与成型垫板321接触后，浮动模框322与成型垫板321围合形成模腔；模腔内容纳待成型粉料；

(4)驱动模芯331下降，将模腔内粉料压制成砖坯；

(5)驱动模芯331上升，驱动模框322上升；

(6)传输装置100将砖坯输送出压机300。其中，步骤(3)～(5)中，传输装置100维持不动。

基于上述实施例的大规格陶瓷板成型设备，其粉料直接在传输装置(皮带)上成型，未经过转换，粉料状态更容易控制，粉料布置图案更不易失真；且成型后，砖坯通过传输装置输送出压机，使得出坯过程中砖坯不易损坏。同时，本实施例的压机采用浮动模框+固定成型垫板的结构；一者通过浮动模框上下浮动来实现待成型粉料的分隔，以及压制后砖坯的脱模，相比与顶起底模出坯的方案而言，本实用新型成型设备的出坯不易损坏，提高了压制成品率。二者由于压制时通过浮动模框与成型垫板形成模腔，使得粉料成型过程中四周能够提供足够的侧向力，确保了砖坯四周成型质量。同时也使得成型之后的砖坯无需切边，减少粉料浪费。此外，本实施例中的压机，将浮动模框的模框驱动装置与底座固定连接，提升了浮动模框的运行稳定性，使得其易于控制，且简化了结构，降低了生产成本。

以上所述是实用新型的优选实施方式，应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本实用新型原理的前提下，还可以做出若干改进和润饰，这些改进和润饰也视为本实用新型的保护范围。

Claims (10)

1.一种大规格陶瓷板成型设备，其特征在于，包括：

用于传输待成型粉料和传输成型后陶瓷板砖坯的传输装置；

用于布置待成型粉料到所述传输装置上的布料装置；

用于将待成型粉料压制成陶瓷板砖坯的压机；

所述传输装置穿过所述压机，以使所述待成型粉料在所述传输装置上成型；

其中，所述压机包括：

用于分隔和容纳所述待成型粉料的下模具；

用于向分隔后待成型粉料施加压力以压制陶瓷板砖坯的上模具；

用于驱动所述上模具的模具驱动装置；

所述下模具包括，成型垫板、浮动模框和模框驱动装置，压制时，所述浮动模框与所述成型垫板围合形成用于容纳待成型粉料的模腔；所述成型垫板、模框驱动装置均固定在所述压机的底座上。

2.如权利要求1所述的大规格陶瓷板成型设备，其特征在于，所述下模具还包括下磁吸板，所述下磁吸板固定在所述压机的底座上，并通过磁力吸住所述成型垫板。

3.如权利要求1所述的大规格陶瓷板成型设备，其特征在于，所述浮动模框包括模框本体和分隔器，所述分隔器沿所述模框本体的周向设置，其底部突出所述模框本体的底面。

4.如权利要求3所述的大规格陶瓷板成型设备，其特征在于，所述分隔器底部呈刀口状。

5.如权利要求1所述的大规格陶瓷板成型设备，其特征在于，所述模框驱动装置与所述下磁吸板固定连接。

6.如权利要求1所述的大规格陶瓷板成型设备，其特征在于，所述下模具包括2～4个模框驱动装置，所述传输装置的宽度小于相邻的、位于同一水平线上的所述模框驱动装置之间的距离。

7.如权利要求1所述的大规格陶瓷板成型设备，其特征在于，所述传输装置设于所述浮动模框与所述成型垫板之间。

8.如权利要求1所述的大规格陶瓷板成型设备，其特征在于，还包括设于所述传输装置出口的集料装置，用于收集被下模具分隔后未被压制的待成型粉料。

9.如权利要求1所述的大规格陶瓷板成型设备，其特征在于，所述模具驱动装置包括动梁和油缸，所述动梁与所述油缸连接，所述油缸固定在所述压机的顶座上。

10.如权利要求8所述的大规格陶瓷板成型设备，其特征在于，所述上模具包括模芯和上磁吸板；所述上磁吸板固定在所述动梁上，并通过磁力吸住所述模芯。

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