CN216324938U - 一种薄壁外壳铸件熔模模具的开模装置 - Google Patents
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Abstract
本实用新型属于熔模铸造设备技术领域，尤其涉及一种薄壁外壳铸件熔模模具的开模装置，包括工作台，工作台上设有凸模，凸模上设有与凸模相匹配的凹模，凸模侧部设有浇铸装置，凸模顶端设有两个凸块，凸块与薄壁外壳铸件的内腔相匹配，凹模包括前半凹模和后半凹模，前半凹模和后半凹模相对侧上端均设有半浇铸口，半浇铸口左右两侧均倾斜设有半浇铸道，两个半浇铸道底部分别对应设有半凹模型腔，前半凹模的半模腔与后半凹模的半模腔形成与薄壁外壳铸件外形轮廓相匹配的凹模腔。本实用新型结构简单，操作方便，通过设置两个浇铸腔，能够同时制作两个蜡模，且能够同时对两个蜡模进行后续固化，提高工作效率。
Description
技术领域
本实用新型属于熔模铸造设备技术领域，尤其是一种薄壁外壳铸件熔模磨具的开模装置。
背景技术
熔模铸造是应用广泛的铸造形式，薄壁壳体铸件生产时，常采用熔模铸造。熔模铸造时需先制作蜡模，现有技术中需逐个制作蜡模，再组蜡树，再在蜡模外侧涂上耐火材料制成熔模模具，生产效率低。
实用新型内容
为解决上述技术问题，本实用新型提出了如下技术方案：
一种薄壁外壳铸件熔模模具的开模装置，包括工作台，所述工作台上设有凸模，所述凸模上设有与凸模相匹配的凹模，且凸模侧部设有浇铸装置，所述凸模顶端设有两个凸块，所述凸块与薄壁外壳铸件的内腔相匹配。
所述凹模包括前半凹模和后半凹模，所述前半凹模和后半凹模沿工作台的前后方向进行开合模，且前半凹模和后半凹模相对侧上端均设有半浇铸口，所述半浇铸口左右两侧均倾斜设有半浇铸道，两个半浇铸道底部分别对应设有半凹模型腔，前半凹模与后半凹模合模状态下，前半凹模的半浇铸口与后半凹模的半浇铸口合成圆锥形的浇铸口，前半凹模的两个半浇铸道与后半凹模的两个半浇铸道分别合成两个的浇铸道，且前半凹模与后半凹模合模状态下，前半凹模的两个半模腔与后半凹模的两个半模腔分别合成两个与薄壁外壳铸件外形轮廓相匹配的凹模腔，两个凹模腔分别与两个凸块相对应，所述凸模与凹模合模状态下，凹模腔和凸块间形成浇铸腔。
所述前半凹模远离后半凹模侧设有两个第一同步油缸，两个第一同步油缸的固定端连接有第一支撑板，所述第一支撑板底部与工作台相连接，所述后半凹模远离前半凹模侧设有两个第二同步油缸，所述第二同步油缸的固定端连接有第二支撑板，所述第二支撑板的底端与工作台相连接。
所述浇铸装置包括立柱，所述立柱顶端转动连接有转动轴，所述转动轴中部转动连接有转动臂，顶端传动连接有双向伺服电机，所述转动臂远离立柱端底部设有浇铸头，所述浇铸头侧部设有浇铸管道，所述浇铸管道远离浇铸头端与蜡液储箱相连接。
优选的，所述浇铸管道内设有保温层，防止蜡液在浇铸管道内凝固。
优选的，凸模与凹模合模时，前半凹模与后半凹模通过第一螺栓相连接，前半凹模和后半凹模均通过第二螺栓与凸模相连接。
本实用新型还包括能够使该薄壁外壳铸件熔模模具的开模装置正常使用的其它组件，均为本领域的常规技术手段。另外，本实用新型中未加限定的装置或组件均采用本领域中的常规技术手段。
本实用新型使用时，第一同步油缸和第二同步油缸的活塞杆均伸长，将前半凹模与后半凹模放置在凸模上，并使用第一螺栓和第二螺栓对前半凹模和后半凹模进行固定，双向伺服电机驱动转动臂旋转，转动臂带动浇铸头转动，使浇铸头与两个半浇铸口相对应，蜡液通过浇铸管道和浇铸头进入浇铸口，并经两个半浇铸道进入浇铸腔内，待蜡液冷却成型后，松动第一螺栓和第二螺栓，第一同步油缸和第二同步油缸的活塞杆均缩短将前半凹模和后半凹模与凸模分离，取下蜡模，进行下一步操作。
本实用新型的有益效果是，结构简单，操作方便，通过设置两个浇铸腔，能够同时制作两个蜡模，且能够同时对两个蜡模进行后续固化，提高工作效率。
附图说明
下面结合附图和实施例对本实用新型进一步说明。
图1是本实用新型的整体结构的示意图；
图2是图1的俯视图。
具体实施方式
下面结合本实用新型实施例中的附图以及具体实施例对本实用新型进行清楚地描述，在此处的描述仅仅用来解释本实用新型，但并不作为对本实用新型的限定。基于本实用新型中的实施例，本领域技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，所做的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。
实施例
如图1～2所示，一种薄壁外壳铸件熔模模具的开模装置，包括工作台1，所述工作台1上设有凸模3，所述凸模3上设有与凸模3相匹配的凹模，且凸模3侧部设有浇铸装置，所述凸模3顶端设有两个凸块，所述凸块与薄壁外壳铸件的内腔相匹配。
所述凹模包括前半凹模11和后半凹模2，所述前半凹模11和后半凹模2沿工作台的前后方向进行开合模，且前半凹模11和后半凹模2相对侧上端均设有半浇铸口5，所述半浇铸口5左右两侧均倾斜设有半浇铸道4，两个半浇铸道底部分别对应设有半凹模型腔，前半凹模11与后半凹模2合模状态下，前半凹模11的半浇铸口5与后半凹模2的半浇铸口5合成圆锥形的浇铸口，前半凹模11的两个半浇铸道4与后半凹模2的两个半浇铸道4分别合成两个浇铸道，且前半凹模11与后半凹模2合模状态下，前半凹模11的两个半模腔与后半凹模2的两个半模腔分别合成两个与薄壁外壳铸件外形轮廓相匹配的凹模腔，两个凹模腔分别与两个凸块相对应，所述凸模3与凹模合模状态下，凹模腔和凸块间形成浇铸腔。
所述前半凹模11远离后半凹模2侧设有两个第一同步油缸10，两个第一同步油缸10的固定端连接有第一支撑板，所述第一支撑板底部与工作台1相连接，所述后半凹模2远离前半凹模11侧设有两个第二同步油缸12，所述第二同步油缸12的固定端连接有第二支撑板，所述第二支撑板的底端与工作台1相连接。
所述浇铸装置包括立柱，所述立柱顶端转动连接有转动轴，所述转动轴中部转动连接有转动臂7，顶端传动连接有双向伺服电机9，所述转动臂7远离立柱端底部设有浇铸头6，所述浇铸头6侧部设有浇铸管道8，所述浇铸管道8远离浇铸头6端与蜡液储箱(图中未示出)相连接。
所述浇铸管道8内设有保温层，防止蜡液在浇铸管道8内凝固。
合模时，前半凹模11与后半凹模2通过第一螺栓相连接，前半凹模11和后半凹模2均通过第二螺栓与凸模3相连接。
本实用新型使用时，第一同步油缸10和第二同步油缸12的活塞杆均伸长，将前半凹模11与后半凹模2放置在凸模3上，并使用第一螺栓和第二螺栓对前半凹模11和后半凹模2进行固定，双向伺服电机9驱动转动臂7旋转，转动臂7带动浇铸头6转动，使浇铸头6与两个半浇铸口相对应，蜡液通过浇铸管道8和浇铸头6进入浇铸口，并经两个半浇铸道4进入浇铸腔内，待蜡液冷却成型后，松动第一螺栓和第二螺栓，第一同步油缸10和第二同步油缸12的活塞杆均缩短将前半凹模11和后半凹模2与凸模分离，取下蜡模，进行下一步操作。
以上已经描述了本实用新型的实施例，上述说明是示例性的，并非穷尽性的，并且也不限于所披露的实施例。在不偏离所说明实施例的范围和精神的情况下，对于本技术领域的普通技术人员来说许多修改和变更都是显而易见的。
Claims (3)
1.一种薄壁外壳铸件熔模模具的开模装置，包括工作台，其特征在于：所述工作台上设有凸模，所述凸模上设有与凸模相匹配的凹模，且凸模侧部设有浇铸装置，所述凸模顶端设有两个凸块，所述凸块与薄壁外壳铸件的内腔相匹配；
所述凹模包括前半凹模和后半凹模，所述前半凹模和后半凹模沿工作台的前后方向进行开合模，且前半凹模和后半凹模相对侧上端均设有半浇铸口，所述半浇铸口左右两侧均倾斜设有半浇铸道，两个半浇铸道底部分别对应设有半凹模型腔，前半凹模与后半凹模合模状态下，前半凹模的半浇铸口与后半凹模的半浇铸口合成圆锥形的浇铸口，前半凹模的两个半浇铸道与后半凹模的两个半浇铸道分别合成两个浇铸道，且前半凹模与后半凹模合模状态下，前半凹模的两个半模腔与后半凹模的两个半模腔分别合成两个与薄壁外壳铸件外形轮廓相匹配的凹模腔，两个凹模腔分别与两个凸块相对应，所述凸模与凹模合模状态下，凹模腔和凸块间形成浇铸腔；
所述前半凹模远离后半凹模侧设有两个第一同步油缸，两个第一同步油缸的固定端连接有第一支撑板，所述第一支撑板底部与工作台相连接，所述后半凹模远离前半凹模侧设有两个第二同步油缸，所述第二同步油缸的固定端连接有第二支撑板，所述第二支撑板的底端与工作台相连接；
所述浇铸装置包括立柱，所述立柱顶端转动连接有转动轴，所述转动轴中部转动连接有转动臂，顶端传动连接有双向伺服电机，所述转动臂远离立柱端底部设有浇铸头，所述浇铸头侧部设有浇铸管道，所述浇铸管道远离浇铸头端与蜡液储箱相连接。
2.根据权利要求1所述的薄壁外壳铸件熔模模具的开模装置，其特征在于：所述浇铸管道内设有保温层，防止蜡液在浇铸管道内凝固。
3.根据权利要求1所述的薄壁外壳铸件熔模模具的开模装置，其特征在于：凸模与凹模合模时，前半凹模与后半凹模通过第一螺栓相连接，前半凹模和后半凹模均通过第二螺栓与凸模相连接。
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