CN216238168U - 预制立柱承台预埋钢筋整体定位胎架 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种预制立柱承台预埋钢筋整体定位胎架，包括限位架，限位架的两端分别延伸至相邻的两个墩柱的上表面；以及集成于限位架的两端的限位组件；限位架延伸至墩柱上表面的部分集成有限位组件；限位组件具有多个间隔布置的限位套管，且限位套管沿其周向均匀布置有三根限位螺栓；预埋连接钢筋沿限位套管的轴向嵌入限位套管内，且沿限位套管径向延伸的限位螺栓抵接预埋连接钢筋以保持预埋连接钢筋的位置。本实用新型的定位胎架适用于双柱定位，钢筋与胎架采用三向限位螺栓进行固定，避免承台混凝土浇筑过程中预埋钢筋发生上浮或二次位移，提高了钢筋预埋作业效率，提升预制立柱、盖梁一次安装的成功率。

Description

预制立柱承台预埋钢筋整体定位胎架

技术领域

本实用新型涉及建筑施工技术领域，尤其涉及一种预制立柱承台预埋钢筋整体定位胎架。

背景技术

随着我国经济的迅速发展，我国的桥梁建设事业也得到了了迅猛发展。在桥梁建设施工过程中，装配式施工技术可以显著缩短建设工期，具备施工质量高、安全风险低以及环保等优点。装配式下部结构施工预制墩柱与承台之间的连接、预制盖梁与墩柱之间的连接对施工精细化要求甚高，连接钢筋预埋位置或相邻墩柱之间相对位置稍有偏差极可能影响后续施工。尤其对于双柱式+整体盖梁涉及结构，难点就在于双柱与盖梁的精确对位。传统钢筋预埋方法即采用全站仪定位预埋钢筋位置，在承台钢筋现场绑扎完成后进行预埋、绑扎，因工人操作技术水平不同，传统方法在预埋过程中难以保障钢筋位置预埋精确、牢固，在承台混凝土浇筑时，极易出现钢筋位移、上浮等现象，影响预埋钢筋位置及高程精确度，造成预埋位置偏差较大，立柱、盖梁无法对位安装情况，后行业领域出现单体立柱定位装置，也仅限于单个立柱定位，相邻立柱相对位置精确程度仍容易存在较大误差，因此需要改进。

现有技术中，参见图1所示，授权公告号为CN210458966U的桥梁装配式墩柱钢筋连接精确定位装置，包括限位架、吊架与限位钢管，所述限位架报限位上板和限位下板，限位上板与限位下板之间焊接有立钢板，立钢板的一侧设有多组间隔板，限位钢管的一端贯穿限位上板和限位下板，限位钢管上焊接有螺纹卡套，螺纹卡套的内部螺纹穿设有螺纹杆，螺纹杆的末端位于限位钢管的内部，限位上板的表面活动卡设有吊架。

现有技术中得到定位装置安拆迅速，使用方便，钢筋位置整齐划一，标准化程度高。但是仅针对单根立柱钢筋进行定位，对于双柱式+整体盖梁结构，无法精确定位相邻两立柱之间的相对位置，无法保证后去盖梁与立柱的完美对接，同时，限位套管上仅设置1枚螺栓，对于钢筋精确调整具有一定的局限性，因此，需要进行改进。

基于上述技术问题，本领域的技术人员亟需研发一种适用于双柱式+整体盖梁结构的预制立柱承台预埋钢筋整体定位胎架。

实用新型内容

本实用新型的目的是提供一种适用于双柱式+整体盖梁装配式桥梁下部结构中能够精确定位立柱预埋钢筋平面位置及确定相邻立柱相对位置，使得立柱预埋钢筋位置预埋准确的预制立柱承台预埋钢筋整体定位胎架。

为了实现上述目的，本实用新型提供如下技术方案：

本实用新型的一种预制立柱承台预埋钢筋整体定位胎架，该定位胎架包括：

限位架，所述限位架的两端分别延伸至相邻的两个墩柱的上表面；以及

集成于所述限位架的两端的限位组件；

所述限位架延伸至所述墩柱上表面的部分集成有所述限位组件；

所述限位组件具有多个间隔布置的限位套管，且所述限位套管沿其周向均匀布置有三根限位螺栓；

预埋连接钢筋沿所述限位套管的轴向嵌入所述限位套管内，且沿所述限位套管径向延伸的所述限位螺栓抵接所述预埋连接钢筋以保持所述预埋连接钢筋的位置。

进一步的，所述限位架采用200mm*100mm的矩形钢制作；

所述限位架位于两端的所述墩柱之间的部件上固连有吊环；

所述吊环的数量为四个，四个所述吊环均布于所述限位架上。

进一步的，所述限位组件包括：

固连于所述限位架上部的限位上板；

固连于所述限位架下部的限位下板；以及

所述限位套管；

所述限位上板和所述限位下板的中心处均开设有通孔；

多个所述限位套管沿所述通孔的周向间隔布置，且所述限位套管贯穿所述限位上板和所述限位下板。

进一步的，所述限位上板和限位下板的材质均为Q235，且所述限位上板和所述限位下板的厚度均为14mm。

进一步的，所述限位套管选用直径为50mm的钢管，且所述限位螺栓采用M12螺栓。

进一步的，所述限位架的中部固连有两根加强梁；

所述加强梁与所述限位架的连接处具有所述吊环。

在上述技术方案中，本实用新型提供的一种预制立柱承台预埋钢筋整体定位胎架，具有以下有益效果：

本实用新型的定位胎架适用于双柱定位，钢筋与胎架采用三向限位螺栓进行固定，避免承台混凝土浇筑过程中预埋钢筋发生上浮或二次位移，提高了钢筋预埋作业效率，提升预制立柱、盖梁一次安装的成功率。

本实用新型的定位胎架安拆方便，节约时间，提高施工效率，结构整体刚度较好，使用寿命长，可多次重复利用。精确定位预制立柱承台预埋钢筋位置的同时，可有效控制相邻立柱之间相对位置，采用整体式预制立柱承台预埋钢筋定位胎架，将预埋钢筋位置偏差由0-5mm成功提升至0-2mm，承台混凝土浇筑前后预埋钢筋上浮偏差由0-2mm成功减小至1mm之内，同时相邻立柱平面位置偏差有效控制在10mm内，后续立柱、盖梁未出现因钢筋预埋位置偏差影响安装成功率案例，一次性安装成功率为100％。

在不适用胎架情况下双柱钢筋预埋需要3名工人加1名测量员2个小时才能完全定位安装完成。而使用了本实用新型的定位添加双柱钢筋预埋需要2名工人加1名测量员40分钟即可完成，平均每根立柱钢筋预埋节约时间为40分钟。

附图说明

为了更清楚地说明本申请实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本实用新型中记载的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1为现有技术中的定位装置的结构示意图；

图2为本实用新型实施例提供的一种预制立柱承台预埋钢筋整体定位胎架的施工状态的结构示意图；

图3为本实用新型实施例提供的一种预制立柱承台预埋钢筋整体定位胎架的结构示意图；

图4为本实用新型实施例提供的一种预制立柱承台预埋钢筋整体定位胎架的限位组件的结构放大图。

附图标记说明：

1、限位架；2、限位组件；3、吊环；

201、限位上板；202、限位下板；203、通孔；204、限位套管；205、限位螺栓。

具体实施方式

为了使本领域的技术人员更好地理解本实用新型的技术方案，下面将结合附图对本实用新型作进一步的详细介绍。

参见图2～图4所示；

本实用新型的一种预制立柱承台预埋钢筋整体定位胎架，该定位胎架包括：

限位架1，限位架1的两端分别延伸至相邻的两个墩柱的上表面；以及

集成于限位架1的两端的限位组件2；

限位架1延伸至墩柱上表面的部分集成有限位组件2；

限位组件2具有多个间隔布置的限位套管204，且限位套管204沿其周向均匀布置有三根限位螺栓205；

预埋连接钢筋沿限位套管204的轴向嵌入限位套管204内，且沿限位套管204径向延伸的限位螺栓205抵接预埋连接钢筋以保持预埋连接钢筋的位置。

具体的，本实施例公开了一种适用于双柱式+整体式盖梁装配式桥梁下部结构施工用的定位胎架。其包括连接相邻两个墩柱的限位架1，以及集成在限位架1的限位组件2。其中，与预埋连接钢筋配合有限位套管204，为了能够从不同方位对预埋连接钢筋进行定位，本实施例的限位套管204周向均布有三根限位螺栓205，通过径向延伸的三根限位螺栓205保持预埋连接钢筋的位置以实现定位。

优选的，本实施例的限位架1采用200mm*100mm的矩形钢制作；

限位架1位于两端的墩柱之间的部件上固连有吊环3；

吊环3的数量为四个，四个吊环3均布于限位架1上。

该装置的限位架1主要作用为连接相邻两根墩柱的限位组件2，固定相邻两根墩柱相对位置，同时，通过矩形框架与承台模板焊接固定，固定整个胎架，限制胎架发生位移。

优选的，本实施例的限位组件2包括：

固连于限位架1上部的限位上板201；

固连于限位架1下部的限位下板202；以及

限位套管204；

限位上板201和限位下板202的中心处均开设有通孔203；

多个限位套管204沿通孔203的周向间隔布置，且限位套管204贯穿限位上板201和限位下板202。

其中，上述的限位上板201和限位下板202的材质均为Q235，且限位上板201和限位下板202的厚度均为14mm。

限位套管204选用直径为50mm的钢管，且限位螺栓205采用M12螺栓。

限位板根据立柱相对位置关系采用Q235-14mm钢板焊接在限位架1上，限位上板201和限位下板202集成时位置误差控制在1mm之内，限位单元由限位套管204和三向限位螺栓205组成。

优选的，本实施例的限位架1的中部固连有两根加强梁；

加强梁与限位架1的连接处具有吊环3。

承台钢筋安装完成后，采用全站仪放样出承台纵、横向轴线，根据轴线将限位架1吊至承台顶，调整胎架位置，使钢筋定位胎架轴线与承台轴线重合，然后将胎架两端连接角钢与承台模板外缘焊接固定。胎架固定后将所有预埋连接钢筋套入限位套管204内，用全站仪测量预埋钢筋顶面高程、平面位置，一边测量，一边使用三向限位螺栓205微调钢筋位置，当平面位置误差在(0,2)mm，高程误差在(-5,0)mm内锁定螺栓，所有螺栓锁定完成后，复核预埋钢筋位置，复核无误后方可浇筑承台混凝土。

在上述技术方案中，本实用新型提供的一种预制立柱承台预埋钢筋整体定位胎架，具有以下有益效果：

本实用新型的定位胎架适用于双柱定位，钢筋与胎架采用三向限位螺栓205进行固定，避免承台混凝土浇筑过程中预埋钢筋发生上浮或二次位移，提高了钢筋预埋作业效率，提升预制立柱、盖梁一次安装的成功率。

本实用新型的定位胎架安拆方便，节约时间，提高施工效率，结构整体刚度较好，使用寿命长，可多次重复利用。精确定位预制立柱承台预埋钢筋位置的同时，可有效控制相邻立柱之间相对位置，采用整体式预制立柱承台预埋钢筋定位胎架，将预埋钢筋位置偏差由0-5mm成功提升至0-2mm，承台混凝土浇筑前后预埋钢筋上浮偏差由0-2mm成功减小至1mm之内，同时相邻立柱平面位置偏差有效控制在10mm内，后续立柱、盖梁未出现因钢筋预埋位置偏差影响安装成功率案例，一次性安装成功率为100％。

在不适用胎架情况下双柱钢筋预埋需要3名工人加1名测量员2个小时才能完全定位安装完成。而使用了本实用新型的定位添加双柱钢筋预埋需要2名工人加1名测量员40分钟即可完成，平均每根立柱钢筋预埋节约时间为40分钟。

以上只通过说明的方式描述了本实用新型的某些示范性实施例，毋庸置疑，对于本领域的普通技术人员，在不偏离本实用新型的精神和范围的情况下，可以用各种不同的方式对所描述的实施例进行修正。因此，上述附图和描述在本质上是说明性的，不应理解为对本实用新型权利要求保护范围的限制。

Claims (6)

1.预制立柱承台预埋钢筋整体定位胎架，其特征在于，该定位胎架包括：

限位架(1)，所述限位架(1)的两端分别延伸至相邻的两个墩柱的上表面；以及

集成于所述限位架(1)的两端的限位组件(2)；

所述限位架(1)延伸至所述墩柱上表面的部分集成有所述限位组件(2)；

所述限位组件(2)具有多个间隔布置的限位套管(204)，且所述限位套管(204)沿其周向均匀布置有三根限位螺栓(205)；

预埋连接钢筋沿所述限位套管(204)的轴向嵌入所述限位套管(204)内，且沿所述限位套管(204)径向延伸的所述限位螺栓(205)抵接所述预埋连接钢筋以保持所述预埋连接钢筋的位置。

2.根据权利要求1所述的预埋立柱承台预埋钢筋整体定位胎架，其特征在于，所述限位架(1)采用200mm*100mm的矩形钢制作；

所述限位架(1)位于两端的所述墩柱之间的部件上固连有吊环(3)；

所述吊环(3)的数量为四个，四个所述吊环(3)均布于所述限位架(1)上。

3.根据权利要求1所述的预埋立柱承台预埋钢筋整体定位胎架，其特征在于，所述限位组件(2)包括：

固连于所述限位架(1)上部的限位上板(201)；

固连于所述限位架(1)下部的限位下板(202)；以及

所述限位套管(204)；

所述限位上板(201)和所述限位下板(202)的中心处均开设有通孔(203)；

多个所述限位套管(204)沿所述通孔(203)的周向间隔布置，且所述限位套管(204)贯穿所述限位上板(201)和所述限位下板(202)。

4.根据权利要求3所述的预埋立柱承台预埋钢筋整体定位胎架，其特征在于，所述限位上板(201)和限位下板(202)的材质均为Q235，且所述限位上板(201)和所述限位下板(202)的厚度均为14mm。

5.根据权利要求3所述的预埋立柱承台预埋钢筋整体定位胎架，其特征在于，所述限位套管(204)选用直径为50mm的钢管，且所述限位螺栓(205)采用M12螺栓。

6.根据权利要求2所述的预埋立柱承台预埋钢筋整体定位胎架，其特征在于，所述限位架(1)的中部固连有两根加强梁；

所述加强梁与所述限位架(1)的连接处具有所述吊环(3)。

Images