CN216209740U - 一种通用型电池短路检测设备 - Google Patents

Abstract

本实用新型涉及一种通用型电池短路检测设备，包括工作台，工作台上设置有检测工位，检测工位前端设置有视觉传感器，检测工位处设置有夹持组件，夹持组件上方设置有检验机构，检验机构包括调节组件和检测组件，检测组件内设置有若干可调节间距的检测针；视觉传感器对检测工位处电池的型号进行识别并传达至检验机构，夹持组件对检测工位上的电池夹持固定，调节组件接收信号将检测组件调节至夹持住的电池上，检测针用于对电池进行检测，本实用新型解决了目前设备不能适用于检测不同型号的电池、不能依次对电池上的电极进行检测以及检测过程中无法依靠识别电池型号来调节检测针的高度和间距等问题。

Description

一种通用型电池短路检测设备

技术领域

本实用新型涉及电池检测领域，更具体的说是一种通用型电池短路检测设备。

背景技术

在电池完成生产装配后，需要对电池进一步进行检测，但目前在对不同型号的电池进行检测的过程中，需要依靠多种尺寸的检测线对电池进行测试，不利于提高电池的检测效率。

公开号为CN206223945U的一篇中国实用新型，其公开了一种电池短路检测设备，包括电池存放装置、电池放行夹具、电池定位装置和短路测试装置，电池定位装置设置于短路测试装置下方；电池定位装置包括由上到下依次设置的定位块、第一气缸和第二气缸，定位块通过第一导杆分别与第一气缸和第二气缸连接；短路测试装置包括检测治具和短路测试仪，检测治具与短路测试仪电连接。

但是还存在不能适用于检测多种型号的电池、不能逐个对电池上的电极进行检测以及检测过程单一、智能化程度不高等问题。

发明内容

本实用新型的目的是针对现有技术的不足之处，提供一种通用型电池短路检测设备，在工作台上设置检测工位，在检测工位前端设置视觉传感器，在检测工位处设置夹持组件，在夹持组件上方设置检验机构，检验机构里设置调节组件和检测组件，检测组件内设置若干可调节间距的检测针，解决了目前设备不能适用于检测多种型号的电池、不能逐个对电池上的电极进行检测以及需要依据电池型号来设定设备的尺寸大小、智能化程度不高等问题。

本实用新型的技术解决措施如下：

一种通用型电池短路检测设备，包括工作台，所述工作台上设置有检测工位，所述检测工位前端设置有视觉传感器，所述检测工位处设置有夹持组件，所述夹持组件上方设置有检验机构，所述检验机构包括调节组件和检测组件，所述检测组件内设置有若干可调节间距的检测针；所述视觉传感器对检测工位处电池的型号进行识别并传达至检验机构，所述夹持组件对检测工位上的电池夹持固定，所述调节组件接收信号将检测组件调节至夹持住的电池上，所述检测针用于对电池进行检测。

作为一种优选，所述工作台上还设置有输送带，所述输送带前端设置有限位条，所述输送带包括固定设置在工作台上的电机及由电机带动下的若干辊筒。

作为一种优选，所述输送带下方设置有若干阻挡件，所述阻挡件包括固定设置在工作台底面的支撑板、固定设置在支撑板上的气缸a以及滑动设置在支撑板上的挡料板，所述挡料板在气缸a的带动下进行上下移动，挡料板将电池进行阻挡，配合检验机构对电池进行检测。

作为一种优选，所述夹持组件包括固定设置在输送带两侧的支撑臂、固定设置在支撑臂上的气缸b及滑动设置在支撑臂上的夹持杆，所述夹持杆在气缸b的带动下进行滑动，夹持杆将输送带上的电池夹持固定，使得检测组件在对电池进行检测时更为平稳。

作为一种优选，所述调节组件包括固定设置在工作台上的支撑座及设置在支撑座上的承载臂，所述承载臂上下滑动在支撑座上，调节组件能够对检测组件高度进行调节，使得检测组件中的检测针能够对不同型号的电池进行检测。

作为一种优选，所述检测组件还包括滑动设置在承载臂上的若干承载板及固定设置在承载板上的若干支撑块，所述检测针固定设置在支撑块上。

作为一种优选，所述输送带尾端还设置有推料组件，所述推料组件包括气缸c及由气缸c带动下的推送杆，推送杆能够将不合格的电池推送至输送带之外，不需要人工参与，节省了人工成本。

作为又一种优选，所述工作台上还设置有防护罩，所述防护罩上开设有进料口、出料口及侧移口，所述工作台一侧还设置有收纳架，用来盛放不合格电池，避免不合格电池被推出输送带后掉落到地面导致破损漏液的同时还使得工作区更为整洁。

本实用新型的有益效果在于：

1.本实用新型在工作台上设置检测工位，在检测工位前端设置视觉传感器，在检测工位处设置夹持组件，在夹持组件的上方设置检验机构，在检验机构内设置调节组件和检测组件，检测组件内设置若干可调节间距的检测针，视觉传感器对检测工位处的电池型号进行识别并发送至检验机构，夹持组件对检测工位处的电池夹持固定，调节组件接收信号将检测组件调节至夹持住的电池上，检测针对电池进行检测，解决了目前设备不能适用于检测多种型号的电池、不能依次对电池上的电极进行检测以及检测过程中无法依靠识别电池型号来调节检测针的高度和间距等问题。

2.本实用新型设置有调节组件，调节组件中的承载臂在控制系统的作用下，能够上下移动，进而调整承载板的位置高度，当小型号的电池通过输送带过程中，视觉传感器识别到电池后控制承载臂向下滑动，带动承载板向下移动，进而使得检测针接触到电池上的电极，对电池进行检测，当大型号的电池通过输送带过程中，视觉传感器识别到电池后控制承载臂向上滑动，带动承载板向上移动，使得检测针上移并且能够与大型号电池的电极进行接触对电池进行检测，设置调节组件，解决了目前电池检测设备面对不同型号电池时，无法智能的调节检测针的高度来对电池进行检测的问题。

3.本实用新型还设置检测组件，检测组件中的承载板在控制系统的作用下，能够左右移动，进而实现对检测针间距的调节，当电极间距较小的电池通过输送带过程中，视觉传感器将信号传输至控制系统，承载板在控制系统的作用下向中部靠拢，使得若干组检测针与电池上若干电极一一对应的接触，当电极间距较大的电池通过输送带过程中，视觉传感器将信号传输至控制系统，承载板在控制系统的作用下向两侧移动，使得若干检测针与电池上若干电极一一对应的接触，设置检测组件能够对不同型号的电池进行检测，与目前设备相比，设置检测组件提高了检测效率的同时还解决了目前存在的同一条输送带不能对不同型号电池进行检测的问题。

4.本实用新型中检测组件内的检测针在对电池进行检测到过程中，通过电路模块控制检测针一组一组的依次对电池上的电极进行检测，使得通过检测后的电池质量更高，提升了不合格电池排查率的同时还提高了检测的智能化程度。

综上所述，本实用新型具有能够适用于检测多种型号的电池、能够依次对电池上的电极进行检测以及检测过程中依靠识别电池型号来调节检测针的高度和间距等优点，适合电池检测领域。

附图说明

下面结合附图对本实用新型做进一步的说明：

图1为通用型电池短路检测设备的结构示意图；

图2为限位条、夹持组件及检验机构的结构示意图；

图3为输送带的结构示意图；

图4为阻挡件的结构示意图；

图5为夹持组件的结构示意图；

图6为调节组件和检测组件的结构示意图；

图7为图6中A处的放大示意图；

图8为推料组件的结构示意图；

图9为防护罩的结构示意图。

具体实施方式

下面结合附图对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地说明。

实施例一

下面详细描述本实用新型的实施例，所述实施例的示例在附图中示出，其中自始至终相同或类似的标号表示相同或类似的元件或具有相同或类似功能的元件。下面通过参考附图描述的实施例是示例性的，旨在用于解释本实用新型，而不能理解为对本实用新型的限制。

如图1至图9所示，一种通用型电池短路检测设备，包括工作台1，所述工作台1上设置有检测工位11，所述检测工位11前端设置有视觉传感器12，所述检测工位11处设置有夹持组件5，所述夹持组件5上方设置有检验机构6，所述检验机构6包括调节组件61和检测组件62，所述检测组件62内设置有若干可调节间距的检测针621；所述视觉传感器12对检测工位11处电池8的型号进行识别并传达至检验机构6，所述夹持组件5对检测工位11上的电池8夹持固定，所述调节组件61接收信号将检测组件62调节至夹持住的电池8上，所述检测针621用于对电池8进行检测。

此处，本实施例在工作台1上设置检测工位11，在检测工位11前端设置视觉传感器12，在检测工位11处设置夹持组件，在夹持组件5的上方设置检验机构6，在检验机构6内设置调节组件61和检测组件62，检测组件62内设置若干可调节间距的检测针621，视觉传感器12对检测工位11处的电池8型号进行识别并发送至检验机构6，夹持组件5对检测工位11处的电池8夹持固定，调节组件61接收信号将检测组件62调节至夹持住的电池8上，检测针621对电池8进行检测，解决了目前设备不能适用于检测多种型号的电池、不能依次对电池8上的电极进行检测以及检测过程中无法依靠识别电池8型号来调节检测针的高度和间距等问题。

进一步地，所述工作台1上还设置有输送带2，所述输送带2前端设置有限位条3，所述输送带2包括固定设置在工作台1上的电机21及由电机21带动下的若干辊筒22。

进一步地，所述输送带2下方设置有若干阻挡件4，所述阻挡件4包括固定设置在工作台1底面的支撑板41、固定设置在支撑板41上的气缸a42以及滑动设置在支撑板41上的挡料板43，所述挡料板43在气缸a41的带动下进行上下移动。

进一步地，所述夹持组件5包括固定设置在输送带2两侧的支撑臂51、固定设置在支撑臂51上的气缸b52及滑动设置在支撑臂51上的夹持杆53，所述夹持杆53在气缸b52的带动下进行滑动。

进一步地，所述调节组件61包括固定设置在工作台1上的支撑座611及设置在支撑座611上的承载臂612，所述承载臂612上下滑动在支撑座611上。

值得一提的是，本实施例设置有调节组件61，调节组件61中的承载臂612在控制系统的作用下，能够上下移动，进而调整承载板622的位置高度，当小型号的电池8通过输送带2过程中，视觉传感器12识别到电池8后控制承载臂612向下滑动，带动承载板622向下移动，进而使得检测针621接触到电池8上的电极，对电池8进行检测，当大型号的电池8通过输送带2过程中，视觉传感器12识别到电池8后控制承载臂612向上滑动，带动承载板622向上移动，使得检测针621上移并且能够与大型号电池8的电极进行接触对电池8进行检测，设置调节组件61，解决了目前电池8检测设备面对不同型号电池8时，无法智能的调节检测针621的高度来对电池8进行检测的问题。

进一步地，所述检测组件62还包括滑动设置在承载臂612上的若干承载板622及固定设置在承载板622上的若干支撑块623，所述检测针621固定设置在支撑块623上。

需进一步说明的是，本实施例还设置检测组件62，检测组件62中的承载板622在控制系统的作用下，能够左右移动，进而实现对检测针621间距的调节，当电极间距较小的电池8通过输送带2过程中，视觉传感器12将信号传输至控制系统，承载板622在控制系统的作用下向中部靠拢，使得若干组检测针621与电池8上若干电极一一对应的接触，当电极间距较大的电池8通过输送带2过程中，视觉传感器12将信号传输至控制系统，承载板622在控制系统的作用下向两侧移动，使得若干检测针621与电池8上若干电极一一对应的接触，设置检测组件62能够对不同型号的电池8进行检测，与目前设备相比，设置检测组件62提高了检测效率的同时还解决了目前存在的同一条输送带2不能对不同型号电池8进行检测的问题；并且检测组件62内的检测针621在对电池8进行检测到过程中，通过电路模块控制检测针621一组一组的依次对电池8上的电极进行检测，使得通过检测后的电池8质量更高，提升了不合格电池8排查率的同时还提高了检测的智能化程度。

更进一步地，所述工作台1上还设置有防护罩9，所述防护罩9上开设有进料口91、出料口92及侧移口93，所述工作台1一侧还设置有收纳架10。

实施例二

如图8所示，其中与实施例一中相同或相应的部件采用与实施例一相应的附图标记，为简便起见，下文仅描述与实施例一的区别点；该实施例二与实施例一的不同之处在于：所述输送带2尾端还设置有推料组件7，所述推料组件7包括气缸c71及由气缸c71带动下的推送杆72。

此处，本实施例设置依靠气缸c71带动推送杆72将不合格的电池8推送至收纳架10上，减少了人工参与，节省了人工成本，并且避免了电池8直接掉落在地面发生损坏漏液的同时还保持了检测区的整洁。

工作过程

首先电池8从进料口91进入输送带2并通过限位条3向后移动，移动到检测处时，夹持杆53在气缸b52带动下将电池8夹持固定，与此同时，挡料板43在气缸a42的带动下升起将后一个电池8进行阻挡，防止与前一个在检测的电池8发生碰撞，当需要对电池8进行检测时，控制系统根据视觉传感器12反馈的电池8型号，将承载臂612下调，与此同时，承载板622在控制系统的作用下对检测针621进行侧移，从而依据电池8的型号调整检测针621之间的间距，使得若干检测针621恰好与电池8上的若干电极接触，随后检测针621在电路模块的控制下，依次对电池8上的电极逐一检测，当检测完成后，挡料板43下降复位，与此同时，夹持杆53停止对完成检测的电池8夹持，若电池8为合格产品，电池8则通过出料口92向后传输，若电池8为不合格产品，推送杆72在气缸c71的带动下将不合格电池8从侧移口93推送至收纳架10上，在此期间，上一个电池8脱离挡料板43限位的电池8重复以上步骤完成检测，当电池8进入输送带2后，以上各组件均循环往复对每个电池8进行检测排查。

在本实用新型的描述中，需要理解的是，术语“前后”、“左右”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本实用新型和简化描述，而不是指示或暗示所指的设备或部件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对实用新型的限制。

当然在本技术方案中，本领域的技术人员应当理解的是，术语“一”应理解为“至少一个”或“一个或多个”，即在一个实施例中，一个元件的数量可以为一个，而在另外的实施例中，该元件的数量可以为多个，术语“一”不能理解为对数量的限制。

以上结合附图所述的仅是本实用新型的优选实施方式，但本实用新型并不限于上述实施方式，应当指出，对于本领域的技术人员来说，在不脱离本实用新型结构的前提下，还可作出各种变形和改进，这些也应该视为本实用新型的保护范围，都不会影响本实用新型实施的效果和实用性。

Claims (8)

1.一种通用型电池短路检测设备，包括工作台(1)，其特征在于：所述工作台(1)上设置有检测工位(11)，所述检测工位(11)前端设置有视觉传感器(12)，所述检测工位(11)处设置有夹持组件(5)，所述夹持组件(5)上方设置有检验机构(6)，所述检验机构(6)包括调节组件(61)和检测组件(62)，所述检测组件(62)内设置有若干可调节间距的检测针(621)；所述视觉传感器(12)对检测工位(11)处电池(8)的型号进行识别并传达至检验机构(6)，所述夹持组件(5)对检测工位(11)上的电池(8)夹持固定，所述调节组件(61)接收信号将检测组件(62)调节至夹持住的电池(8)上，所述检测针(621)用于对电池(8)进行检测。

2.根据权利要求1所述的一种通用型电池短路检测设备，其特征在于，所述工作台(1)上还设置有输送带(2)，所述输送带(2)前端设置有限位条(3)，所述输送带(2)包括固定设置在工作台(1)上的电机(21)及由电机(21)带动下的若干辊筒(22)。

3.根据权利要求2所述的一种通用型电池短路检测设备，其特征在于，所述输送带(2)下方设置有若干阻挡件(4)，所述阻挡件(4)包括固定设置在工作台(1)底面的支撑板(41)、固定设置在支撑板(41)上的气缸a(42)以及滑动设置在支撑板(41)上的挡料板(43)，所述挡料板(43)在气缸a(42)的带动下进行上下移动。

4.根据权利要求2所述的一种通用型电池短路检测设备，其特征在于，所述夹持组件(5)包括固定设置在输送带(2)两侧的支撑臂(51)、固定设置在支撑臂(51)上的气缸b(52)及滑动设置在支撑臂(51)上的夹持杆(53)，所述夹持杆(53)在气缸b(52)的带动下进行滑动。

5.根据权利要求1所述的一种通用型电池短路检测设备，其特征在于，所述调节组件(61)包括固定设置在工作台(1)上的支撑座(611)及设置在支撑座(611)上的承载臂(612)，所述承载臂(612)上下滑动在支撑座(611)上。

6.根据权利要求5所述的一种通用型电池短路检测设备，其特征在于，所述检测组件(62)还包括滑动设置在承载臂(612)上的若干承载板(622)及固定设置在承载板(622)上的若干支撑块(623)，所述检测针(621)固定设置在支撑块(623)上。

7.根据权利要求2所述的一种通用型电池短路检测设备，其特征在于，所述输送带(2)尾端还设置有推料组件(7)，所述推料组件(7)包括气缸c(71)及由气缸c(71)带动下的推送杆(72)。

8.根据权利要求1所述的一种通用型电池短路检测设备，其特征在于，所述工作台(1)上还设置有防护罩(9)，所述防护罩(9)上开设有进料口(91)、出料口(92)及侧移口(93)，所述工作台(1)一侧还设置有收纳架(10)。

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