CN216198992U - 压缩机及制冷设备 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种压缩机及制冷设备，其中压缩机包括泵体组件、消音器和油分结构，泵体组件设有排气口，消音器覆盖于排气口且设有排出口，油分结构覆盖于排出口的出气侧且形成有容腔，油分结构设有排气通道和位于排气通道内的过滤件，消音器或泵体组件与油分结构的连接处设有排油通道，排油通道连通容腔和压缩机的外壳内部。本实用新型通过设置油分结构，排出口排出的混合物扩散至容腔中，并且通过排气通道的过滤件后排出油分结构，从而将混合物中的冷冻油和气态冷媒进行有效分离，而且容腔内分离后的冷冻油能够在重力的作用下回流至连接处，并及时通过排油通道回流至压缩机的油池，提高了冷冻油的回流速度，提升了压缩机运行的可靠性。

Description

压缩机及制冷设备

技术领域

本实用新型涉及压缩机技术领域，特别涉及一种压缩机及制冷设备。

背景技术

相关技术中，压缩机的泵体组件对冷媒进行压缩并排出气态冷媒时，压缩机的冷冻油会随着冷媒排出，传统的压缩机的油分装置对冷冻油进行分离的效果较差，而且分离后的冷冻油无法及时回流至压缩机壳体底部的油池，会导致压缩机内部油位下降，从而影响滑片等部位的润滑效果，降低压缩机运行时的可靠性。

实用新型内容

本实用新型旨在至少解决现有技术中存在的技术问题之一。为此，本实用新型提出一种压缩机，能够提升气态冷媒中冷冻油的分离效率的同时，提高冷冻油的回流速率，提升压缩机运行的可靠性。

本实用新型还提出一种具有上述压缩机的制冷设备。

根据本实用新型第一方面实施例的压缩机，包括：泵体组件，设有排气口；消音器，与所述泵体组件连接且覆盖于所述排气口，所述消音器设有排出口；油分结构，与所述消音器或所述泵体组件连接，所述油分结构覆盖于所述排出口的出气侧且形成有容腔，所述油分结构设有排气通道和位于所述排气通道内的过滤件；排油通道，设于所述消音器或所述泵体组件与所述油分结构的连接处，所述排油通道连通所述容腔和所述压缩机的外壳内部。

根据本实用新型实施例的压缩机，至少具有如下有益效果：

通过设置连接于泵体组件或消音器的油分结构，消音器覆盖设置于泵体组件的排气口，油分结构覆盖设置于消音器的排出口，油分结构形成容腔并且设有排气通道，排出口排出的混合物通过排出口的出气侧扩散至容腔中，并且通过排气通道的过滤件后排出油分结构，从而将混合物中的冷冻油和气态冷媒进行有效分离，提高压缩机的油分效率，降低吐油量，也降低了泵体组件运转时因压缩或者搅拌冷冻油产生的功耗，提升压缩机的能效；而且油分结构和与其连接的消音器或泵体组件的连接处设有排油通道，使得容腔内分离后的冷冻油能够在重力的作用下回流至连接处，并及时通过排油通道回流至压缩机的外壳内的油池，提高了冷冻油的回流速度，从而保证了泵体组件等运动部件的润滑效果，提升了压缩机运行的可靠性。

根据本实用新型的一些实施例，所述油分结构包括油分壳体和凸沿，所述油分壳体形成所述容腔，所述凸沿连接于所述油分壳体的外周沿，所述凸沿与所述消音器连接，所述排油通道形成于所述凸沿与所述消音器之间。

根据本实用新型的一些实施例，所述凸沿与所述消音器连接的一端设有第一凹槽，所述第一凹槽形成所述排油通道。

根据本实用新型的一些实施例，所述消音器与所述凸沿连接的一端设有第二凹槽，所述第二凹槽形成所述排油通道。

根据本实用新型的一些实施例，所述凸沿与所述消音器通过紧固件穿设固定于所述泵体组件。

根据本实用新型的一些实施例，所述油分结构与所述泵体组件连接的一端设有凸沿，所述凸沿设有第三凹槽，所述第三凹槽形成所述排油通道。

根据本实用新型的一些实施例，所述泵体组件与所述油分结构连接的一端设有第四凹槽，所述第四凹槽形成所述排油通道，所述第四凹槽远离所述油分结构中心的一端延伸至所述泵体组件的外周沿。

根据本实用新型的一些实施例，所述排气通道为至少一个排气孔，所述排气孔设于所述油分结构沿所述泵体组件的轴向远离所述排出口的一端，所述过滤件覆盖于所述排气孔。

根据本实用新型的一些实施例，在垂直于所述泵体组件的轴向的投影面内，所述排气孔与所述排出口间隔设置。

根据本实用新型的一些实施例，所述油分结构的周向间隔向内凹陷形成多个隔腔，多个所述隔腔相互连通，所述油分结构设有多个排气孔，多个所述排气孔与多个所述隔腔一一对应设置。

根据本实用新型的一些实施例，所述排油通道设有多个，多个所述排油通道分别连通对应的所述隔腔和所述压缩机的外壳内部。

根据本实用新型的一些实施例，多个所述排油通道的总截面积小于多个所述排气孔的总截面积。

根据本实用新型的一些实施例，所述油分壳体包括周壁、底壁和固定板，所述排气通道设于所述底壁，所述过滤件与所述底壁固定连接，所述固定板与所述过滤件远离所述底壁的一端固定连接。

根据本实用新型的一些实施例，所述过滤件为滤网，所述滤网凹陷变形以形成贴设于所述油分壳体的内壁的过滤壳体，所述过滤壳体与所述油分壳体固定连接。

根据本实用新型的一些实施例，所述过滤壳体的外周沿设有定位沿，所述定位沿、所述凸沿和所述消音器固定连接。

根据本实用新型第二方面实施例的制冷设备，包括以上实施例所述的压缩机。

根据本实用新型实施例的制冷设备，至少具有如下有益效果：

采用第一方面实施例的压缩机，压缩机通过设置连接于泵体组件或消音器的油分结构，消音器覆盖设置于泵体组件的排气口，油分结构覆盖设置于消音器的排出口，油分结构形成容腔并且设有排气通道，排出口排出的混合物通过排出口的出气侧扩散至容腔中，并且通过排气通道的过滤件后排出油分结构，从而将混合物中的冷冻油和气态冷媒进行有效分离，提高压缩机的油分效率，降低吐油量，也降低了泵体组件运转时因压缩或者搅拌冷冻油产生的功耗，提升压缩机的能效；而且油分结构和与其连接的消音器或泵体组件的连接处设有排油通道，使得容腔内分离后的冷冻油能够在重力的作用下回流至连接处，并及时通过排油通道回流至压缩机的外壳内的油池，提高了冷冻油的回流速度，从而保证了泵体组件等运动部件的润滑效果，提升了压缩机运行的可靠性。

本实用新型的附加方面和优点将在下面的描述中部分给出，部分将从下面的描述中变得明显，或通过本实用新型的实践了解到。

附图说明

下面结合附图和实施例对本实用新型做进一步的说明，其中：

图1为本实用新型一种实施例的压缩机的结构示意图；

图2为图1中主轴承、消音器和油分结构的装配图；

图3为本实用新型另一种实施例的压缩机的消音器和油分结构的剖视示意图；

图4为图3的剖视示意图；

图5为本实用新型另一种实施例的压缩机的油分结构的结构示意图；

图6为本实用新型另一种实施例的压缩机的消音器和油分结构的剖视示意图；

图7为图6中消音器的立体示意图；

图8为本实用新型另一种实施例的压缩机的主轴承、消音器和油分结构的剖视示意图；

图9为本实用新型另一种实施例的压缩机的泵体组件、消音器和油分结构的剖视示意图；

图10为本实用新型一种实施例的油分结构的剖视示意图；

图11为本实用新型另一种实施例的油分结构的剖视示意图；

图12为本实用新型另一种实施例的油分结构的剖视示意图。

附图标号：

压缩机本体100；外壳110；上壳体111；下壳体112；主壳体113；排气管114；电机组件120；转子121；定子122；泵体组件130；气缸131；主轴承132；副轴承133；曲轴134；第四凹槽135；

储液器200；

消音器300；消声腔310；排出口320；第二凹槽330；

油分结构400；容腔410；排气通道420；排气孔421；过滤件430；平面滤网431；过滤壳体432；定位沿433；油分壳体450；凹部451；隔腔452；周壁453；底壁454；固定板455；凸沿460；第一凹槽461；第三凹槽462；

排油通道500。

具体实施方式

下面详细描述本实用新型的实施例，所述实施例的示例在附图中示出，其中自始至终相同或类似的标号表示相同或类似的元件或具有相同或类似功能的元件。下面通过参考附图描述的实施例是示例性的，仅用于解释本实用新型，而不能理解为对本实用新型的限制。

在本实用新型的描述中，需要理解的是，涉及到方位描述，例如上、下等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本实用新型和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型的限制。

在本实用新型的描述中，多个指的是两个以上。如果有描述到第一、第二只是用于区分技术特征为目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量或者隐含指明所指示的技术特征的先后关系。

本实用新型的描述中，除非另有明确的限定，设置、安装、连接等词语应做广义理解，所属技术领域技术人员可以结合技术方案的具体内容合理确定上述词语在本实用新型中的具体含义。

参照图1所示，本实用新型一种实施例的压缩机，用于制冷系统或者热泵系统中，例如空调器、冰箱、空气能热水器等。举例来说，在空调器的制冷系统循环中，压缩机作为冷媒循环的动力部件，压缩机将低温低压的气态冷媒压缩后形成高温高压的气态冷媒，并依次通过冷凝器放热，节流装置降压，蒸发器吸热后，再重新进入压缩机进行下一个冷媒循环。

参照图1所示，本实用新型一种实施例的压缩机为旋转式压缩机。本实用新型实施例的压缩机包括压缩机本体100和储液器200。压缩机本体100包括外壳110，以及位于外壳110内部的电机组件120和泵体组件130。外壳110包括上壳体111、下壳体112和主壳体113，上壳体111、下壳体112和主壳体113连接从而形成用于容置电机组件120和泵体组件130的密闭空间。可以理解的是，电机组件120包括转子121和定子122，定子122和泵体组件130固定于主壳体113内。泵体组件130包括气缸131、主轴承132、副轴承133和曲轴134。气缸131形成有压缩腔(图中未示出)，主轴承132和副轴承133分别连接于气缸131沿轴向的两端，从而封盖压缩腔沿轴向的两端。储液器200为泵体组件130提供冷媒，转子121与曲轴134连接，从而通过电机组件120驱动曲轴134旋转，曲轴134在主轴承132和副轴承133的支撑作用下稳定地旋转，曲轴134外套设有活塞(图中未示出)，活塞设于气缸131内并相对于气缸131的中心作偏心旋转运动，从而使压缩腔产生周期性变化，使得泵体组件130完成吸气、压缩和排气的过程，冷媒通过上壳体111的排气管114排出后进入制冷系统循环。

参照图1和图2所示，本实用新型一种实施例的压缩机，冷媒通过气缸131的吸气孔(图中未示出)进入压缩腔，并经过泵体组件130压缩后达到设定压力，冷媒通过主轴承132上的排气口(图中未示出)排出。可以理解的是，排气口还可以设置于副轴承133上，或者在主轴承132和副轴承133上分别设置，在此不再具体限定。

为了改善排气口排气过程的噪音问题，本实用新型实施例的压缩机在排气口的出气侧设置消音器300，消音器300覆盖于排气口。消音器300内形成消声腔310，能够降低排气口的气流噪声。消音器300还设有排出口320，排出口320与消声腔310连通，用于将气态冷媒排出。

可以理解的是，消音器300可以通过焊接、铆接、螺接等方式安装于泵体组件130，例如当排气口设置在主轴承132时，消音器300可以通过螺栓固定连接于主轴承132。

需要说明的是，在旋转式压缩机内存在多个摩擦副：例如曲轴134-主轴承132、曲轴134-副轴承133、曲轴134-活塞、活塞-气缸131、活塞-主轴承132、活塞-副轴承133、活塞-滑片、滑片-主轴承132、滑片-副轴承133等。上述摩擦副的存在，直接影响了压缩机的摩擦功耗，也影响了压缩机的可靠性和能效。本实用新型实施例的压缩机的外壳110内设置油池，同时在泵体组件130设置供油油路，利用冷冻油在摩擦副的位置上形成油膜，以降低摩擦功耗；并且形成的油膜有助于降低不同压力腔室间的气体泄漏，提高压缩机的制冷量。

因此，相关技术的压缩机中存在如下问题：1)压缩机的外壳110内未针对冷冻油做有效的分离措施，导致较多的冷冻油随冷媒从外壳110的排气管114进入制冷系统，此部分冷冻油会随冷媒到达蒸发器内，液态冷冻油吸附在蒸发器的铜管表面，会影响蒸发器的换热效率，使制冷量降低；2)随气态冷媒排出压缩机的冷冻油，最终返回压缩机本体100需要经过储液器200，但是过多的液态冷冻油从储液器200的回油孔(图中未示出)进入泵体组件130的压缩腔，占用吸气容积，使得吸气量降低，且液态的冷冻油不易压缩，过多的冷冻油也会增加无用功耗；3)压缩机吐油量较高，过多的冷冻油排出压缩机，使得油池的油位下降，滑片等摩擦部位润滑性变差，压缩机运行时可靠性降低。

参照图2所示，本实用新型实施例的压缩机，还包括油分结构400。油分结构400能够将泵体组件130排出的油气混合物进行分离，从而分离出液体冷冻油和气态冷媒，气态冷媒能够通过油分结构400排出至外壳110内部的空间，冷冻油被过滤后回流至外壳110内部的油池。

参照图2和图3所示，本实用新型一种实施例的油分结构400固定连接于消音器300，油分结构400设于消音器300的排出口320的出气侧。可以理解的是，油分结构400可以通过焊接、铆接、螺接等方式实现与消音器300的稳定连接。油分结构400和消音器300之间形成有容腔410，排出口320位于容腔410内，即油分结构400覆盖于排出口320，排出口320排出的油气混合物通过排出口320的出气侧扩散至容腔410中，能够降低油气混合物的流速，便于油气混合物中的液体冷冻油与气态冷媒分离。

可以理解的是，油分结构400还设有排气通道420，排气通道420与容腔410连通，排气通道420用于排出气态冷媒。排气通道420可以设置在油分结构400远离消音器300的一端，还可以设置在油分结构400与消音器300连接的侧壁。排气通道420为孔状结构或管状结构。排气通道420内设有过滤件430，过滤件430可以为滤网、滤膜等结构，能够将液体冷冻油和气态冷媒进行有效分离，油气混合物通过排气通道420时，气态冷媒可以通过，而液体冷冻油被过滤。

需要说明的是，本实用新型实施例的油分结构400，还包括排油通道500。排油通道500的截面积设置为小于排气通道420的截面积。相对于排气通道420，排油通道500的截面积更小，流速更大，压力损失更大，因此油气混合物不会通过排油通道500流出，而是更多地通过排气通道420排出。本实用新型实施例的油分结构400能够提高压缩机的油分效率，降低吐油量，减少进入空调系统中的冷冻油量，降低对蒸发器侧的铜管换热的影响，提高压缩机的制冷量，同时也降低了泵体组件130运转时因压缩或者搅拌冷冻油产生的功耗，提升压缩机的能效。

可以理解的是，油分结构400和消音器300的连接处设有排油通道500。排油通道500可以设置于油分结构400的侧壁，例如通孔、凹槽等结构，排油通道500还可以设置于消音器300，例如在消音器300的上端面设置凹槽。排油通道500将容腔410和外壳110的内部连通，排油通道500可以设置于排气通道420的下方，并且与排气通道420间隔设置。油气混合物在容腔410内分离后，冷冻油在重力的作用下回流至油分结构400和消音器300的连接处，冷冻油能够通过排油通道500及时回流至外壳110内部的油池，提高了冷冻油的回流速度，避免油池出现缺油的情况，从而保证了泵体组件130等运动部件的润滑效果，提升了压缩机运行的可靠性。另外，因为冷冻油的回油效率得到保证，因此本实用新型实施例的压缩机设计时还能够减少油池中冷冻油的添加量，降低压缩机出厂时的整体重量，降低压缩机的制造成本。

需要说明的是，本实用新型实施例的油分结构400还可以用于涡旋压缩机等立式压缩机，还可以用于卧式压缩机等类型。

参照图3和图4所示，本实用新型一种实施例的压缩机，油分结构400包括油分壳体450和凸沿460。油分壳体450朝远离排出口320的方向凹陷，从而形成容腔410。举例来说，当油分结构400为钣金件时，油分壳体450可以通过冲压工艺加工而成。凸沿460连接于油分壳体450的外周沿，凸沿460可以与油分壳体450朝向消音器300的一端连接，从而与消音器300实现稳定的连接。可以理解的是，凸沿460和油分壳体450可以通过一体制造成型，或者通过焊接成型，在此不再具体限定。

可以理解的是，排油通道500设置在凸沿460，也可以设置在消音器300，还可以同时在凸沿460和消音器300上设置。本实用新型实施例的压缩机，凸沿460设置有第一凹槽461，第一凹槽461通过凸沿460向远离消音器300的方向凹陷形成，第一凹槽461与消音器300之间形成用于回流冷冻油的排油通道500。第一凹槽461的一端连通容腔410，第一凹槽461的另一端连通外壳110的内部空间，使得冷冻油能够从容腔410流出至外壳110的内部空间，最终导流至外壳110底部的油池中，实现冷冻油的回流。第一凹槽461沿油分壳体450的径向延伸设置，从而缩短第一凹槽461的长度，减少冷冻油的流动距离，进一步提高回油效率。需要说明的是，第一凹槽461可以设置有一个、两个或者更多个，在此不再具体限定。当第一凹槽461设置有多个时，多个第一凹槽461沿油分壳体450的周向间隔布置。

参照图5和图6所示，可以理解的是，过滤件430在气态冷媒的压力冲击下容易发生变形，因此本实用新型实施例将过滤件430的定位沿433固定于凸沿460和消音器300之间，从而使过滤件430的安装结构更加稳定。此时，由于过滤件430的定位沿433主要起固定连接的作用，可以理解为凸沿460的一部分，因此排油通道500同样可以理解为通过第一凹槽461与消音器300限定出。另外，过滤件430的部分结构设于排油通道500位于容腔410的一端，因此过滤件430能够进一步降低气态冷媒从排油通道500排出的情况，进一步提高油分结构400的分离效果。

参照图6和图7所示，本实用新型另一种实施例的压缩机，消音器300设置有第二凹槽330，第二凹槽330通过消音器300向远离凸沿460的方向凹陷形成，第二凹槽330与凸沿460之间形成用于回流冷冻油的排油通道500。第二凹槽330的一端延伸至容腔410，第二凹槽330的另一端延伸至凸沿460的外侧，从而使第二凹槽330连通容腔410和外壳110的内部空间，使得冷冻油能够从容腔410流出至外壳110的内部空间，最终导流至外壳110底部的油池中，实现冷冻油的回流。第二凹槽330沿消音器300的径向延伸设置，从而缩短第二凹槽330的长度，减少冷冻油的流动距离，进一步提高回油效率。需要说明的是，第二凹槽330可以设置有一个、两个或者更多个，在此不再具体限定。当第二凹槽330设置有多个时，多个第二凹槽330沿消音器300的周向间隔布置。

可以理解的是，本实用新型另一种实施例的压缩机，排油通道500还可以为第一凹槽461和第二凹槽330的组合结构，例如第一凹槽461和第二凹槽330沿曲轴134的轴向相对设置，从而增大排油通道500的截面积，进一步加快回流效率。另外，第一凹槽461和第二凹槽330还可以沿泵体组件130的周向错开设置，从而增加排油通道500的数量，增加排油通道500的总截面积，有效避免排油通道500堵塞的情况。

参照图8所示，本实用新型另一种实施例的压缩机，油分结构400包括油分壳体450和凸沿460。油分壳体450形成容腔410。油分结构400通过凸沿460连接于主轴承132，从而实现与主轴承132的连接，凸沿460可以通过铆接、螺接等方式实现与主轴承132的连接。可以理解的是，凸沿460和油分壳体450可以通过一体制造成型，或者通过焊接成型，在此不再具体限定。

可以理解的是，凸沿460与消音器300对应开设有安装孔，并且可以通过螺钉共同穿设于安装孔，从而使油分结构400和消音器300一同固定于主轴承132，从而实现油分结构400的稳定连接，而且降低了装配难度，提高了装配效率，降低了生产成本。需要说明的是，螺钉还可以为铆钉、螺栓等紧固件，在此不再具体限定。

需要说明的是，本实用新型实施例的油分结构400，凸沿460设置有第三凹槽462，第三凹槽462通过凸沿460向远离主轴承132的方向凹陷形成，第三凹槽462与主轴承132之间形成用于回流冷冻油的排油通道500。第三凹槽462的一端连通容腔410，第三凹槽462的另一端连通外壳110的内部空间，使得冷冻油能够从容腔410流出至外壳110的内部空间，最终导流至外壳110底部的油池中，实现冷冻油的回流。第三凹槽462沿油分壳体450的径向延伸设置，从而缩短第三凹槽462的长度，减少冷冻油的流动距离，进一步提高回油效率。需要说明的是，第三凹槽462可以设置有一个、两个或者更多个，在此不再具体限定。当第三凹槽462设置有多个时，多个第三凹槽462沿油分壳体450的周向间隔布置。

参照图9所示，本实用新型另一种实施例的压缩机，泵体组件130设有第四凹槽135，第四凹槽135设于与油分结构400连接的主轴承132。第四凹槽135可以通过在主轴承132的上表面铣削加工而成。第四凹槽135形成排油通道500，第四凹槽135的一端延伸至容腔410，第四凹槽135的另一端延伸至主轴承132的外周沿，从而使冷冻油能够从容腔410流出至泵体组件130外，最终导流至外壳110底部的油池中，实现冷冻油的回流。另外，凸沿460也可以设置于主轴承132靠近周壁453的位置，第四凹槽135可以通过在外周沿倾斜向下铣削加工而成，降低了加工量，而且提高了冷冻油向下导流的效果。

第四凹槽135沿主轴承132的径向延伸设置，从而缩短第四凹槽135的长度，减少冷冻油的流动距离，进一步提高回油效率。需要说明的是，第四凹槽135可以设置有一个、两个或者更多个，在此不再具体限定。当第四凹槽135设置有多个时，多个第四凹槽135沿主轴承132的周向间隔布置。

可以理解的是，本实用新型另一种实施例的压缩机，排油通道500还可以为第三凹槽462和第四凹槽135的组合结构，例如第三凹槽462和第四凹槽135沿曲轴134的轴向相对设置，从而增大排油通道500的截面积，进一步加快回流效率。另外，第三凹槽462和第四凹槽135还可以沿泵体组件130的周向错开设置，从而增加排油通道500的数量，增加排油通道500的总截面积，有效避免排油通道500堵塞的情况。

参照图3所示，可以理解的是，排气通道420被构造为五个排气孔421，五个排气孔421均位于油分结构400沿曲轴134的轴向远离排出口320的一端，即排气孔421与排出口320沿曲轴134的轴向间隔设置。需要说明的是，排气孔421的数量还可以为一个、两个、三个或更多个，在此不再具体限定。过滤件430覆盖于排气孔421，对通过排气孔421的油气混合物进行油气分离。参照图4所示，油气混合物中的冷冻油和气态冷媒经过过滤件430时，气态冷媒可以通过并排出外壳110内，冷冻油被过滤件430阻挡，冷冻油在重力的作用下回流并通过排油通道500流出至压缩机的外壳110内的油池。

参照图3所示，可以理解的是，油分壳体450的周向间隔向内凹陷形成多个凹部451，从而形成类似于花瓣形的结构。多个凹部451与油分壳体450的外周壁453之间形成多个隔腔452，多个隔腔452相对独立，并在靠近油分结构400的中心处相互连通。每个隔腔452均对应设有排气孔421，每个排气孔421均设有过滤件430，从而实现对油气混合物的分离。可以理解的是，形成多个隔腔452的结构可以降低排出口320的出气侧的油气混合物喷出时产生的噪音。当油气混合物喷出时，产生的声音在多个隔腔452的结构内反射，使得声音的路径更长，声音相互抵消，从而使波峰消除，降低了噪声的振幅，使得压缩机的整体噪音得以改善。

可以理解的是，油分壳体450的形状还可以为圆柱、多边形柱等结构，在此不再具体限定。

参照图3所示，可以理解的是，排油通道500设有多个，排油通道500的形式具有多种，可参考上述实施例，为了避免重复，在此不再赘述。多个排油通道500的一端分别连通对应的隔腔452，多个排油通道500的另一端均与外壳110的内部连通，从而保证了容腔410排油的顺畅性，使得液体冷冻油的排油效率更高。

本实用新型实施例的油分结构400，可以理解的是，排油通道500设有多个，对应的排气孔421也设有多个，多个排油通道500的总截面积小于多个排气孔421的总截面积，即排油通道500的总流通面积小于排气孔421的总流通面积，从而使油气混合物更多地通过排气孔421分离后再排出，而且减少油气混合物从排油通道500直接排出的情况。需要说明的是，当排油通道500和排气孔421对应设置时，例如每个隔腔452均设有一个排油通道500和排气孔421时，可以设置排油通道500的截面积小于排气孔421的截面积，从而保证油气混合物通过排气孔421分离后再排出，而且不通过排油通道500排出。

可以理解的是，排油通道500的截面积小于排出口320的截面积，即排油通道500的总流通面积小于排出口320的总流通面积，从而进一步减少了油气混合物直接从排油通道500排出的情况。

参照图6所示，定义排出口320的内径为d，以及排出口320与覆盖排气孔421的过滤件430沿排出口320的轴向的最小距离为L，满足：L≥1/3d。排出口320与排气孔421的最小距离L和排出口320的内径d满足上述关系时，排出口320和排气孔421之间的距离得以保证，油气混合物均有足够的时间在容腔410中进行扩散。当排出口320的内径增大，且其他因素不变时，单位时间内通过排出口320的油气混合物的流量增大，因此排出口320与排气孔421的最小距离也需要相应增大以满足油气混合物的扩散需要。

可以理解的是，排出口320的内径d与最小距离L的关系还满足L≤3d，即排出口320与覆盖于排气孔412的过滤件430沿排出口320的轴向的最小距离L不能过大。由于电机组件120连接于泵体组件130的上方，随着最小距离L的增加，电机组件120和泵体组件130会存在干涉，或者电机组件120的安装位置需要向上移动，导致曲轴134的轴向长度增加，从而影响电机组件120的运行稳定性。本实用新型实施例通过限制最小距离L的上限值，在保证油气混合物充分扩散的基础上，可以实现电机组件120和泵体组件130的合理安装，提高压缩机运行时整体的稳定性。

可以理解的是，最小距离L的具体范围可以是：5mm≤L≤20mm，该范围可以满足压缩机的油气分离需求，油分效果佳，实现冷冻油和气态冷媒的有效分离。需要说明的是，当压缩机的排气量较小时，最小距离L可以朝下限值取值，当压缩机的排气量较大时，最小距离L可以朝上限值取值。

参照图6所示，可以理解的是，在垂直于曲轴134的轴向的投影面内，排气孔421与排出口320间隔设置，可以增加了油气混合物在容腔410内的流动的路径，避免油气混合物直接穿过容腔410，从而增加了过滤件430的有效过滤面积，进而提高了油分效率。

参照图10所示，可以理解的是，油分壳体450包括周壁453和底壁454。周壁453和底壁454可以通过钣金件一体冲压成型，从而提高了油分结构400的整体强度。排气孔421设于底壁454，排气孔421可以通过冲孔加工成型。过滤件430固定连接于底壁454，过滤件430可以采用与底壁454相同尺寸的平面滤网431，或者采用比底壁454尺寸略小的平面滤网431，只要满足将底壁454上的排气孔421均覆盖即可。过滤件430通过焊接、卡接、铆接等方式与底壁454固定。

参照图11所示，油分壳体450还包括固定板455。固定板455与平面滤网431固定连接，平面滤网431固定于固定板455和底壁454之间，固定板455和底壁454分别支撑平面滤网431沿轴向的两端，使得平面滤网431的结构更加稳定，能够保持平面滤网431的形状，避免平面滤网431被油气混合物的气压冲击发生变形损坏，导致油气分离性能失效。

参照图11和图12所示，固定板455可以安装于平面滤网431的下方。作为另一种实施方式，参照图2、图3和图4所示，固定板455也可以安装于容腔410外，固定板455安装于平面滤网431的上方。

参照图11所示，固定板455为环状，固定板455固定连接于排气孔421沿周向靠近曲轴134的一端，从而实现对过滤件430的定型。参照图12所示，为了进一步提高过滤件430的稳定性，固定板455与底壁454平行设置，且在与排气孔421对应的位置上设置通孔，从而保证排气孔421的排气功能，而且固定板455能够对过滤件430的支撑效果更好。固定板455的外周沿与周壁453固定连接，从而使固定板455和油分壳体450的连接更加可靠。可以理解的是，固定板455和周壁453之间可以通过焊接固定，过滤件430和底壁454、过滤件430和固定板455之间可以通过焊接、铆接或卡接等方式固定。

参照图6所示，可以理解的是，作为另一种实施例，过滤件430为滤网凹陷变形而成的过滤壳体432，过滤壳体432贴设于油分壳体450的底壁454和周壁453，过滤壳体432与油分结构400的底壁454、周壁453或者凸沿460固定连接，从而使过滤壳体432实现稳定的连接，而且使过滤壳体432能够定型于排气孔421，避免过滤壳体432被油气混合物的气压冲击发生变形损坏，导致油气分离性能失效。

参照图7所示，可以理解的是，过滤壳体432的外周沿设有定位沿433，定位沿433沿曲轴134的轴向的一端与凸沿460固定连接，另一端与消音器300固定连接。定位沿433与凸沿460和消音器300的连接方式可以为焊接、铆接或其他连接方式，在此不再具体限定。

可以理解的是，过滤件430包括至少一层滤网，过滤件430的厚度范围为0.1mm-5mm，滤网的目数为50-200。滤网的厚度和目数设置在上述范围内，油气混合物通过滤网后仅气态冷媒能够正常通过，使得冷冻油能够最大限度地被分离，油分效果更佳，实现冷冻油和气态冷媒的有效分离。过滤件430可以包括一层滤网、两层滤网或更多层滤网，相邻的两层滤网可以全部重叠，也可以部分重叠，即相邻两层滤网的结构可以相同，也可以不相同，在此不再具体限定。可以理解的是，滤网的目数过小，滤网的孔径过大，冷冻油和气态冷媒均能排出油分结构400，无法起到将油气混合物分离的效果。滤网的目数过大，滤网的孔径过小，油气混合物通过时冷冻油可能会粘附于滤网的小孔，并在气态冷媒的反复冲击下被吹出油分结构400，造成压缩机的吐油量增加；而且，冷冻油粘附于滤网的表面，使得油分结构400的有效过滤面积降低，降低油气分离效果。

可以理解的是，本实用新型实施例的滤网为钢丝编织而成，钢丝的直径范围为0.1mm-0.4mm。采用上述材料制成的滤网，结构强度更高，能够确保油分功能，能够实现冷冻油和气态冷媒的有效分离。而且采用上述直径范围的钢丝，加工更加方便，加工成本更低。

本实用新型一种实施例的制冷设备，可以为空调器、冰箱、冰柜等通过压缩机实现制冷循环的设备。本实用新型实施例的制冷设备，采用以上实施例的压缩机，压缩机通过设置连接于泵体组件130或消音器300的油分结构400，消音器300覆盖设置于泵体组件130的排气口，油分结构400覆盖设置于消音器300的排出口320，油分结构400形成容腔410并且设有排气通道420，排出口320排出的油气混合物通过排出口320的出气侧扩散至容腔410中，并且通过排气通道420的过滤件430后排出油分结构400，从而将油气混合物中的冷冻油和气态冷媒进行有效分离，提高压缩机的油分效率，降低吐油量，减少进入空调系统中的冷冻油量，降低对蒸发器侧的铜管换热的影响，提高压缩机的制冷量，同时也降低了泵体组件130运转时因压缩或者搅拌冷冻油产生的功耗，提升压缩机的能效。而且油分结构400和与其连接的消音器300或泵体组件130的连接处设有排油通道500，使得容腔410内分离后的冷冻油能够在重力的作用下回流至连接处，并及时通过排油通道500回流至压缩机的外壳110内的油池，提高了冷冻油的回流速度，从而保证了泵体组件130等运动部件的润滑效果，提升了压缩机运行的可靠性。

由于制冷设备采用了上述实施例的压缩机的全部技术方案，因此至少具有上述实施例的技术方案所带来的所有有益效果，在此不再赘述。

上面结合附图对本实用新型实施例作了详细说明，但是本实用新型不限于上述实施例，在所属技术领域普通技术人员所具备的知识范围内，还可以在不脱离本实用新型宗旨的前提下作出各种变化。

Claims (16)

1.压缩机，其特征在于，包括：

泵体组件，设有排气口；

消音器，与所述泵体组件连接且覆盖于所述排气口，所述消音器设有排出口；

油分结构，与所述消音器或所述泵体组件连接，所述油分结构覆盖于所述排出口的出气侧且形成有容腔，所述油分结构设有排气通道和位于所述排气通道内的过滤件；

排油通道，设于所述消音器或所述泵体组件与所述油分结构的连接处，所述排油通道连通所述容腔和所述压缩机的外壳内部。

2.根据权利要求1所述的压缩机，其特征在于：所述油分结构包括油分壳体和凸沿，所述油分壳体形成所述容腔，所述凸沿连接于所述油分壳体的外周沿，所述凸沿与所述消音器连接，所述排油通道形成于所述凸沿与所述消音器之间。

3.根据权利要求2所述的压缩机，其特征在于：所述凸沿与所述消音器连接的一端设有第一凹槽，所述第一凹槽形成所述排油通道。

4.根据权利要求2或3所述的压缩机，其特征在于：所述消音器与所述凸沿连接的一端设有第二凹槽，所述第二凹槽形成所述排油通道。

5.根据权利要求2所述的压缩机，其特征在于：所述凸沿与所述消音器通过紧固件穿设固定于所述泵体组件。

6.根据权利要求1所述的压缩机，其特征在于：所述油分结构与所述泵体组件连接的一端设有凸沿，所述凸沿设有第三凹槽，所述第三凹槽形成所述排油通道。

7.根据权利要求1或6所述的压缩机，其特征在于：所述泵体组件与所述油分结构连接的一端设有第四凹槽，所述第四凹槽形成所述排油通道，所述第四凹槽远离所述油分结构中心的一端延伸至所述泵体组件的外周沿。

8.根据权利要求1所述的压缩机，其特征在于：所述排气通道为至少一个排气孔，所述排气孔设于所述油分结构沿所述泵体组件的轴向远离所述排出口的一端，所述过滤件覆盖于所述排气孔。

9.根据权利要求8所述的压缩机，其特征在于：在垂直于所述泵体组件的轴向的投影面内，所述排气孔与所述排出口间隔设置。

10.根据权利要求8所述的压缩机，其特征在于：所述油分结构的周向间隔向内凹陷形成多个隔腔，多个所述隔腔相互连通，所述油分结构设有多个排气孔，多个所述排气孔与多个所述隔腔一一对应设置。

11.根据权利要求10所述的压缩机，其特征在于：所述排油通道设有多个，多个所述排油通道分别连通对应的所述隔腔和所述压缩机的外壳内部。

12.根据权利要求11所述的压缩机，其特征在于：多个所述排油通道的总截面积小于多个所述排气孔的总截面积。

13.根据权利要求2所述的压缩机，其特征在于：所述油分壳体包括周壁、底壁和固定板，所述排气通道设于所述底壁，所述过滤件与所述底壁固定连接，所述固定板与所述过滤件远离所述底壁的一端固定连接。

14.根据权利要求2所述的压缩机，其特征在于：所述过滤件为滤网，所述滤网凹陷变形以形成贴设于所述油分壳体的内壁的过滤壳体，所述过滤壳体与所述油分壳体固定连接。

15.根据权利要求14所述的压缩机，其特征在于：所述过滤壳体的外周沿设有定位沿，所述定位沿、所述凸沿和所述消音器固定连接。

16.制冷设备，其特征在于：包括权利要求1至15任一项所述的压缩机。

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