CN218669819U - 一种压缩机的回油结构、压缩机和空调器 - Google Patents

Abstract

本实用新型提供一种压缩机的回油结构、压缩机和空调器，压缩机的回油结构包括壳体、静盘、前盖和排气内盖，所述前盖的朝向所述静盘的端面形成开口，所述排气内盖设置于所述开口中，所述排气内盖包括本体和凸出部，所述本体与所述静盘相接以在二者之间围成排气区域，所述凸出部设置在所述本体上，所述凸出部的内部也为中空的腔体，形成为分油腔，所述分油腔能与所述排气区域连通，所述凸出部的外部、所述本体共同与所述前盖之间围成储油腔，所述储油腔与所述分油腔连通；所述静盘设置于所述壳体中，所述前盖与所述壳体焊接为一体。本实用新型通过在静盘与盖体上的有效设计，在增加润滑油的储油容积的同时还不会增加压缩机重量和尺寸。

Description

一种压缩机的回油结构、压缩机和空调器

技术领域

本实用新型涉及压缩机技术领域，具体涉及一种压缩机的回油结构、压缩机和空调器。

背景技术

车用铝合金涡旋压缩机，压缩机内部没有稳定的油池供压缩机内部泵油系统对润滑部位机械供油，而是依靠压缩机的吸气制冷剂携带润滑油，排气离心分离制冷剂和润滑油后在对润滑油进行节流回油设计。因此，排气离心分离的回油效率对压缩机的性能和可靠性至关重要。现有的离心分离结构十分成熟，单纯的离心分离结构其分离效率很高，完全能满足绝大部分润滑油从制冷剂中分离出来。但是，针对分离出来后的润滑油再回流入压缩机内，现有技术方案都存在较大的问题，主要集中在：1、回油储油结构设置不合理，储油结构易受离心分离结构的影响，导致实际储油结构内储油量少或分离出的润滑油又被制冷剂带走；2、回油结构直接采用节流结构连通高压到低压或中压润滑部位，由于节流压差大，实际运行时存在大压差工况时节流不够导致高压气体进入低压或中压部位，影响压缩机性能；在小压差工况时回流量太小，离心分离结构分离出的润滑油不能及时回流至压缩机内，多余的润滑油存在分离结构内又重新被制冷剂带走，导致系统换热效果差。

专利号为US6511530B2的专利公开了一种压缩机内部排气分油和储油的结构，如图1所示，在压缩机静涡旋盘2的背面和排气盖4之间，设置有排气腔13a、油气分离腔11以及润滑油存储腔15。储油腔15通过回油通道2a反回压缩机内部吸气腔，实现润滑油在压缩机内部的循环。但是，存在以下问题：为了不影响分离腔11的分油效率，储油腔15要设置在分油腔下方重力方向且储油腔内最高液位需低于分油腔出油口14，否则润滑油进入分离腔影响分油效果。因此这类储油腔技术专利号为CN107575383A相同问题的问题均在于储油容积小，多余的润滑油仍会被制冷剂携带入制冷系统。否则，为了增大储油腔容积，需要增加储油腔的轴向高度，从而带来压缩机尺寸大、重量重以及生产成本高等问题。同时，这类储油腔内的压力为排气高压，受泵体排气波动的影响，排气压力波动较大，导致该储油腔内的液位很难稳定，也随排气波动大。

专利号为CN107605726A的专利公开了另一种回油结构，如图2所示，在压缩机排气盖4内的回油通路7连通静盘3和支架1，在支架1内设置节流通道，从而回油通路7内的润滑油引入支架1内的润滑腔11，实现对润滑腔内轴承的润滑。虽然将润滑油直接引入压缩机内关键的润滑部件，但是由于润滑腔11内为容纳腔，腔体空间受限，回油通路7内大部分润滑油不能及时回流至压缩机内，导致大量润滑油会随排气进入制冷系统，影响系统换热效果。

由于现有技术中的涡旋压缩机存在回油储油结构设置不合理，储油结构易受离心分离结构的影响，导致实际储油结构内储油量少或分离出的润滑油又被制冷剂带走等技术问题，因此本实用新型研究设计出一种压缩机的回油结构、压缩机和空调器。

实用新型内容

因此，本实用新型要解决的技术问题在于克服现有技术中的涡旋压缩机存在回油储油结构设置不合理，导致实际储油结构内储油量少的缺陷，从而提供一种压缩机的回油结构、压缩机和空调器。

为了解决上述问题，本实用新型提供一种压缩机的回油结构，其包括：

壳体、静盘、前盖和排气内盖，所述前盖的朝向所述静盘的端面形成开口，所述排气内盖设置于所述开口中，所述排气内盖包括本体和凸出部，所述本体与所述静盘相接以在二者之间围成排气区域，所述凸出部设置在所述本体上，所述凸出部的内部也为中空的腔体，形成为分油腔，所述分油腔能与所述排气区域连通，所述凸出部的外部、所述本体共同与所述前盖之间围成储油腔，所述储油腔与所述分油腔连通；所述静盘设置于所述壳体中，所述前盖与所述壳体焊接为一体。

在一些实施方式中，所述凸出部的一端连接于所述本体的朝向所述前盖的端面上，另一端朝所述前盖的方向凸出，所述凸出部具有开口部，所述前盖上设置有排气通孔，所述排气通孔中插设排气管路，所述排气管路从所述排气通孔插设至与所述开口部相接或相对，以使得所述分油腔通过所述排气管路将气体排至所述前盖的外部。

在一些实施方式中，还包括油分离件，所述油分离件的部分设置于所述分油腔中，部分设置于所述开口部中，所述油分离件与所述开口部连接固定，所述油分离件内部具有流通通道，所述流通通道的一端与所述分油腔流通、另一端与所述排气管路连通。

在一些实施方式中，所述凸出部的开口部的端面与所述排气通孔间隔第一预设距离，所述排气管路插设进入所述开口部中，或所述排气管路未插设进入所述开口部中并与所述开口部的端面间隔第二预设距离；当所述排气管路与所述开口部的端面间隔第二预设距离时，所述第一预设距离的部分形成为排气缓冲腔，所述油分离件的所述流通通道与所述排气缓冲腔连通，所述排气管路与所述排气缓冲腔连通。

在一些实施方式中，当所述排气管路插设进入所述开口部中时，所述排气管路上设置有储油腔排气孔，所述储油腔排气孔一端与所述储油腔连通、另一端与所述排气管路的内部连通；

当所述第一预设距离的部分形成为排气缓冲腔时，所述凸出部的朝向所述排气管路的一侧还设置有储油腔分隔部，所述储油腔分隔部将所述排气缓冲腔与所述储油腔进行密封分隔，所述储油腔分隔部上设置有储油腔连通孔，所述储油腔连通孔一端与所述储油腔连通、另一端与所述排气缓冲腔连通。

在一些实施方式中，所述本体的朝向所述静盘的一侧面以凹陷的方式形成第三腔体，所述第三腔体形成为所述排气区域的部分或全部；

所述本体上还设置有进气通道，所述进气通道的一端与所述排气区域连通以从所述排气区域进气，所述进气通道的另一端与所述凸出部的内部的所述分油腔连通。

在一些实施方式中，所述本体上设置有排气盖紧固件，所述排气盖紧固件能够穿过所述本体并与所述静盘配合连接，以将所述排气内盖与所述静盘连接为一体。

在一些实施方式中，所述本体上还设置有回油通道一，所述回油通道一位于所述凸出部的外周，且所述回油通道一位于所述排气区域的径向外侧，所述静盘上设置有静盘回油通路，所述回油通道一的一端与所述储油腔连通、另一端与所述静盘回油通路连通，所述静盘回油通路能够将油导至压缩机内部的待润滑部位。

在一些实施方式中，所述凸出部上设置有排油通道，所述排油通道的一端与所述分油腔连通、另一端与所述储油腔连通，以能将所述分油腔的油导至所述储油腔中，进而进入所述回油通道一中。

在一些实施方式中，所述排油通道设置于所述凸出部的底部，且所述排油通道朝向下方开设，所述排油通道的上端与所述分油腔连通、下端与所述储油腔位于所述凸出部下方的空间连通；和/或，在纵向剖面内，所述前盖的下端为弧形结构，所述排气内盖的下端为台阶结构，所述台阶结构的弯折处为弧形结构。

在一些实施方式中，所述排油通道为开设在所述凸出部的侧壁上的缺口，所述缺口的出流方向沿着所述静盘的轴向方向或径向方向或倾斜向上的方向；和/或，在轴线端面的投影面内，所述排油通道的形状为圆形，所述凸出部的底部为弧形结构，所述排油通道与所述弧形结构相接。

在一些实施方式中，所述本体还包括回油腔体，所述回油腔体与所述静盘相接而在二者间形成回油腔，所述回油通道一设置于所述回油腔体上，使得所述回油通道一的一端与所述储油腔连通、另一端与所述回油腔连通，所述回油腔的另一端与所述静盘回油通路连通。

在一些实施方式中，还包括密封部件，所述密封部件设置在所述静盘与所述本体相接的端面上，所述密封部件上设置有沿轴向贯穿其两端面的回油通道三，所述密封部件的朝向所述静盘的端面上还设置有节流通道，所述节流通道在所述密封部件的端面上延伸预设长度，所述静盘上还设置有回油通道二，所述节流通道的一端与所述回油通道三连通、另一端与所述回油通道二连通，所述回油通道二能将油导至所述静盘的吸气区域；所述回油通道三还与所述静盘回油通路连通，以能将油导至背压区域。

本实用新型还提供一种压缩机，其包括前任一项所述的压缩机的回油结构。

在一些实施方式中，还包括上支架和下支架，所述壳体的内壁上设置有第一凸台、第二凸台和通气沉孔，所述静盘和所述上支架通过第一螺钉固定件固定到所述第一凸台上，所述下支架通过第二螺钉固定件固定到所述第二凸台上，所述第一凸台和所述第二凸台分别与所述壳体的内壁面一体成型或通过焊接或过盈连接的方式形成为一体结构，所述通气沉孔设置于相邻两个所述第一凸台之间，用于供压缩机的泵体吸气。

本实用新型还提供一种空调器，其包括前述的压缩机。

本实用新型提供的一种压缩机的回油结构、压缩机和空调器具有如下有益效果：

1.本实用新型的压缩机的回油结构，通过在前盖朝向静盘的端面上的开口中设置有排气内盖，且排气内盖包括本体和凸出部的结构，本体与静盘之间围成排气区域，凸出部的内部能够有效形成分油腔，分油腔与排气区域连通，能够使得在分油腔内部进行油气分离，同时在本体、凸出部的外部共同与前盖围成储油腔，储油腔与分油腔连通，能够在前盖内部形成用于储油的储油腔结构，因此本实用新型通过在静盘与盖体上的有效设计，有效地利用了该部分空间，使得在不增加压缩机轴向和径向尺寸的基础上，有效地开设了储油腔，并且储油腔的容纳空间较大，使得储油结构内能够储存大量的油，腔体容积大且尤其不需要额外增大上盖尺寸，并且还有效防止分离出的润滑油被制冷剂带走的情况，在增加润滑油在压缩机内的储油容积的同时还不会增加压缩机重量和尺寸；本实用新型采用在上盖内设置储油腔，储油腔腔体容积大，储油腔在压缩机轴向上的投影面积可以设置很大，可最大接近压缩机静盘整个盘面。因此通过增大储油腔横截面积从而可以降低储油腔轴向高度。本实用新型的压缩机壳体优选与前盖进行焊接，由此导致排气内盖具有不同的结构特征，但是又具有相同的储油特征。本实用新型在应用于一些对压缩机外泄漏要求高的应用场所时，通过焊接的结构形式相对于现有的螺钉密封结构能够实现极低的泄漏量，提高密封效果，有效防止压缩机长期运行时不会引起冷媒泄漏导致性能甚至可靠性有问题，也不会因为冷媒泄漏对外界环境造成影响；本实用新型的前盖、后盖以及壳体的材质可以为不锈钢的、铸铁的、铝合金的或者钛合金的，只要可以实现焊接即可。

2.本实用新型的储油腔的密封结构(密封部件)设置在压缩机内部，储油腔不会向压缩机外部进行泄漏，可以保持压缩机与传统结构相当的泄漏量。而且储油腔内压力为排气压力，与旋风件分油腔为连通结构，不需要进行节流做流量控制，可以最大程度的对旋风气分离的油进行存储。

附图说明

图1a为背景技术1的涡旋压缩机的内部剖视图；

图1b为背景技术2的涡旋压缩机的内部剖视图；

图2为本实用新型的涡旋压缩机的内部剖视图；

图3为本实用新型的涡旋压缩机的内部的排气内盖的俯视结构图；

图4为本实用新型的涡旋压缩机的前盖的立体结构图；

图5为本实用新型的涡旋压缩机的壳体的立体结构图；

图6为本实用新型的涡旋压缩机的内部的连接结构剖视图；

图7为本实用新型替代实施例1的涡旋压缩机的内部剖视图；

图8为本实用新型替代实施例2的涡旋压缩机的内部剖视图；

图9为本实用新型替代实施例3的涡旋压缩机的静盘的俯视结构图。

附图标记表示为：

1、前盖；101、壳体配合部；102、储油腔本体部(开口)；103、排气通孔；2、排气内盖；2a、本体；201、凸出部(分油腔设置部)；201a、开口部；202、回油通道一；203、排油通道；204、进气通道；205、储油腔分隔部；206、储油腔连通孔；207、回油腔体；3、排气管路；4、静盘；401、静盘安装部；402、静盘回油通路；403、回油通道二；5、动盘；6、壳体；601、第一凸台；602、上凸台安装孔；603、第二凸台；604、下凸台安装孔；605、通气沉孔；7、上支架；8、电机；9、曲轴；10、下支架；1001、下支架安装部；11、接线柱；12、后盖；13、吸气管路；14、下支架轴承；15；上支架轴承；16、动盘轴承；17、油分离件；17a、流通通道；18、排气管路密封件；19、储油腔；20、分油腔；21、排气区域；23、背压区域(中压区域)；24、吸气区域；25、储油腔排气孔；26、排气盖紧固件(静盘紧固螺钉)；27、第二螺钉固定件(下支架紧固螺钉)；28、第一螺钉固定件(支架壳体连接螺钉)；30、支架静盘定位销；31、回油腔；32、排气缓冲腔；33、密封部件；331、回油通道三；332、节流通道。

具体实施方式

为使本实用新型的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合本实用新型具体实施例及相应的附图对本实用新型技术方案进行清楚、完整地描述。显然，所描述的实施例仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。

如图1a所示，为现有技术的压缩机结构，主要包括压缩机上盖、静盘、动盘以及压缩机驱动支撑结构，在压缩机静盘和上盖之间形成有排气腔体、分油腔体以及储油腔体，储油腔体相对设置在分油腔体下方，储油腔内最高储油液位对应分油腔最底部出油孔。现有技术的排气腔、分油腔以及储油腔的结构位置设置存在上盖需要设置很大导致压缩机尺寸大、重量重，分油腔体轴向分油长度受限导致实际分油效率下降。同时，储油腔直接通过分油腔连通排气腔，中间没有节流降压结构，储油腔内的压力随排气压力波动，因储油腔与分油腔之间的压力波动大，导致分油腔分离的润滑油难以及时进入储油腔继而通过排气带走，影响了储油和分油的效果。

如图1b所示的现有技术，压缩机存在壳体、支架、动盘、静盘、上盖以及驱动件。通过在压缩机上盖、静盘以及支架内设置回油通道，将上盖排气分油结构分离出的润滑油回油至支架内的腔体。润滑腔内的两轴承。由于该支架腔体为运动件容纳件，腔体空间设置有限，且存在运动部件偏心套和动盘，影响了腔体的储油量，导致分离出的润滑油不能被完全存储在压缩机内，多余的润滑油仍会被排气带走进入系统，影响系统换热。

本实用新型结合图2-9所示，曲线说明：

本实用新型的实施例提供了一种压缩机的回油结构(优选涡旋压缩机的回油结构)，其包括：

壳体6、静盘4、前盖1和排气内盖2，所述前盖1的朝向所述静盘4的端面形成开口，所述排气内盖2设置于所述开口中，所述排气内盖2包括本体2a和凸出部201，所述本体2a与所述静盘4相接以在二者之间围成排气区域21，所述凸出部201设置在所述本体2a上，所述凸出部201的内部也为中空的腔体，形成为分油腔20，所述分油腔20能与所述排气区域21连通，所述凸出部201的外部、所述本体2a共同与所述前盖1之间围成储油腔19，所述储油腔19与所述分油腔20连通；所述静盘4设置于所述壳体6中，所述前盖1与所述壳体6焊接为一体。

本实用新型的压缩机的回油结构，通过在前盖朝向静盘的端面上的开口中设置有排气内盖，且排气内盖包括本体和凸出部的结构，本体与静盘之间围成排气区域，凸出部的内部能够有效形成分油腔，分油腔与排气区域连通，能够使得在分油腔内部进行油气分离，同时在本体、凸出部的外部共同与前盖围成储油腔，储油腔与分油腔连通，能够在前盖内部形成用于储油的储油腔结构，因此本实用新型通过在静盘与盖体上的有效设计，有效地利用了该部分空间，使得在不增加压缩机轴向和径向尺寸的基础上，有效地开设了储油腔，并且储油腔的容纳空间较大，使得储油结构内能够储存大量的油，腔体容积大且尤其不需要额外增大上盖尺寸，并且还有效防止分离出的润滑油被制冷剂带走的情况，在增加润滑油在压缩机内的储油容积的同时还不会增加压缩机重量和尺寸；本实用新型采用在上盖内设置储油腔，储油腔腔体容积大，储油腔在压缩机轴向上的投影面积可以设置很大，可最大接近压缩机静盘整个盘面。因此通过增大储油腔横截面积从而可以降低储油腔轴向高度。本实用新型的压缩机壳体优选与前盖进行焊接，由此导致排气内盖具有不同的结构特征，但是又具有相同的储油特征。本实用新型在应用于一些对压缩机外泄漏要求高的应用场所时，通过焊接的结构形式相对于现有的螺钉密封结构能够实现极低的泄漏量，提高密封效果，有效防止压缩机长期运行时不会引起冷媒泄漏导致性能甚至可靠性有问题，也不会因为冷媒泄漏对外界环境造成影响；本实用新型的前盖、后盖以及壳体的材质可以为不锈钢的、铸铁的、铝合金的或者钛合金的，只要可以实现焊接即可。

本实用新型采用在上盖内设置储油腔，储油腔腔体容积大，储油腔在压缩机轴向上的投影面积可以设置很大，可最大接近压缩机静盘整个盘面。因此通过增大储油腔横截面积从而可以降低储油腔轴向高度。同时，储油腔的密封结构设置在压缩机内部，储油腔不会像压缩机外部进行泄漏，可以保持压缩机与传统结构相当的泄漏量。而且储油腔内压力为排气压力，于旋风件分油腔为连通结构，不需要进行节流做流量控制，可以最大程度的对旋风气分离的油进行存储。

解决了如下技术问题：

1、储油腔的密封设置在压缩机内部，增加润滑油在压缩机内的储油容积；

2、压缩机机身为焊接密封(壳体与前后盖均焊接)，与现有的螺钉连接密封方式不同，增加了压缩机密封性。

本实用新型的“一种涡旋压缩机回油储油结构”，设置在压缩机排气盖内，将排气分离后的润滑油储存在储油腔内，同时储油腔通过回油通路连通压缩机内部，将润滑油回流至压缩机中压和低压部，实现润滑油的存储和回油。

核心实用新型点1:如图2所示，本实用新型提供一种压缩机结构，包括有前盖1、壳体6、后盖12、静盘4以及排气内盖2组成，前盖和后盖分别与壳体焊接连接，排气内盖设置在前盖内，与静盘背面形成密封的排气区域21，与前盖形成储油腔19。

本实用新型的压缩机壳体为焊接结构，前盖和壳体焊接，由此导致排气内盖具有不同的结构特征，但是又具有相同的储油特征。在描述焊接的时候，前盖、后盖以及壳体的材质可以为不锈钢的、铸铁的、铝合金的或者钛合金的，只要可以实现焊接即可。焊接的好处在于对于一些对压缩机外泄漏要求高的应用场所，现有的螺钉密封结构不可靠，焊接可以实现极低的泄漏量。压缩机长期运行时不会引起冷媒泄漏导致性能甚至可靠性有问题。也不会因为冷媒泄漏对外界环境造成影响。

如图2，本实用新型的压缩机驱动和压缩单元设置在有前盖1、壳体6以及后盖12之间。压缩单元由静盘4和动盘5组成，驱动单元由电机8、曲轴9组成。压缩单元通过驱动单元驱动，对制冷剂进行压缩与排放。同时，该压缩机还具有上支架7、油分离件17、分油腔20以及储油腔19。储油腔19为排气内盖的另一侧面、前盖的内表面构成空间。

在一些实施方式中，所述凸出部201的一端连接于所述本体2a的朝向所述前盖1的端面上，另一端朝所述前盖1的方向凸出，所述凸出部201具有开口部201a，所述前盖1上设置有排气通孔103，所述排气通孔103中插设排气管路3，所述排气管路3从所述排气通孔103插设至与所述开口部201a相接或相对，以使得所述分油腔20通过所述排气管路3将气体排至所述前盖1的外部。

核心实用新型点2：如图2和3所示，上述的排气内盖特征在于，在排气内盖2上形成有分油腔设置部(即凸出部201)，分油腔20设置在其内，一端为开口，用于设置油分离件17和排气管路3连接。排气内盖上还开设有进气通道204连通排气区域21和分油腔20，排油通道203，至少为一处，设置在分油腔底部，可以轴向或径向设置，用于连通分油腔20和储油腔19，实现经分离的润滑油进入储油腔19。同时，还具有回油通道一202，用于连通储油腔19和静盘回油通路402，实现储油腔内润滑油回油进入压缩机内部待润滑部位。排气内盖通过紧固螺钉(排气盖紧固件26)与静盘紧固连接。在其中设置有密封部件实现排气区域21的密封。

在一些实施方式中，还包括油分离件17，所述油分离件17的部分设置于所述分油腔20中，部分设置于所述开口部201a中，所述油分离件17与所述开口部201a连接固定，所述油分离件17内部具有流通通道17a，所述流通通道17a的一端与所述分油腔20流通、另一端与所述排气管路3连通。

在一些实施方式中，所述凸出部201的开口部201a的端面与所述排气通孔103间隔第一预设距离，所述排气管路3插设进入所述开口部201a中，或所述排气管路3未插设进入所述开口部201a中并与所述开口部201a的端面间隔第二预设距离；

当所述排气管路3与所述开口部201a的端面间隔第二预设距离时，所述第一预设距离的部分形成为排气缓冲腔32，所述油分离件17的所述流通通道17a与所述排气缓冲腔32连通，所述排气管路3与所述排气缓冲腔32连通。

在一些实施方式中，当所述排气管路3插设进入所述开口部201a中时，所述排气管路3上设置有储油腔排气孔25，所述储油腔排气孔25一端与所述储油腔19连通、另一端与所述排气管路3的内部连通；

当所述第一预设距离的部分形成为排气缓冲腔32时，所述凸出部201的朝向所述排气管路3的一侧还设置有储油腔分隔部205，所述储油腔分隔部205将所述排气缓冲腔32与所述储油腔19进行密封分隔，所述储油腔分隔部205上设置有储油腔连通孔206，所述储油腔连通孔206一端与所述储油腔19连通、另一端与所述排气缓冲腔32连通。

核心实用新型点3：如图2所示，本实用新型的排气内盖与前盖之间的连接密封通过设置有排气管路3，在前盖上设置有排气通孔103，排气通道穿过排气通孔103进入储油腔19内，再内插入置排气内盖的分油腔20内，与分油腔的密封通过排气管路密封件18过盈压入，同时也可以通过常规的O型圈实现。排气通道上还设置有连通排气通道内部和储油腔19的储油腔排气孔25，该排气孔的作用时将储油腔内的制冷剂气体经过排气通道排出，防止冷媒聚集在储油腔内导致储油腔压力上升，润滑油难进入。另外，另一种结构，排气管路3与排气内盖2之间也可以设置为不密封状态的间隙配合，无需排气管路密封件18和储油腔排气孔25，通过排气管路3与排气内盖2之间的间隙，实现储油腔的气体排出。

核心实用新型点6，如图8所示，本实用新型的排气内盖2具有储油腔分隔部205，通过与前盖1之间分割成储油腔19和排气缓冲腔32，排气管路3与前盖1连接，与排气内盖2之间不连接。排气从分油腔排气后首先进入排气缓冲腔32，再通过排气管路3排出，在排气缓冲腔缓冲的同时，排气中仍存在的润滑油可以进一步分离。分离的润滑油通过储油腔连通孔206连通。

说明如此设置的效果，可以降低排气脉动引起的压缩机排气管路振动大，同时通过在压缩机内部设置双道分离结构，可以进一步实现排气分油量最大的效果。另外也可以降低排气通道与排气内盖的装配难度，减低生产成本。

在一些实施方式中，所述本体2a的朝向所述静盘4的一侧面以凹陷的方式形成第三腔体，所述第三腔体形成为所述排气区域21的部分或全部；

所述本体2a上还设置有进气通道204，所述进气通道204的一端与所述排气区域21连通以从所述排气区域21进气，所述进气通道204的另一端与所述凸出部201的内部的所述分油腔20连通。

在一些实施方式中，所述本体2a上设置有排气盖紧固件26，所述排气盖紧固件26能够穿过所述本体2a并与所述静盘4配合连接，以将所述排气内盖2与所述静盘4连接为一体。

在一些实施方式中，所述本体2a上还设置有回油通道一202，所述回油通道一202位于所述凸出部201的外周，且所述回油通道一202位于所述排气区域21的径向外侧，所述静盘4上设置有静盘回油通路402，所述回油通道一202的一端与所述储油腔19连通、另一端与所述静盘回油通路402连通，所述静盘回油通路402能够将油导至压缩机内部的待润滑部位。

在一些实施方式中，所述凸出部201上设置有排油通道203，所述排油通道203的一端与所述分油腔20连通、另一端与所述储油腔19连通，以能将所述分油腔20的油导至所述储油腔19中，进而进入所述回油通道一202中。

在一些实施方式中，所述排油通道203设置于所述凸出部201的底部，且所述排油通道203朝向下方开设，所述排油通道203的上端与所述分油腔20连通、下端与所述储油腔19位于所述凸出部201下方的空间连通；和/或，在纵向剖面内，所述前盖1的下端为弧形结构，所述排气内盖2的下端为台阶结构，所述台阶结构的弯折处为弧形结构。

在一些实施方式中，所述排油通道203为开设在所述凸出部201的侧壁上的缺口，所述缺口的出流方向沿着所述静盘4的轴向方向或径向方向或倾斜向上的方向；和/或，在轴线端面的投影面内，所述排油通道203的形状为圆形，所述凸出部201的底部为弧形结构，所述排油通道203与所述弧形结构相接。

在一些实施方式中，所述本体2a还包括回油腔体207，所述回油腔体207与所述静盘相接而在二者间形成回油腔31，所述回油通道一202设置于所述回油腔体207上，使得所述回油通道一202的一端与所述储油腔19连通、另一端与所述回油腔31连通，所述回油腔31的另一端与所述静盘回油通路402连通。

核心实用新型点5；如图7所示，上述的排气内盖2上还设置有回油腔体207，大致设置在储油腔下部，与静盘安装部401配合形成回油腔31，回油腔与储油腔之间通过回油通道一202连接，回油腔与压缩机内部润滑部位通过静盘回油通路402连接。本实用新型增加回油腔的作用可以缓解储油腔19内油和气的混合度，因为从排油通道203进入的回油流速较大，在储油腔19内流速仍较大，回油腔31的设置可以起到对润滑油的缓冲作用，实现进入静盘回油通路402为大部分润滑油，增加润滑效果。

在一些实施方式中，还包括密封部件33，所述密封部件33设置在所述静盘4与所述本体2a相接的端面上，所述密封部件33上设置有沿轴向贯穿其两端面的回油通道三331，所述密封部件33的朝向所述静盘4的端面上还设置有节流通道332，所述节流通道332在所述密封部件33的端面上延伸预设长度，所述静盘4上还设置有回油通道二403，所述节流通道332的一端与所述回油通道三331连通、另一端与所述回油通道二403连通，所述回油通道二403能将油导至所述静盘的吸气区域24；所述回油通道三331还与所述静盘回油通路402连通，以能将油导至背压区域23。

核心实用新型点7，如图9所示，在静盘和排气内盖的外周连接处设置有密封部件33(优选密封垫片)，密封垫片具有节流通道332，节流通道设置在静盘和排气内盖接触的覆盖区域，节流通道一端连接回油通道三331，另一端连接静盘安装部401的内部，在静盘安装部401内部设置油回油通道二403，该通道另一端连通泵体的吸气区域24。另外回油通道三331的一端连通静盘回油通路402，一端连通内盖的回油通道一202。即储油腔内的润滑油通过内盖的回油通道一202到达密封部件33的回油通道三331时，分两部分，一部分通过静盘回油通路进入中压区域(背压区域23)，另一部分通过节流通道332后再经过回油通道二403进入吸气区域24，如此设置，可以加快润滑油在压缩机内部的循环。

本实用新型还提供一种压缩机(优选涡旋压缩机)，其包括前任一项所述的压缩机的回油结构。

在一些实施方式中，还包括上支架7和下支架10，所述壳体6的内壁上设置有第一凸台601、第二凸台603和通气沉孔605，所述静盘4和所述上支架7通过第一螺钉固定件28固定到所述第一凸台601上，所述下支架10通过第二螺钉固定件27固定到所述第二凸台603上，所述第一凸台601和所述第二凸台603分别与所述壳体6的内壁面一体成型或通过焊接或过盈连接的方式形成为一体结构，所述通气沉孔605设置于相邻两个所述第一凸台601之间，用于供压缩机的泵体吸气。

核心实用新型点4：如图5所示，本实用新型的壳体为变截面形状，与电机安装侧基本为电机外径配合，与静盘安装侧基本为静盘配合，电机安装侧外径较小。壳体内部还具有第一凸台601(上凸台)和第二凸台603(下凸台)，该安装凸台可以为与壳体6一体成型，也可通过焊接或者过盈等方式连接在壳体上，分别供压缩机的上支架7固定的第一凸台601，供下支架10固定的第二凸台603，同时，在上凸台上还具有通气沉孔605，供压缩机泵体吸气。如图6所示，静盘4和上支架7通过第一螺钉固定件28连接在第一凸台601上，下支架10通过第二螺钉固定件27固定在第二凸台603上。

本实用新型还提供一种压缩机(优选涡旋压缩机)，其包括前任一项所述的压缩机的回油结构。

本实用新型还提供一种空调器，其包括前述的压缩机。

本领域的技术人员容易理解的是，在不冲突的前提下，上述各有利方式可以自由地组合、叠加。

以上所述仅为本实用新型的较佳实施例而已，并不用以限制本实用新型，凡在本实用新型的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换和改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。以上所述仅是本实用新型的优选实施方式，应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本实用新型技术原理的前提下，还可以做出若干改进和变型，这些改进和变型也应视为本实用新型的保护范围。

Claims (16)

1.一种压缩机的回油结构，其特征在于：包括：

壳体(6)、静盘(4)、前盖(1)和排气内盖(2)，所述前盖(1)的朝向所述静盘(4)的端面形成开口，所述排气内盖(2)设置于所述开口中，所述排气内盖(2)包括本体(2a)和凸出部(201)，所述本体(2a)与所述静盘(4)相接以在二者之间围成排气区域(21)，所述凸出部(201)设置在所述本体(2a)上，所述凸出部(201)的内部也为中空的腔体，形成为分油腔(20)，所述分油腔(20)能与所述排气区域(21)连通，所述凸出部(201)的外部、所述本体(2a)共同与所述前盖(1)之间围成储油腔(19)，所述储油腔(19)与所述分油腔(20)连通；所述静盘(4)设置于所述壳体(6)中，所述前盖(1)与所述壳体(6)焊接为一体。

2.根据权利要求1所述的压缩机的回油结构，其特征在于：

所述凸出部(201)的一端连接于所述本体(2a)的朝向所述前盖(1)的端面上，另一端朝所述前盖(1)的方向凸出，所述凸出部(201)具有开口部(201a)，所述前盖(1)上设置有排气通孔(103)，所述排气通孔(103)中插设排气管路(3)，所述排气管路(3)从所述排气通孔(103)插设至与所述开口部(201a)相接或相对，以使得所述分油腔(20)通过所述排气管路(3)将气体排至所述前盖(1)的外部。

3.根据权利要求2所述的压缩机的回油结构，其特征在于：

还包括油分离件(17)，所述油分离件(17)的部分设置于所述分油腔(20)中，部分设置于所述开口部(201a)中，所述油分离件(17)与所述开口部(201a)连接固定，所述油分离件(17)内部具有流通通道(17a)，所述流通通道(17a)的一端与所述分油腔(20)流通、另一端与所述排气管路(3)连通。

4.根据权利要求3所述的压缩机的回油结构，其特征在于：

所述凸出部(201)的开口部(201a)的端面与所述排气通孔(103)间隔第一预设距离，所述排气管路(3)插设进入所述开口部(201a)中，或所述排气管路(3)未插设进入所述开口部(201a)中并与所述开口部(201a)的端面间隔第二预设距离；

当所述排气管路(3)与所述开口部(201a)的端面间隔第二预设距离时，所述第一预设距离的部分形成为排气缓冲腔(32)，所述油分离件(17)的所述流通通道(17a)与所述排气缓冲腔(32)连通，所述排气管路(3)与所述排气缓冲腔(32)连通。

5.根据权利要求4所述的压缩机的回油结构，其特征在于：

当所述排气管路(3)插设进入所述开口部(201a)中时，所述排气管路(3)上设置有储油腔排气孔(25)，所述储油腔排气孔(25)一端与所述储油腔(19)连通、另一端与所述排气管路(3)的内部连通；

当所述第一预设距离的部分形成为排气缓冲腔(32)时，所述凸出部(201)的朝向所述排气管路(3)的一侧还设置有储油腔分隔部(205)，所述储油腔分隔部(205)将所述排气缓冲腔(32)与所述储油腔(19)进行密封分隔，所述储油腔分隔部(205)上设置有储油腔连通孔(206)，所述储油腔连通孔(206)一端与所述储油腔(19)连通、另一端与所述排气缓冲腔(32)连通。

6.根据权利要求1-5中任一项所述的压缩机的回油结构，其特征在于：

所述本体(2a)的朝向所述静盘(4)的一侧面以凹陷的方式形成第三腔体，所述第三腔体形成为所述排气区域(21)的部分或全部；

所述本体(2a)上还设置有进气通道(204)，所述进气通道(204)的一端与所述排气区域(21)连通以从所述排气区域(21)进气，所述进气通道(204)的另一端与所述凸出部(201)的内部的所述分油腔(20)连通。

7.根据权利要求1所述的压缩机的回油结构，其特征在于：

所述本体(2a)上设置有排气盖紧固件(26)，所述排气盖紧固件(26)能够穿过所述本体(2a)并与所述静盘(4)配合连接，以将所述排气内盖(2)与所述静盘(4)连接为一体。

8.根据权利要求1所述的压缩机的回油结构，其特征在于：

所述本体(2a)上还设置有回油通道一(202)，所述回油通道一(202)位于所述凸出部(201)的外周，且所述回油通道一(202)位于所述排气区域(21)的径向外侧，所述静盘(4)上设置有静盘回油通路(402)，所述回油通道一(202)的一端与所述储油腔(19)连通、另一端与所述静盘回油通路(402)连通，所述静盘回油通路(402)能够将油导至压缩机内部的待润滑部位。

9.根据权利要求8所述的压缩机的回油结构，其特征在于：

所述凸出部(201)上设置有排油通道(203)，所述排油通道(203)的一端与所述分油腔(20)连通、另一端与所述储油腔(19)连通，以能将所述分油腔(20)的油导至所述储油腔(19)中，进而进入所述回油通道一(202)中。

10.根据权利要求9所述的压缩机的回油结构，其特征在于：

所述排油通道(203)设置于所述凸出部(201)的底部，且所述排油通道(203)朝向下方开设，所述排油通道(203)的上端与所述分油腔(20)连通、下端与所述储油腔(19)位于所述凸出部(201)下方的空间连通；和/或，在纵向剖面内，所述前盖(1)的下端为弧形结构，所述排气内盖(2)的下端为台阶结构，所述台阶结构的弯折处为弧形结构。

11.根据权利要求9所述的压缩机的回油结构，其特征在于：

所述排油通道(203)为开设在所述凸出部(201)的侧壁上的缺口，所述缺口的出流方向沿着所述静盘(4)的轴向方向或径向方向或倾斜向上的方向；和/或，在轴线端面的投影面内，所述排油通道(203)的形状为圆形，所述凸出部(201)的底部为弧形结构，所述排油通道(203)与所述弧形结构相接。

12.根据权利要求8所述的压缩机的回油结构，其特征在于：

所述本体(2a)还包括回油腔体(207)，所述回油腔体(207)与所述静盘相接而在二者间形成回油腔(31)，所述回油通道一(202)设置于所述回油腔体(207)上，使得所述回油通道一(202)的一端与所述储油腔(19)连通、另一端与所述回油腔(31)连通，所述回油腔(31)的另一端与所述静盘回油通路(402)连通。

13.根据权利要求8所述的压缩机的回油结构，其特征在于：

还包括密封部件(33)，所述密封部件(33)设置在所述静盘(4)与所述本体(2a)相接的端面上，所述密封部件(33)上设置有沿轴向贯穿其两端面的回油通道三(331)，所述密封部件(33)的朝向所述静盘(4)的端面上还设置有节流通道(332)，所述节流通道(332)在所述密封部件(33)的端面上延伸预设长度，所述静盘(4)上还设置有回油通道二(403)，所述节流通道(332)的一端与所述回油通道三(331)连通、另一端与所述回油通道二(403)连通，所述回油通道二(403)能将油导至所述静盘的吸气区域(24)；所述回油通道三(331)还与所述静盘回油通路(402)连通，以能将油导至背压区域(23)。

14.一种压缩机，其特征在于：包括权利要求1-13中任一项所述的压缩机的回油结构。

15.根据权利要求14所述的压缩机，其特征在于：

还包括上支架(7)和下支架(10)，所述壳体(6)的内壁上设置有第一凸台(601)、第二凸台(603)和通气沉孔(605)，所述静盘(4)和所述上支架(7)通过第一螺钉固定件(28)固定到所述第一凸台(601)上，所述下支架(10)通过第二螺钉固定件(27)固定到所述第二凸台(603)上，所述第一凸台(601)和所述第二凸台(603)分别与所述壳体(6)的内壁面一体成型或通过焊接或过盈连接的方式形成为一体结构，所述通气沉孔(605)设置于相邻两个所述第一凸台(601)之间，用于供压缩机的泵体吸气。

16.一种空调器，其特征在于：包括权利要求14或15所述的压缩机。

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