CN216127042U - 一种自动上料装置 - Google Patents

Abstract

本申请涉及一种自动上料装置，属于金属加工技术领域。其包括底座、与底座固定连接的送料组件以及将金属轴输送进入进料区域的传输组件。送料组件包括竖直驱动件、具有容纳腔的容纳仓、具有运轴槽的移动板以及具有滑移通道的连接器，容纳腔内的金属轴进入移动板后，竖直驱动件带动移动板运动，使移动板内的金属轴进入连接器的滑移通道内；传输组件包括具有输送槽的输送块和带动输送块在连接器和进料区域来回运动的第一水平驱动件。从滑移通道内滑出的金属轴进入输送槽内，第一水平驱动件再将输送槽内的金属轴输送到进料区域内，从而完成自动上料的过程。本申请具有能够自动上料，减少工人手工上料所带来的安全隐患的效果。

Description

一种自动上料装置

技术领域

本申请涉及金属加工的领域，尤其是涉及一种自动上料装置。

背景技术

目前，工业生产常需要对金属轴进行加工，加工过程主要包括对金属轴的切削和对金属轴的抛光打磨。其中，对金属轴的抛光打磨需要用到磨床。

参见图1，用于抛光打磨金属轴的磨床主要包括磨床机架11、用于对金属轴抛光打磨的两个摩擦滚轮12以及带动摩擦滚轮12转动的转动电机。摩擦滚轮12与磨床机架11连接，两个摩擦滚轮12分别和两个转动电机13的输出轴焊接固定。两个摩擦滚轮12之间的顶部间隙形成进料区域13，当对金属轴进行抛光打磨时，需要工人用手将金属轴放在进料区域13，金属轴从进料区域13进入两个摩擦滚轮12之间，然后通过两个摩擦滚轮12为金属轴进行抛光打磨。

针对上述中的相关技术，发明人认为工业生产中，当磨床工作时，由于进料区域比较靠近摩擦滚轮，工人将金属轴放入进料区域内时，手容易接触到摩擦滚轮，使手容易被摩擦滚轮打伤，存在一定的安全隐患。

实用新型内容

为了工人的工作安全，减少生产中的安全隐患，本申请提供一种自动上料装置。

本申请提供的一种自动上料装置采用如下的技术方案：

一种自动上料装置，包括：

底座，固定连接于磨床；

送料组件，连接于所述底座上；

传输组件，连接于所述底座上，将所述送料组件上的金属轴传输给磨床的进料区域；

所述送料组件包括：

容纳仓，具有容纳金属轴的容纳腔；

连接器，位于所述传输组件的上方，且开设有供金属轴滑移的滑移通道，金属轴通过滑移通道后落入所述传输组件；

移动板，开设有用于容纳单个金属轴的运轴槽，且所述移动板具有进轴工位和出轴工位，当所述移动板位于所述进轴工位时，所述运轴槽与所述容纳腔相连通，所述容纳腔内的金属轴进入所述运轴槽内，当所述移动板位于所述出轴工位时，所述运轴槽内的金属轴滑入所述滑移通道内；

竖直驱动件，与所述移动板传动连接，带动所述移动板于所述进轴工位和所述出轴工位之间来回运动；

所述传输组件包括：

输送块，开设有承接金属轴的输送槽，且具有接料工位和送料工位，当所述输送块位于所述接料工位时，所述输送块位于所述连接器的下方，承接从所述输送滑移通道落下的金属轴；当所述输送块位于所述进料工位时，所述输送槽内的金属轴进入输送进料区域内；

第一水平驱动件，与所述输送块传动连接，带动所述输送块于所述接料工位和所述送料工位之间来回运动。

通过采用上述技术方案，当移动板处于进轴工位时，容纳腔内的金属轴单个滚入移动板内的运轴槽，然后竖直驱动件带动移动板向出轴工位运动；当移动板处于出轴工位时，运轴槽内的单个金属轴进入连接器的滑移通道内。当输送块处于接料工位时，金属轴从连接器内的滑移通道内滑入输送块的输送槽内，然后第一水平驱动件带动输送块移动，使输送块处于进料工位，进而使输送槽内的金属轴进入进料区域内，然后第一水平驱动件带动输送块向接料工位移动，准备承接从滑移通道内滑出的下一个金属轴。在自动上料装置为磨床上料的过程中，位于容纳腔内的金属轴通过运轴槽进入连接器的滑移通道内，然后滑入输送块内，通过第一水平驱动件将输送块内的金属轴送入进料区域内，从而完成自动上料的过程，减少了工人手工上料所带来的安全隐患。

可选的，所述传输组件包括有将输送槽内的金属轴推入进料区域的第二水平驱动件，所述第二水平驱动件与所述输送块固定连接。

通过采用上述技术方案，当输送块处于进料工位时，第二水平驱动件带动金属轴向进料区域内运动，从而将金属轴推入进料区域内，完成磨床的自动进料过程。

可选的，所述输送块设置有固定在所述底座的导向杆，所述输送块固定设置有导向块，所述导向块与所述导向杆滑移连接，所述第一水平驱动件与所述导向块固定连接。

通过采用上述技术方案，通过导向块使输送块与导向杆滑移连接，使输送块沿所述导向杆的长度方向上滑移运动。当输送块沿第一水平驱动件的驱动方向在接料工位和送料工位之间来回运动时，通过导向杆对输送块运动的支撑和导向作用，使输送块不易发生偏离且运动过程更加稳定不易晃动。

可选的，所述连接器设置有用于阻挡金属轴在所述滑移通道内滚动的挡板组件，所述挡板组件包括固定连接在连接器的控制驱动件以及可进入或者退出滑移通道的移动挡板，所述移动挡板和所述控制驱动件传动连接。

通过采用上述技术方案，控制驱动件控制移动挡板进入或者退出滑移通道，从而控制移动挡板是否阻挡滑移通道内的金属轴从滑移通道内滑出。当金属轴进入滑移通道内，输送块还未处在接料工位时，移动挡板位于滑移通道内，阻止金属轴从滑移通道内滚出；当输送块处于接料工位时，控制驱动件带动移动挡板退出移动通道，使金属轴从滑移通道内滑出并进入输送块内，完成输送块的接料过程。通过挡板控制组件，使滑移通道内的金属轴从滑移通道内滑出时，能落到输送块内，不易落到输送块外，使磨床上料装置的上料更加稳定。

可选的，所述底座包括底板、滑动板和滑动支架，所述底板固定连接在磨床机架上，所述滑动板和所述底板连接，所述送料组件和所述传输组件均固定连接在所述滑动支架上，所述滑动支架和所述滑动板滑移连接。

通过采用上述技术方案，通过滑移支架在滑动板上滑移运动，进而使滑移支架上的传输组件和送料组件运动，实现了送料组件和输送组件在底板上的位置调节，当自动上料装置安装完成后，通过对调节送料机构和输送机构位置的细微调节，使输送块处于送料工位时，输送块能够与进料区域相对应，从而使第二水平驱动件能够将金属轴顺利推入进料区域内。

可选的，所述底板开设有第一腰形孔，所述滑动板开设有第二腰形孔，所述底座设置有用于固定所述滑动板和所述底板的固定螺栓，所述固定螺栓穿设于所述第一腰形孔和所述第二腰形孔内，且所述第一腰形孔和所述第二腰形孔的长度方向均与所述输送块的运动方向相同。

通过采用上述技术方案，将固定螺钉从第一腰形孔和第二腰形孔内取出，调节滑动板和滑动支架的位置，然后再通过固定螺栓穿设第一腰形孔和第二腰形孔，对滑动支架的位置进行固定，从而调节了与滑动支架连接的输送块的位置。当自动上料装置安装在磨床机架后，由于第一腰形孔和第一水平驱动件的驱动方向相同，通过调节滑动板的位置来调节输送块与进料区域的距离，使输送块处于进料工位时，输送块能够靠近进料区域，使输送槽内的金属轴与进料区域相对应，从而使输送块内的金属轴能够进入进料区域内，不会掉落在进料区域外，使自动上料装置能够稳定上料。

可选的，所述底座还设置有丝杆螺母组件，所述丝杆螺母组件包括固定连接在所述滑动板的转动座、转动穿设所述转动座且穿设所述滑动支架的调节丝杆以及套设在所述调节丝杆的两个限位螺母，所述调节丝杆与所述滑动支架螺纹连接，两个所述限位螺母均与所述调节丝杆螺纹连接，且两个所述限位螺母与所述转动座的一组相对侧面抵接，且所述调节丝杆的长度方向垂直于所述输送块的运动方向。

通过采用上述技术方案，当转动调节丝杆时，由于转动座两侧的两个限位螺母的限位作用，使转动座和调节丝杆之间只相对转动，转动座和调节丝杆沿调节丝杆长度方向的相对位置不会改变；而由于滑动支架和调节丝杆通过螺纹连接，调节丝杆转动时，调节丝杆和水平滑板沿调节丝杆长度方向的相对位置发生改变。所以当调节丝杆转动时，滑动支架与滑动板产生沿调节丝杆长度方向的相对滑动，从而调节了与滑动支架连接的输送块的位置，使输送块处于送料工位时，输送块能够处于与进料区域相对应的位置，使第二水平驱动件能够顺利将金属轴推入进料区域内，不易使金属轴和摩擦滚轮接触；同时采用调节丝杆对滑动支架的位置进行调节，通过丝杆调节具有精度较高的性质，使输送块位于进料工位时，金属槽内的金属轴与进料区域的相对位置更加精准。

可选的，所述滑动板远离所述底板的侧面固定设置有轨道杆，所述水平滑板靠近所述滑动板的侧面设置有与所述轨道杆滑移连接的滑动块。

通过采用上述技术方案，当水平滑板与滑动板相对滑动时，通过轨道杆对水平滑板滑移运动的导向作用，使水平滑板能够沿调节丝杆的长度方向上滑动，不易发生偏移；同时轨道杆减小了水平滑板与滑动板之间滑移运动的摩擦力，使调节丝杆能够更容易被转动，从而带动水平滑板的滑动。

可选的，所述移动板包括移动竖板和移动横板，所述移动竖板与所述移动横板的顶部侧面固定连接，所述移动横板和所述竖直驱动件固定连接，其中，所述运轴槽开设在所述移动竖板内。

通过采用上述技术方案，竖直驱动件通过带动移动横板带动移动竖板运动，通过设置移动横板，增加了竖直驱动件与移动板的接触面积，使竖直驱动件与移动板的传动连接更加牢固稳定。

可选的，所述容纳腔的底部腔壁朝向所述移动竖板倾斜向下设置。

通过采用上述技术方案，使容纳腔内的金属轴受重力因素影响自动滚入移动竖板内的运轴槽内，从而更方便移动板完成进轴工作。

综上所述，本申请包括以下至少一种有益技术效果：

1.通过竖直驱动件将运轴槽内的金属轴送到连接器，然后再滚入传输组件内，通过传输组件将金属轴传输到进料区域，实现磨床的自动上料，减少了工人手工上料带来的安全隐患；

2.通过设置挡板控制组件，当输送块未处于接料工位时，移动挡板阻挡金属轴滑入输送块内，当输送块处于接料工位时，移动挡板退出滑移通道，金属轴从滑移通道滚入输送块，不易落到输送块外；

3.通过设置调节丝杆以及开设第一腰形孔和第二腰形孔，实现了滑动架与磨床机架的位置调节，从而当输送块位于进料工位时，输送块能够处于与进料区域相对应的工作位置，使输送槽内的金属轴能够顺利进入进料区域内。

附图说明

图1是背景技术的磨床的整体结构示意图。

图2是本申请实施例的磨床和自动上料装置的整体结构示意图。

图3是本申请实施例的自动上料装置整体结构示意图。

图4是本申请实施例的底座的整体结构示意图。

图5是本申请实施例的底板和滑动板的爆炸图。

图6是本申请实施例的底座的局部示意图。

图7是本申请实施例的底座的另一视角局部示意图。

图8是本申请实施例的送料组件的整体结构示意图。

图10是本申请实施例的送料组件的局部剖视图。

图9是本申请实施例的移动板和竖直驱动件的结构示意图。

图11是本申请实施例的移动板处于进轴工位的示意图。

图12是本申请实施例的移动板处于出轴工位的示意图。

图13是本申请实施例的输送块处于接料工位的示意图。

图14是本申请实施例的输送块处于进料工位的示意图。

图15是本申请实施例的输送块和导向杆的连接示意图。

附图标记说明：11、磨床机架；12、摩擦滚轮；13、进料区域；2、底座；21、底板；211、第一腰形孔；22、滑动板；221、第二腰形孔；222、固定螺栓；223、转动座；224、轨道杆；23、滑动支架；24、丝杆螺母组件；241、调节丝杆；242、限位螺母；243、转动轴承；244、转动盘；25、水平滑板；251、连接块；252、连接螺母；253、滑动块；254、滑动槽；26、承载竖板；27、斜侧面；3、送料组件；31、容纳仓；311、容纳腔；312、让位通道；32、竖直驱动件；33、移动板；331、移动横板；332、移动竖板；333、运轴槽；34、连接器；341、滑移通道；342、挡板控制组件；343、移动挡板；344、控制驱动件；4、传输组件；41、输送块；411、输送槽；42、第一水平驱动件；43、第二水平驱动件；44、导向杆；45、导向块；46、导向槽。

具体实施方式

以下结合附图2-15对本申请作进一步详细说明。

本申请实施例公开一种自动上料装置，自动上料装置安装在磨床上，并且为磨床进行上料，磨床再对金属轴进行剖光打磨。

参照图2，磨床主要包括磨床机架11、两个转动电机以及两个摩擦滚轮12，两个转动电机均固定焊接在磨床机架11上，两个摩擦滚轮12分别和两个转动电机的输出轴焊接。两个摩擦滚轮12相互靠近并且存在一定间隙，两个摩擦滚轮12形成的顶部间隙为进料区域13。

当磨床工作时，将金属轴放入进料区域13内，然后金属轴进入两个摩擦滚轮12之间与两个摩擦滚轮12接触，从而被摩擦滚轮12抛光打磨。

参照图2与图3，自动上料装置包括底座2、送料组件3和传输组件4，底座2固定连接在磨床机架11上，送料组件3和传输组件4均连接在底座2上，传输组件4在送料组件3和进料区域13之间来回运动。

在自动上料装置自动上料时，送料组件3先将金属轴传输给传输组件4，然后传输组件4再将金属轴推入进料区域13内，最后两个摩擦滚轮12再对金属轴进行剖光打磨，从而完成一次自动上料过程。

参照图4，底座2包括底板21、滑动板22、滑动支架23，底板21通过焊接水平固定在磨床机架11上，滑动板22与底板21连接，滑动支架23与滑动板22远离底板21的侧面滑移连接。

参考图4与图5，底板21开设有第一腰形孔211，滑动板22开设有第二腰形孔221，第一腰形孔211和第二腰形孔221相互连通。底座2设置有固定螺栓222，固定螺栓222穿设于第一腰形孔211和第二腰形孔221内，通过固定螺栓222将滑动板22连接在底板21上，且第一腰形孔211和第二腰形孔221的长度方向垂直于磨床机架11靠近底座2的侧面。

当对滑动板22的位置进行调节时，将滑动板22在底板21上滑移，从而调节第一腰形孔211和第二腰形孔221的相对位置，再将固定螺栓222穿设第一腰形孔211和第二腰形孔221内，通过固定螺栓222对滑动板22和底板21进行固定连接。通过调节滑动板22与磨床机架11的相对位置，使滑动板22沿第二腰形孔221的长度方向靠近或者远离磨床机架11。

滑动支架23包括承载竖板26和水平滑板25，承载竖板26垂直焊接在水平滑板25远离滑动板22的侧面，水平滑板25与滑动板22滑移连接，底座2设置有用于调节水平滑板25和滑动板22滑移运动的丝杆螺母组件24。

参考图6与图7，丝杆螺母组件24包括转动座223、调节丝杆241和两个限位螺母242，转动座223焊接固定在滑动板22远离底板21的侧面，调节丝杆241转动穿设于转动座223，两个限位螺母242位于转动座223的两侧，两个限位螺母242均套设在调节丝杆241上，限位螺母242与调节丝杆241螺纹连接。转动座223远离水平滑板25的侧面焊接有转动轴承243，转动轴承243套设在调节丝杆241上，转动轴承243的内圈壁与调节丝杆241抵接，转动轴承243与调节丝杆241转动连接，且转动轴承243与转动座223远离滑动板22的侧面焊接固定，其中，两个限位螺母242分别和转动轴承243远离滑动板22的一侧和转动座223靠近滑动板22的一侧抵接。

调节丝杆241远离滑动支架23的一端焊接有转动盘244，通过转动盘244方便转动调节丝杆241。水平滑板25靠近滑动板22的一侧面焊接有连接块251，连接块251靠近转动盘244的一侧焊接有连接螺母252，连接块251和连接螺母252均套设在调节丝杆241远离转动座223的一端，且连接螺母252与调节丝杆241螺纹连接。其中，调节丝杆241的长度方向和第一腰形孔211的长度方向垂直。

当对滑动支架23和滑动板22的相对位置进行调节时，由于传输组件4固定连接在滑动支架23上，旋转调节丝杆241的转动盘244，对滑动支架23沿调节丝杆241长度方向的位置进行调节，从而调节传输组件4沿调节丝杆241长度方向的位置。

参加图7，滑动板22远离底板21的一侧焊接有两个平行设置的轨道杆224，轨道杆224的长度方向与调节丝杆241的长度方向相同。水平滑板25靠近滑动板22的一侧设置有四个滑动块253，四个滑动块253和水平滑板25通过螺钉固定连接，每个轨道杆224均与两个滑动块253滑移连接。滑动块253远离水平滑板25的侧面开设有滑动槽254，滑动槽254的槽壁和轨道杆224的槽壁抵接。

参照图8，送料组件3包括容纳仓31、竖直驱动件32、移动板33和连接器34，容纳仓31和竖直驱动件32均焊接固定在承载竖板26的同一侧面，移动板33和承载竖板26靠近容纳仓31的一侧连接，连接器34焊接固定在承载竖板26远离容纳仓31的一侧。

参考图8与图9，容纳仓31具有放置金属轴的容纳腔311，容纳腔311的底部腔壁朝向移动板33倾斜向下设置，使容纳腔311内的金属轴受重力影响，在容纳腔311的底部腔壁自动滚向移动板33，且容纳仓31和承载竖板26形成让位通道312，移动板33穿设于让位通道312内。其中，竖直驱动件32可以是气缸，也可以是液压缸，本实施例竖直驱动件32为气缸。

其中，承载竖板26的顶部侧面为朝向连接器34倾斜向下设置的倾斜面27，且运轴槽333的底部槽壁也朝向承载竖板26倾斜向下设置，使移动板33内的金属轴能够因为重力影响，通过倾斜面27滚入连接器34内。

参照图9与图10，移动板33包括移动横板331和移动竖板332，移动横板331与竖直驱动件32焊接固定，移动竖板332和移动横板331远离竖直驱动件32的侧面焊接固定，移动竖板332穿设于让位通道312内，使移动板33能够通过竖直驱动件32的带动，沿竖直方向上下运动。移动竖板332开设有运轴槽333，运轴槽333只能容纳单个金属轴。

其中，承载竖板26的顶部侧面为朝向连接器34倾斜向下设置的倾斜面27，且运轴槽333的底部槽壁也朝向承载竖板26倾斜向下设置，使移动板33内的金属轴能够因为重力影响，通过倾斜面27滚入连接器34内。

参照图11与图12，移动板33具有进轴工位和出轴工位，竖直驱动件32带动移动板33在进轴工位和出轴工位来回运动。当移动板33位于进轴工位时，运轴槽333和容纳腔311相连通，容纳腔311内的金属轴滚入运轴槽333内，且移动竖板332远离容纳仓31的一侧与承载竖板26接触，使金属轴不会从运轴槽333远离容纳仓31的槽口滑出，然后竖直驱动件32带动移动板33竖直向上移动；当移动板33向上运动到出轴工位时，运轴槽333内的金属轴高于承载竖板26的倾斜面27，此时金属轴经过承载竖板26的倾斜面27进入连接器34内。通过竖直驱动件32带动移动板33在进轴工位和出轴工位来回运动，不断将容纳腔311内的金属轴通过移动板33运到连接器34内。

参考图12与图13，连接器34开设有滑移通道341，滑移通道341朝向传输组件4倾斜向下设置，当移动板33内的金属轴通过承载竖板26的倾斜面27进入滑移通道341内时，金属轴受重力自动沿滑移通道341滚入传输组件4内。

连接器34设置有挡板控制组件342，挡板控制组件342包括移动挡板343和控制驱动件344，控制驱动件344焊接固定在连接器34上，移动挡板343与控制驱动件344传动连接，其中控制驱动件344可以是气缸，也可以是液压缸，本实施例，控制驱动件344为气缸，控制驱动件344的活塞杆和移动挡板343焊接固定。通过控制驱动件344控制移动挡板343进入或者退出滑移通道341，从而控制金属轴从滑移通道341内滑出或者被移动挡板343阻挡在滑移通道341内。

参照图13与图14，传输组件4包括输送块41、第一水平驱动件42和第二水平驱动件43，输送块41与承载竖板26靠近连接器34的侧壁滑移连接，输送块41开设有容纳金属轴的输送槽411，输送槽411的截面为V形，使金属轴从滑移通道341滑入输送槽411内时，不易从输送槽411内滑出，且对输送槽411内的金属轴的运动起到导向作用。第一水平驱动件42与承载竖板26靠近连接器34的侧壁连接，第二水平驱动件43和输送块41连接。其中第一水平驱动件42和第二水平驱动件43可以是液压缸，也可以是气缸，本实施例中第一水平驱动件42和第二水平驱动件43均为气缸，第一水平驱动件42的活塞杆和输送块41远离进料区域13的一端焊接固定；第二水平驱动件43的缸筒和输送块41远离进料区域13的一端焊接固定，且第二水平驱动件43的活塞杆从输送块41远离进料区域13的一端插入输送槽411内。

输送块41具有接料工位和进料工位，第一水平驱动件42带动输送块41在接料工位和进料工位之间往复运动。当输送块41处于接料工位时，输送块41位于连接器34的下方，金属轴从滑移通道341内滑入输送块41内，然后第一水平驱动件42带动输送块41向进料区域13移动，当输送块41运动到进料工位时，输送块41靠近进料区域13，然后第二水平驱动件43的活塞杆伸长，将金属轴推入进料区域13内。其中当滑移通道341内有金属轴，输送块41未处于接料工位时，移动挡板343将滑移通道341内的金属轴阻挡在滑移通道341内，直到输送块41处于接料工位时，直线驱动件带动移动挡板343退出滑移通道341内，使金属轴从滑移通道341内滑入输送槽411内。

参照图15，承载竖板26靠近连接器34的一侧焊接有导向杆44，输送块41远离进料区域13的一侧焊接有导向块45，导向块45远离进料区域13的一侧与第一水平驱动件42的活塞杆焊接固定。导向块45靠近导向杆44的一侧面开设有导向槽46，导向槽46的槽壁和导向杆44的侧面抵接，第一水平驱动件42带动导向块45沿导向杆44的长度方向滑移运动，从而使输送块41在接料工位和进料工位之间来回运动。

本申请实施例一种自动上料装置的实施原理为：当对自动上料装置进行安装时，先将底板21焊接在磨床机架11上，再通过固定螺栓222将滑动板22与底板21连接，然后将滑动支架23通过丝杆螺母组件24与滑动板22滑移连接，最后将送料组件3和传输组件4连接在承载竖板26的侧壁上；当自动进料组件安装在磨床机架11后，通过转动调节丝杆241和滑动滑动板22来调节传输组件4和送料组件3的位置，使输送块41处于进料工位时，输送块41能对和进料区域13相对应，从而输送块41内的金属轴能够进入进料区域13内。

当自动上料装置工作时，容纳腔311内的金属轴单个进入移动板33的运轴槽333内，然后竖直驱动件32带动移动板33从进轴工位向出轴工位移动，使金属轴进入连接器34的滑移通道341内，之后金属轴通过连接器34内的滑移通道341进入输送块41内，第一水平驱动件42再带动输送块41从接料工位向进料工位运动，最后第二水平驱动件43将输送块41内的金属轴推入进料区域13内，从而完成自动上料过程。

以上均为本申请的较佳实施例，并非依此限制本申请的保护范围，故：凡依本申请的结构、形状、原理所做的等效变化，均应涵盖于本申请的保护范围之内。

Claims (10)

1.一种自动上料装置，其特征在于：包括：

底座（2），固定连接于磨床上；

送料组件（3），连接于所述底座（2）上；

传输组件（4），连接于所述底座（2）上，将所述送料组件（3）上的金属轴传输给磨床的进料区域（13）；

所述送料组件（3）包括：

容纳仓（31），具有容纳金属轴的容纳腔（311）；

连接器（34），位于所述传输组件（4）的上方，且开设有供金属轴滑移的滑移通道（341），金属轴通过滑移通道（341）后落入所述传输组件（4）；

移动板（33），开设有用于容纳单个金属轴的运轴槽（333），且所述移动板（33）具有进轴工位和出轴工位，当所述移动板（33）位于所述进轴工位时，所述运轴槽（333）与所述容纳腔（311）相连通，所述容纳腔（311）内的金属轴进入所述运轴槽（333）内，当所述移动板（33）位于所述出轴工位时，所述运轴槽（333）内的金属轴滑入所述滑移通道（341）内；

竖直驱动件（32），与所述移动板（33）传动连接，带动所述移动板（33）于所述进轴工位和所述出轴工位之间来回运动；

所述传输组件（4）包括：

输送块（41），开设有承接金属轴的输送槽（411），且所述输送块(41)具有接料工位和送料工位，当所述输送块（41）位于所述接料工位时，所述输送块（41）位于所述连接器（34）的下方，承接从所述滑移通道（341）落下的金属轴；当所述输送块（41）位于所述送料工位时，所述输送槽（411）内的金属轴进入输送进料区域（13）内；

第一水平驱动件（42），与所述输送块（41）传动连接，带动所述输送块（41）于所述接料工位和所述送料工位之间来回运动。

2.根据权利要求1所述的自动上料装置，其特征在于：所述传输组件（4）包括有将输送槽（411）内的金属轴推入进料区域（13）的第二水平驱动件（43），所述第二水平驱动件（43）与所述输送块（41）固定连接。

3.根据权利要求1所述的自动上料装置，其特征在于：所述输送块（41）设置有固定在所述底座（2）的导向杆（44），所述输送块（41）固定设置有导向块（45），所述导向块（45）与所述导向杆（44）滑移连接，所述第一水平驱动件（42）与所述导向块（45）固定连接。

4.根据权利要求1所述的自动上料装置，其特征在于：所述连接器（34）设置有用于阻挡金属轴在所述滑移通道（341）内滚动的挡板控制组件（342），所述挡板控制组件（342）包括固定连接在连接器（34）的控制驱动件（344）以及可进入或者退出滑移通道（341）的移动挡板（343），所述移动挡板（343）和所述控制驱动件（344）传动连接。

5.根据权利要求1所述的自动上料装置，其特征在于：所述底座（2）包括底板（21）、滑动板（22）和滑动支架（23），所述底板（21）固定连接在磨床机架（11）上，所述滑动板（22）和所述底板（21）连接，所述送料组件（3）和所述传输组件（4）均固定连接在所述滑动支架（23）上，所述滑动支架（23）和所述滑动板（22）滑移连接。

6.根据权利要求5所述的自动上料装置，其特征在于：所述底板（21）开设有第一腰形孔（211），所述滑动板（22）开设有第二腰形孔（221），所述底座（2）设置有用于固定所述滑动板（22）和所述底板（21）的固定螺栓（222），所述固定螺栓（222）穿设于所述第一腰形孔（211）和所述第二腰形孔（221）内，且所述第一腰形孔（211）和所述第二腰形孔（221）的长度方向均与所述输送块（41）的运动方向相同。

7.根据权利要求5所述的自动上料装置，其特征在于：所述底座（2）设置有丝杆螺母组件（24），所述丝杆螺母组件（24）包括固定连接在所述滑动板（22）的转动座（223）、转动穿设所述转动座（223）且穿设所述滑动支架（23）的调节丝杆（241）以及套设在所述调节丝杆（241）的两个限位螺母（242），所述调节丝杆（241）与所述滑动支架（23）螺纹连接，两个所述限位螺母（242）均与所述调节丝杆（241）螺纹连接，且两个所述限位螺母（242）与所述转动座（223）的一组相对侧面抵接，且所述调节丝杆（241）的长度方向垂直于所述输送块（41）的运动方向。

8.根据权利要求5所述的自动上料装置，其特征在于：所述滑动板（22）远离所述底板（21）的侧面固定设置有轨道杆（224），所述滑动支架（23）靠近所述滑动板（22）的侧面设置有与所述轨道杆（224）滑移连接的滑动块（253）。

9.根据权利要求1所述的自动上料装置，其特征在于：所述移动板（33）包括移动竖板（332）和移动横板（331），所述移动竖板（332）与所述移动横板（331）的顶部侧面固定连接，所述移动横板（331）和所述竖直驱动件（32）固定连接，其中，所述运轴槽（333）开设在所述移动竖板（332）内。

10.根据权利要求9所述的自动上料装置，其特征在于：所述容纳腔（311）的底部腔壁朝向所述移动竖板（332）倾斜向下设置。

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