CN216120649U - 电池极耳折弯模组及电池极耳整形焊接一体机 - Google Patents

Abstract

本实用新型属于电池加工技术领域，尤其涉及一种电池极耳折弯模组及电池极耳整形焊接一体机，在使用时，先通过折弯位置调节模块驱动极耳折弯压座靠近极耳的上端，再接着通过折弯横移驱动模块驱动折弯位置调节模块以及极耳折弯压座在水平方向上移动，以使得极耳折弯压座推动极耳的上端折弯转动，完成对极耳的折弯。由此可见，本实用新型对极耳进行完全折弯到位，不仅可以保证折弯程度的一致性和准确率，而且有效解决了极耳易被折断的问题，满足了大批量生产的要求，提高了生产效率。

Description

电池极耳折弯模组及电池极耳整形焊接一体机

技术领域

本实用新型属于电池加工技术领域，尤其涉及一种电池极耳折弯模组及电池极耳整形焊接一体机。

背景技术

随着能源和环境问题的日益严峻，在节能减排、绿色信贷、绿色证券等产业政策和市场的推动下，软包电池是一种为动力工具提供动力来源的电源，所谓软包电池，是相比圆柱和方形这两种硬壳电池的一种叫法，其内部组成(正极、负极、隔膜、电解液)与方形、圆柱锂电池的区别不大，最大的不同之处在于软包电池采用铝塑复合膜作为外壳，方形和圆柱电池则采用金属材料作为外壳。

软包电池一般设置有多组极耳，多组极耳通过连接排电性连接实现串并联，其中，极耳可以与其他动力系统连接。目前，一般是通过人工的方式对极耳进行折弯组装，而人工折弯效果差进而导致极耳和连接排连接不紧密，从而容易导致虚焊或焊穿极耳，焊接合格率较低。

实用新型内容

本实用新型的目的在于提供一种电池极耳折弯模组及电池极耳整形焊接一体机，旨在解决现有技术中通过通过人工的方式对极耳进行折弯组装，而人工折弯效果差进而导致极耳和连接排连接不紧密，从而容易导致虚焊或焊穿极耳，焊接合格率较低的技术问题。

为实现上述目的，本实用新型其中一个实施例提供的一种电池极耳折弯模组，包括：

极耳折弯压座；

折弯位置调节模块，所述折弯位置调节模块的驱动端与所述极耳折弯压座相连接，用于驱动该极耳折弯压座在竖直方向上移动，以靠近极耳的上端；

和折弯横移驱动模块，所述折弯横移驱动模块的驱动端与所述折弯位置调节模块相连接，用于驱动该折弯位置调节模块以及极耳折弯压座在水平方向上移动，以使得所述极耳折弯压座推动极耳的上端折弯转动。

可选地，所述极耳折弯压座包括折弯基座和折弯压板组；所述折弯基座固定连接于所述折弯位置调节模块的驱动端，所述折弯压板组设置在所述折弯基座朝向于极耳的端面上，用于与极耳相抵接。

可选地，所述折弯压板组包括两组纵向排列的折弯压板列，每组所述折弯压板列由多个间隔设置的折弯压耳块构成，每组所述折弯压板列内相邻的两个所述折弯压耳块间距相等。

可选地，所述折弯压耳块与极耳相接触的端面为具有相同倾斜度且可贴合的斜面。

可选地，所述折弯位置调节模块包括折弯位调节驱动源和折弯位调节移动座；所述折弯位调节驱动源固定连接于所述折弯横移驱动模块的驱动端；所述折弯位调节驱动源的驱动端嵌设于所述折弯位调节移动座中；所述折弯位调节移动座与所述极耳折弯压座固定连接。

可选地，所述折弯位调节驱动源的侧壁沿其高度方向凸出设置有第一调节滑轨，所述折弯位调节移动座滑动连接在所述第一调节滑轨上，并沿着该第一调节滑轨上下滑动。

可选地，所述折弯横移驱动模块包括折弯横移驱动源、折弯横移基座和折弯横移活动座；所述折弯横移活动座滑动连接于所述折弯横移基座上，所述折弯横移活动座与所述折弯位置调节模块固定连接；所述折弯横移驱动源安装在所述折弯横移基座上，所述折弯横移驱动源的驱动端伸入所述折弯横移基座内并与所述折弯横移活动座固定连接。

可选地，所述折弯横移基座内沿其长度方向凸出设置有第二调节滑轨，所述折弯横移活动座滑动连接在所述第二调节滑轨上，并沿着该第二调节滑轨左右滑动。

可选地，所述折弯横移活动座中固定设置有连接辊，所述连接辊的一端向外伸出于所述折弯横移活动座并与所述折弯位置调节模块固定连接。

本实用新型实施例提供的电池极耳折弯模组中的上述一个或多个技术方案至少具有如下技术效果之一：本实用新型电池极耳折弯模组在使用时，先通过折弯位置调节模块驱动极耳折弯压座靠近极耳的上端，再接着通过折弯横移驱动模块驱动折弯位置调节模块以及极耳折弯压座在水平方向上移动，以使得极耳折弯压座推动极耳的上端折弯转动，完成对极耳的折弯。由此可见，本实用新型电池极耳折弯模组对极耳进行完全折弯到位，不仅可以保证折弯程度的一致性和准确率，而且有效解决了极耳易被折断的问题，满足了大批量生产的要求，提高了生产效率。

为实现上述目的，本实用新型其中一个实施例提供的一种电池极耳整形焊接一体机，包括正负极耳连续整形机构，所述正负极耳连续整形机构中设置有上述的电池极耳折弯模组。

本实用新型实施例提供的电池极耳整形焊接一体机中的上述一个或多个技术方案至少具有如下技术效果之一：本实用新型电池极耳整形焊接一体机在使用时，通过电池输送机构将电池向前输送，通过正负极耳连续整形机构对电池输送机构上的电池的正负极耳进行整形，通过电池转移机构将电池输送机构上的电池转移至电池极耳焊接压紧机构上，通过电池极耳焊接压紧机构将电池的正负极耳进行压合固定，最后通过激光焊接机构对电池的正负极耳进行激光焊接。由此可见，本实用新型电池极耳整形焊接一体机能够完成对电池进行自动输送、极耳自动整形以及自动焊接的工序，从而实现了电池极耳整形与激光焊接一体自动化，提高了极耳焊接的焊接质量，进而提升了极耳焊接的合格率。

附图说明

为了更清楚地说明本实用新型实施例中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本实用新型的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动性的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1为本实用新型实施例提供的电池极耳整形焊接一体机的结构示意图。

图2为本实用新型实施例提供的正负极耳连续整形机构的结构示意图。

图3为本实用新型实施例提供的电池极耳折弯模组的第一视觉立体图。

图4为本实用新型实施例提供的电池极耳折弯模组的第二视觉立体图。

图5为本实用新型实施例提供的电池极耳压平模组的结构示意图。

图6为本实用新型实施例提供的电池极耳焊接压紧机构的第一视觉立体图。

图7为本实用新型实施例提供的电池极耳焊接压紧机构的第二视觉立体图。

图8为本实用新型实施例提供的电池极耳柔性压合模组的结构示意图。

图9为本实用新型实施例提供的柔性压合模块的结构示意图。

图10为本实用新型实施例提供的电池输送机构的结构示意图。

图11为本实用新型实施例提供的激光焊接机构的结构示意图。

其中，图中各附图标记：

100、电池输送机构； 110、电池输送线； 120、电池定位单元； 130、电池阻挡模组；131、电池阻挡驱动源； 132、电池阻挡杆； 140、电池夹持模组； 141、电池夹持驱动源；142、电池夹持块；

200、正负极耳连续整形机构； 210、电池内极耳整形单元； 220、电池外极耳整形单元； 230、电池极耳折弯模组； 231、极耳折弯压座；2311、折弯基座； 2312、折弯压板组；2313、折弯压板列； 2314、折弯压耳块； 232、折弯位置调节模块； 2321、折弯位调节驱动源； 23211、第一调节滑轨； 2322、折弯位调节移动座； 233、折弯横移驱动模块； 2331、折弯横移驱动源； 2332、折弯横移基座； 23321、第二调节滑轨； 2333、折弯横移活动座；23331、连接辊； 240、电池极耳压平模组； 241、极耳压平压座； 2411、压平基座； 2412、压平压座组； 2413、压平压座列； 2414、压平压座块； 242、压平纵移驱动模块； 2421、压平纵移驱动源； 2422、压平纵向基座； 2423、压平纵向移动座； 2424、压平纵向导柱； 2425、纵移加压驱动源；

300、电池极耳焊接压紧机构； 310、电池极耳柔性压合模组； 311、压合安装基板；3111、加工避让通槽； 3112、偏转基座； 31121、偏转容置槽； 3113、回弹抵持座； 31131、回弹容置槽； 312、柔性压合模块； 3121、极耳压合部； 31211、极耳压合块； 3122、偏转铰接部； 3123、弹性抵接部； 320、极耳压合驱动单元； 321、极耳压合驱动源； 322、极耳压合基座； 323、极耳压合移动座； 3231、激光避让孔； 324、压合导向模组； 3241、压合导向模块；32411、导向杆； 32412、导向座；330、压合位置调节单元； 331、压合位调节驱动源； 332、压合位调节基座；3321、第三调节滑轨； 333、压合位活动座； 340、电池上料单元； 341、电池上料驱动源； 342、电池上料基座； 3421、第四调节滑轨； 343、电池上料活动座； 3431、电池加工台；

400、电池转移机构；

500、激光焊接机构； 510、振镜焊接单元； 520、焊接高度调节单元。

具体实施方式

下面详细描述本实用新型的实施例，所述实施例的示例在附图中示出，其中自始至终相同或类似的标号表示相同或类似的元件或具有相同或类似功能的元件。下面通过参考附图描述的实施例是示例性的，旨在用于解释本实用新型的实施例，而不能理解为对本实用新型的限制。

在本实用新型实施例的描述中，需要理解的是，术语“长度”、“宽度”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本实用新型实施例和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型的限制。

此外，术语“第一”、“第二”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括一个或者更多个该特征。在本实用新型实施例的描述中，“多个”的含义是两个或两个以上，除非另有明确具体的限定。

在本实用新型实施例中，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”、“固定”等术语应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或成一体；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通或两个元件的相互作用关系。对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在本实用新型实施例中的具体含义。

在本实用新型的一个实施例中，如图1所示，提供一种电池极耳整形焊接一体机，包括：

电池输送机构100，用于承载电池并将该电池依次输送至对应的工位上；

正负极耳连续整形机构200，所述正负极耳连续整形机构200架设在所述电池输送机构100上，用于对所述电池输送机构100上的电池的正负极耳进行整形；

电池极耳焊接压紧机构300，所述电池极耳焊接压紧机构300与所述电池输送机构100相邻设置，用于对电池的正负极耳进行压合固定；

电池转移机构400，所述电池转移机构400活动设置于所述电池输送机构100的末端和所述电池极耳焊接压紧机构300之间，用于将所述电池输送机构100上的电池转移至所述电池极耳焊接压紧机构300上；

以及激光焊接机构500，所述激光焊接机构500与所述电池极耳焊接压紧机构300相邻设置，用于对电池的正负极耳进行激光焊接。

具体地，本实用新型电池极耳整形焊接一体机在使用时，通过所述电池输送机构100将电池向前输送，通过所述正负极耳连续整形机构200对所述电池输送机构100上的电池的正负极耳进行整形，通过所述电池转移机构400将所述电池输送机构100上的电池转移至所述电池极耳焊接压紧机构300上，通过所述电池极耳焊接压紧机构300将电池的正负极耳进行压合固定，最后通过所述激光焊接机构500对电池的正负极耳进行激光焊接。由此可见，本实用新型电池极耳整形焊接一体机能够完成对电池进行自动输送、极耳自动整形以及自动焊接的工序，从而实现了电池极耳整形与激光焊接一体自动化，提高了极耳焊接的焊接质量，进而提升了极耳焊接的合格率。

在本实用新型的另一个实施例中，如图2所示，所述正负极耳连续整形机构200包括沿着所述电池输送机构100的输送方向依次布置的：

电池内极耳整形单元210，所述电池内极耳整形单元210动作并对电池第一侧的极耳施压以将该第一侧极耳折弯并平行贴合在电池上；

和电池外极耳整形单元220，所述电池外极耳整形单元220动作并对电池第二侧的极耳施压以将该第二侧极耳折弯并平行贴合在第一侧极耳上；

其中，所述第一侧极耳和所述第二侧极耳分别对应电池的正极耳和负极耳、或者所述第一侧极耳和所述第二侧极耳分别对应电池的负极耳和正极耳。

具体地，所述正负极耳连续整形机构200在使用时，先通过所述电池内极耳整形单元210对电池第一侧的极耳施压以将该第一侧极耳折弯并平行贴合在电池上，再接着通过所述电池外极耳整形单元220对电池第二侧的极耳施压以将该第二侧极耳折弯并平行贴合在第一侧极耳上，完成对电池的正极耳和负极耳的整形操作。由此可见，所述正负极耳连续整形机构200对电池的正极耳和负极耳具有各自的工位进行折弯，由于正极耳和负极耳的折弯要求不一样，对电池的正极耳和负极耳采用分步折弯的方式，分开折弯可以达到各自的要求，有效保证了折弯的准确度。

在本实用新型的另一个实施例中，如图2所示，所述电池内极耳整形单元210和所述电池外极耳整形单元220结构相同，均包括沿着所述电池输送机构100的输送方向依次布置的：

电池极耳折弯模组230，所述电池极耳折弯模组230水平动作并对电池上的极耳横向施压以使得该极耳的上端实现定量角度的折弯转动；

和电池极耳压平模组240，所述电池极耳压平模组240垂直动作并对折弯后的极耳纵向施压以将该极耳的折弯处进行压平。

具体地，所述电池内极耳整形单元210和所述电池外极耳整形单元220在使用时，先通过所述电池极耳折弯模组230将电池上的极耳实现定量角度的折弯转动，再接着通过所述电池极耳压平模组240将该极耳的折弯处进行压平。由此可见，所述电池内极耳整形单元210和所述电池外极耳整形单元220在所述电池极耳折弯模组230和所述电池极耳压平模组240的相互配合下，实现了自动化折弯、压平极耳，提高了效率、节省了人工成本。并且设置所述电池极耳折弯模组230可以实现对电池上的极耳进行无位移偏差的折弯作业，同时设置所述电池极耳压平模组240对电池上的极耳进行二次压平作业，保证了折弯后的平整效果，提升了折弯的品质。

在本实用新型的另一个实施例中，如图3～4所示，所述电池极耳折弯模组230包括：

极耳折弯压座231；

折弯位置调节模块232，所述折弯位置调节模块232的驱动端与所述极耳折弯压座231相连接，用于驱动该极耳折弯压座231在竖直方向上移动，以靠近极耳的上端；

和折弯横移驱动模块233，所述折弯横移驱动模块233的驱动端与所述折弯位置调节模块232相连接，用于驱动该折弯位置调节模块232以及极耳折弯压座231在水平方向上移动，以使得所述极耳折弯压座231推动极耳的上端折弯转动。

具体地，所述电池极耳折弯模组230在使用时，先通过所述折弯位置调节模块232驱动所述极耳折弯压座231靠近极耳的上端，再接着通过所述折弯横移驱动模块233驱动所述折弯位置调节模块232以及所述极耳折弯压座231在水平方向上移动，以使得所述极耳折弯压座231推动极耳的上端折弯转动，完成对极耳的折弯。由此可见，所述电池极耳折弯模组230对极耳进行完全折弯到位，不仅可以保证折弯程度的一致性和准确率，而且有效解决了极耳易被折断的问题，满足了大批量生产的要求，提高了生产效率。

在本实用新型的另一个实施例中，如图3～4所示，所述极耳折弯压座231包括折弯基座2311和折弯压板组2312；所述折弯基座2311固定连接于所述折弯位置调节模块232的驱动端，所述折弯压板组2312设置在所述折弯基座2311朝向于极耳的端面上，用于与极耳相抵接。

进一步地，所述折弯压板组2312包括两组纵向排列的折弯压板列2313，每组所述折弯压板列2313由多个间隔设置的折弯压耳块2314构成，每组所述折弯压板列2313内相邻的两个所述折弯压耳块2314间距相等。

其中，所述折弯压耳块2314与极耳一一对应设置，所述折弯压耳块2314的数量与极耳的数量相同，所述折弯压耳块2314的位置排布与极耳的位置排布相同。

更进一步地，所述折弯压耳块2314与极耳相接触的端面为具有相同倾斜度且可贴合的斜面。

具体地，通过在所述折弯压板组2312中设置与极耳数量相同且一一对应的多个所述折弯压耳块2314，进而能够同时对多个极耳进行折弯操作，有效地提高了折弯效率，同时折弯的时候还使得每一个极耳的折弯效果一致，不会出现不一致的情况，加工得到的产品精度高，质量统一。

在本实用新型的另一个实施例中，如图3～4所示，所述折弯位置调节模块232包括折弯位调节驱动源2321和折弯位调节移动座2322；所述折弯位调节驱动源2321固定连接于所述折弯横移驱动模块233的驱动端；所述折弯位调节驱动源2321的驱动端嵌设于所述折弯位调节移动座2322中；所述折弯位调节移动座2322与所述极耳折弯压座231固定连接。

其中，所述折弯位调节驱动源2321的侧壁沿其高度方向凸出设置有第一调节滑轨23211，所述折弯位调节移动座2322滑动连接在所述第一调节滑轨23211上，并沿着该第一调节滑轨23211上下滑动。

具体地，所述折弯位置调节模块232在工作时，通过所述折弯位调节驱动源2321动作，进而驱动所述折弯位调节移动座2322沿着所述第一调节滑轨23211上下滑动，此时固定于该折弯位调节移动座2322上的所述极耳折弯压座231随之同步上下滑动，完成对所述极耳折弯压座231的位置调节。由此可见，所述折弯位置调节模块232可以在操作空间受限的前提下，可实现所述极耳折弯压座231的竖直方向位置的高精度调节，其操作方便，提高了所述极耳折弯压座231沿竖直方向的位置调节效率。

在本实用新型的另一个实施例中，如图3～4所示，所述折弯横移驱动模块233包括折弯横移驱动源2331、折弯横移基座2332和折弯横移活动座2333；所述折弯横移活动座2333滑动连接于所述折弯横移基座2332上，所述折弯横移活动座2333与所述折弯位置调节模块232固定连接；所述折弯横移驱动源2331安装在所述折弯横移基座2332上，所述折弯横移驱动源2331的驱动端伸入所述折弯横移基座2332内并与所述折弯横移活动座2333固定连接。

其中，所述折弯横移基座2332内沿其长度方向凸出设置有第二调节滑轨23321，所述折弯横移活动座2333滑动连接在所述第二调节滑轨23321上，并沿着该第二调节滑轨23321左右滑动。

具体地，所述折弯横移驱动模块233在工作时，通过所述折弯横移驱动源2331动作，进而驱动所述折弯横移活动座2333沿着所述第二调节滑轨23321左右滑动，此时固定于该折弯横移活动座2333上的所述折弯位置调节模块232以及所述极耳折弯压座231随之同步左右滑动，完成带动所述极耳折弯压座231进行折弯动作。由此可见，所述折弯横移驱动模块233可以在操作空间受限的前提下，可实现所述极耳折弯压座231的水平方向位置的高精度调节，其操作方便，提高了所述极耳折弯压座231沿水平方向的位置调节效率。

在本实用新型的另一个实施例中，如图3～4所示，所述折弯横移活动座2333中固定设置有连接辊23331，所述连接辊23331的一端向外伸出于所述折弯横移活动座2333并与所述折弯位置调节模块232固定连接。具体地，通过设置所述连接辊23331，使得所述折弯横移驱动模块233与所述折弯位置调节模块232之间的安装结构结构简单，易于装配和拆卸，同时提高了所述折弯横移驱动模块233的装配及拆卸效率，便于后续维护工作的进行。

在本实用新型的另一个实施例中，如图5所示，所述电池极耳压平模组240包括：

极耳压平压座241；

和压平纵移驱动模块242，所述压平纵移驱动模块242的驱动端与所述极耳压平压座241相连接，用于驱动该极耳压平压座241在竖直方向上移动。

具体地，所述电池极耳压平模组240在使用时，通过所述压平纵移驱动模块242驱动所述极耳压平压座241在竖直方向上移动，以使得所述极耳压平压座241抵压在极耳的折弯处，完成对极耳的压平。由此可见，所述电池极耳压平模组240大幅度提高极耳的压平精度，不仅可以保证压平程度的一致性和准确率，满足了大批量生产的要求，而且保证后续工序中极耳的焊接质量，提高了生产效率。

在本实用新型的另一个实施例中，如图5所示，所述极耳压平压座241包括压平基座2411和压平压座组2412；所述压平基座2411固定连接于所述压平纵移驱动模块242的驱动端，所述压平压座组2412设置在所述压平基座2411朝向于极耳的端面上，用于与极耳相抵接。

进一步地，所述压平压座组2412包括两组纵向排列的压平压座列2413，每组所述压平压座列2413由多个间隔设置的压平压座块2414构成，每组所述压平压座列2413内相邻的两个所述压平压座块2414间距相等。

其中，所述压平压座块2414与极耳一一对应设置，所述压平压座块2414的数量与极耳的数量相同，所述压平压座块2414的位置排布与极耳的位置排布相同。

具体地，通过在所述压平压座组2412中设置与极耳数量相同且一一对应的多个所述压平压座块2414，进而能够同时对多个极耳进行压平操作，有效地提高了压平效率，同时压平的时候还使得每一个极耳的压平效果一致，不会出现不一致的情况，加工得到的产品精度高，质量统一。

在本实用新型的另一个实施例中，如图5所示，所述压平纵移驱动模块242包括压平纵移驱动源2421、压平纵向基座2422、压平纵向移动座2423和压平纵向导柱2424；所述压平纵向导柱2424的一端连接于所述压平纵向基座2422上，所述压平纵向导柱2424的另一端连接于所述压平纵向移动座2423上，以使得所述压平纵向移动座2423活动连接于所述压平纵向基座2422上；所述压平纵移驱动源2421安装在所述压平纵向基座2422上，所述压平纵移驱动源2421的驱动端伸入所述压平纵向基座2422内并与所述压平纵向移动座2423固定连接。具体地，所述压平纵移驱动模块242在工作时，通过所述压平纵移驱动源2421动作，进而驱动所述压平纵向移动座2423沿着所述压平纵向导柱2424相对于所述压平纵向基座2422上下滑动，此时固定于所述压平纵向移动座2423上的所述极耳压平压座241随之同步上下滑动，完成带动所述极耳压平压座241对极耳进行挤压动作。由此可见，所述压平纵移驱动模块242可以在操作空间受限的前提下，可实现所述极耳压平压座241的竖直方向位置的高精度调节，其操作方便，提高了所述极耳压平压座241沿竖直方向的位置调节效率。

在本实用新型的另一个实施例中，如图5所示，所述压平纵移驱动模块242还包括纵移加压驱动源2425，所述纵移加压驱动源2425安装在所述压平纵向基座2422上并相邻于所述压平纵移驱动源2421，所述纵移加压驱动源2425的驱动端伸入所述压平纵向基座2422内并与所述压平纵向移动座2423固定连接。具体地，在所述压平纵移驱动模块242驱动所述极耳压平压座241对极耳进行初次挤压后，通过设置所述纵移加压驱动源2425能够为所述极耳压平压座241再提供较大的压力，进而对极耳进行再次挤压，从而保证压平过程的效率，且能够保证压平的质量。

在本实用新型的另一个实施例中，如图6～7所示，所述电池极耳焊接压紧机构300包括：

电池极耳柔性压合模组310，用于对电池的正负极耳进行柔性压合；

极耳压合驱动单元320，所述极耳压合驱动单元320的驱动端与所述电池极耳柔性压合模组310相连接，用于驱动该电池极耳柔性压合模组310在竖直方向上移动，以使得所述电池极耳柔性压合模组310靠近电池的正负极耳；

压合位置调节单元330，所述压合位置调节单元330的驱动端与所述极耳压合驱动单元320相连接，用于驱动该极耳压合驱动单元320以及电池极耳柔性压合模组310在水平方向上移动，以使得所述电池极耳柔性压合模组310与电池的正负极耳位置相吻合；

和电池上料单元340，所述电池上料单元340的末端接合于所述压合位置调节单元330，用于承载电池并输送该电池至所述压合位置调节单元330处。

具体地，所述电池极耳焊接压紧机构300在使用时，先通过所述电池上料单元340输送电池至所述压合位置调节单元330处，再接着通过所述压合位置调节单元330驱动所述极耳压合驱动单元320以及所述电池极耳柔性压合模组310在水平方向上移动，进而调节所述电池极耳柔性压合模组310在所述压合位置调节单元330上的位置，确保所述电池极耳柔性压合模组310与电池的正负极耳位置相吻合，即对准极耳，再接着通过所述极耳压合驱动单元320驱动所述电池极耳柔性压合模组310靠近并压紧电池的正负极耳。由此可见，所述电池极耳焊接压紧机构300能够快速调整所述电池极耳柔性压合模组310到达电池的正负极耳位置并对极耳进行精准压紧固定，进而使焊接后极耳不易焊穿，焊接牢固，焊接不爆点，降低了产品不良率，同时可适用于多种规格的电池极耳的焊接，通用性高，焊接效果好。

在本实用新型的另一个实施例中，如图6～7所示，所述极耳压合驱动单元320包括极耳压合驱动源321、极耳压合基座322、极耳压合移动座323和压合导向模组324；所述极耳压合基座322与所述压合位置调节单元330相连接，所述极耳压合移动座323与所述电池极耳柔性压合模组310相连接；所述压合导向模组324分别与所述极耳压合基座322和所述极耳压合移动座323相连接，以使得所述极耳压合移动座323沿着该压合导向模组324在所述极耳压合基座322中滑动；所述极耳压合驱动源321安装在所述极耳压合移动座323上，所述极耳压合驱动源321的驱动端伸出所述极耳压合移动座323并与所述极耳压合基座322固定连接，以驱动该极耳压合移动座323在极耳压合基座322中纵向移动。具体地，所述极耳压合驱动单元320在工作时，通过所述极耳压合驱动源321动作，进而驱动所述极耳压合移动座323沿着所述压合导向模组324相对于所述极耳压合基座322上下滑动，此时固定于所述极耳压合移动座323上的所述电池极耳柔性压合模组310随之同步上下滑动，完成带动所述电池极耳柔性压合模组310对极耳进行压合动作。由此可见，所述极耳压合驱动单元320可以在操作空间受限的前提下，可实现所述电池极耳柔性压合模组310的竖直方向位置的高精度调节，其操作方便，提高了所述电池极耳柔性压合模组310沿竖直方向的位置调节效率。

在本实用新型的另一个实施例中，如图6～7所示，所述压合导向模组324包括若干组均匀分布于所述极耳压合基座322和所述极耳压合移动座323边缘处的压合导向模块3241；每一组所述压合导向模块3241结构相同，均包括固定设置于所述极耳压合基座322的导向杆32411和固定设置于所述极耳压合移动座323的导向座32412，所述导向杆32411滑动插接于所述导向座32412的导向孔当中。具体地，所述压合导向模组324通过所述导向杆32411和所述导向座32412相互嵌套，使得所述电池极耳柔性压合模组310在升降过程中平稳运行，稳定性好。

在本实用新型的另一个实施例中，如图6～7所示，所述压合导向模块3241设置有四组，四组所述压合导向模块3241以所述极耳压合驱动源321为中心并呈矩形均匀分布在所述极耳压合基座322和所述极耳压合移动座323的四周边缘上。具体地，通过设置四组所述压合导向模块3241，使得所述电池极耳柔性压合模组310在两侧均具有导向，所述电池极耳柔性压合模组310两侧受力均匀，防止偏磨，进而延长了使用的寿命。

在本实用新型的另一个实施例中，如图6～7所示，所述极耳压合移动座323对应所述电池极耳柔性压合模组310的位置开设有供所述激光焊接机构500加工用的激光避让孔3231。

在本实用新型的另一个实施例中，如图6～7所示，所述压合位置调节单元330包括压合位调节驱动源331、压合位调节基座332和压合位活动座333；所述极耳压合驱动单元320滑动连接于所述压合位调节基座332上，所述压合位活动座333与所述极耳压合驱动单元320固定连接；所述压合位调节驱动源331安装在所述压合位调节基座332上，所述压合位调节驱动源331的驱动端与所述压合位活动座333固定连接。

其中，所述压合位调节基座332内沿其长度方向凸出设置有第三调节滑轨3321，所述极耳压合驱动单元320滑动连接在所述第三调节滑轨3321上，并沿着该第三调节滑轨3321左右滑动。

具体地，所述压合位置调节单元330在工作时，通过所述压合位调节驱动源331动作，进而驱动所述压合位活动座333以及所述极耳压合驱动单元320沿着所述第三调节滑轨3321左右滑动，此时安装于所述极耳压合驱动单元320上的所述电池极耳柔性压合模组310随之同步左右滑动，完成带动所述电池极耳柔性压合模组310进行位置调整。由此可见，所述压合位置调节单元330可以在操作空间受限的前提下，可实现所述电池极耳柔性压合模组310的水平方向位置的高精度调节，其操作方便，提高了所述电池极耳柔性压合模组310沿水平方向的位置调节效率。

在本实用新型的另一个实施例中，如图6～7所示，所述电池上料单元340包括电池上料驱动源341、电池上料基座342和电池上料活动座343；所述电池上料活动座343滑动连接于所述电池上料基座342上；所述电池上料驱动源341安装在所述电池上料基座342上，所述电池上料驱动源341的驱动端与所述电池上料活动座343固定连接。

其中，所述电池上料基座342内沿其长度方向凸出设置有第四调节滑轨3421，所述电池上料活动座343滑动连接在所述第四调节滑轨3421上，并沿着该第四调节滑轨3421前后滑动。

具体地，所述电池上料单元340在工作时，通过所述电池上料驱动源341动作，进而驱动所述电池上料活动座343沿着所述第四调节滑轨3421前后滑动，此时置放于所述电池上料活动座343上的电池随之同步前后滑动，完成对电池的上料。所述电池上料单元340可实现电池的自动上料，进而有效的改善不便于电池激光焊接过程连续上料的问题，节省加工时间，提高加工速率。

在本实用新型的另一个实施例中，如图6～7所示，所述电池上料活动座343设置有用于置放电池的电池加工台3431，所述电池加工台3431通过若干支撑杆架设在所述电池上料活动座343上。

在本实用新型的另一个实施例中，如图8所示，所述电池极耳柔性压合模组310包括：

压合安装基板311，所述压合安装基板311与所述极耳压合驱动单元320的驱动端相连接，所述压合安装基板311上贯穿开设有加工避让通槽3111；

以及柔性压合模块312，若干个所述柔性压合模块312围绕所述加工避让通槽3111均匀布置；

其中，所述柔性压合模块312活动设置；所述柔性压合模块312的中部与所述压合安装基板311相铰接并自由偏转；所述柔性压合模块312的前端伸出于所述加工避让通槽3111并与电池的极耳相抵接，所述柔性压合模块312的前端随着电池的极耳的外轮廓面变化而作起伏运动；所述柔性压合模块312的尾端与所述压合安装基板311弹性抵接，进而产生弹性复位力带动该柔性压合模块312的前端保持对电池的极耳的压合。

具体地，所述电池极耳柔性压合模组310在使用时，所述柔性压合模块312的前端压在电池的极耳上，所述柔性压合模块312根据电池的极耳的外轮廓面变化而作起伏运动，此时通过所述柔性压合模块312的尾端与所述压合安装基板311弹性抵接，为所述柔性压合模块312提供弹性支撑力，从而使所述柔性压合模块312能够自适应电池的极耳的外轮廓形状，进而与使极耳完美贴合，提高了固定的效果。

在本实用新型的另一个实施例中，如图8所示，所述压合安装基板311上设置有偏转基座3112；所述偏转基座3112的中部向内凹陷形成有与所述柔性压合模块312形状相适配的偏转容置槽31121，所述柔性压合模块312的中部嵌设于所述偏转容置槽31121中并与所述偏转基座3112相铰接。具体地，所述柔性压合模块312的中部通过所述偏转容置槽31121嵌设于所述偏转基座3112中，并可绕着在所述偏转基座3112上的铰接点作自由偏转运动，结构简单，易于实现，并且所述柔性压合模块312与所述偏转基座3112组合紧密，减少了占用空间。

在本实用新型的另一个实施例中，如图8所示，所述压合安装基板311上设置有回弹抵持座3113；所述回弹抵持座3113的中部向内凹陷形成有与所述柔性压合模块312形状相适配的回弹容置槽31131，所述柔性压合模块312的尾端嵌设于所述回弹容置槽31131中并通过一弹性件与所述回弹抵持座3113相抵接。具体地，所述柔性压合模块312的尾端通过所述回弹容置槽31131嵌设于所述回弹抵持座3113中，并在所述弹性件的作用下在所述回弹抵持座3113中作纵向运动，结构简单，易于实现，并且所述柔性压合模块312与所述回弹抵持座3113组合紧密，减少了占用空间。

在本实用新型的另一个实施例中，如图9所示，所述柔性压合模块312包括：

极耳压合部3121，所述极耳压合部3121位于所述柔性压合模块312的前端，用于与电池的极耳相抵接；

偏转铰接部3122，所述偏转铰接部3122位于所述柔性压合模块312的中部，用于与所述压合安装基板311相铰接；

和弹性抵接部3123，所述弹性抵接部3123位于所述柔性压合模块312的尾端，用于与所述压合安装基板311弹性抵接。

进一步地，所述极耳压合部3121、所述偏转铰接部3122和所述弹性抵接部3123一体成型设置。

更进一步地，所述极耳压合部3121与所述偏转铰接部3122设置于同一平面上，所述偏转铰接部3122与所述弹性抵接部3123设置于不同平面上，进而形成阶梯状结构。

具体地，所述柔性压合模块312通过所述极耳压合部3121、所述偏转铰接部3122和所述弹性抵接部3123一体成型制得，不需要拼接安装，能够方便、快捷且批量化生产本产品，不用现场测量组装，节省了人工拆装产品的工艺，同时也节省了人力成本，且避免了人力组装产品时存在的误差，提高产品的质量，而且通过一体成型的方法制得的所述柔性压合模块312的整体性更好，有效地避免产品断裂的现象发生。

在本实用新型的另一个实施例中，如图9所示，所述极耳压合部3121上间隔设置有多个极耳压合块31211，所述极耳压合块31211朝向于电池的极耳的一侧向外凸出，相邻的两个所述极耳压合块31211间距相等。具体地，多个极耳压合块31211与电池的极耳一一对应，进而能够同时对多个极耳进行压合操作，同时压合的时候还使得每一个极耳的压合效果一致，有效地提高了压合效率。

在本实用新型的另一个实施例中，如图10所示，所述电池输送机构100包括电池输送线110以及多组沿着该电池输送线110的输送方向间隔布置的电池定位单元120，所述电池定位单元120动作并将电池限制于所述电池输送线110上。

其中，所述电池定位单元120包括相对设置于所述电池输送线110两侧的电池阻挡模组130和电池夹持模组140，所述电池阻挡模组130的驱动端位于所述电池夹持模组140的驱动端的前方。

进一步地，所述电池阻挡模组130包括电池阻挡驱动源131和电池阻挡杆132；所述电池阻挡驱动源131安装在所述电池输送线110一侧，所述电池阻挡杆132连接于所述电池阻挡驱动源131的驱动端。具体地，通过所述电池阻挡驱动源131驱动所述电池阻挡杆132的端部伸入所述电池输送线110内，完成将电池阻挡在所述电池输送线110上。

更进一步地，所述电池夹持模组140包括电池夹持驱动源141和电池夹持块142；所述电池夹持驱动源141安装在所述电池输送线110一侧，所述电池夹持块142连接于所述电池夹持驱动源141的驱动端。具体地，通过所述电池夹持驱动源141驱动所述电池夹持块142的端部伸入所述电池输送线110内，完成将电池夹持在所述电池输送线110上。

在本实用新型的另一个实施例中，如图11所示，所述激光焊接机构500包括振镜焊接单元510和焊接高度调节单元520；所述焊接高度调节单元520的驱动端与所述振镜焊接单元510相连接，进而驱动该振镜焊接单元510纵向移动。具体地，所述激光焊接机构500工作时，通过所述振镜焊接单元510驱动所述振镜焊接单元510纵向移动，进而调节所述振镜焊接单元510的焊接范围，接着所述振镜焊接单元510的的焊接作用对电池的极耳进行焊接。由此可见，所述激光焊接机构500焊接精度高，焊接范围可调，进而提高了焊接机的焊接性能，且实现自动化焊接。其中，所述振镜焊接单元510为本领域技术人员所公知的现有技术，在本申请中并不作赘述。

在本实用新型的另一个实施例中，所述电池转移机构400为机械手。具体地，通过将所述电池转移机构400活动设置于所述电池输送机构100的末端和所述电池极耳焊接压紧机构300之间，给机械手预留位置实现无人化夹取电池，节省了人力成本。

以上所述仅为本实用新型的较佳实施例而已，并不用以限制本实用新型，凡在本实用新型的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换和改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。

Claims (10)

1.一种电池极耳折弯模组，其特征在于，包括：

极耳折弯压座；

折弯位置调节模块，所述折弯位置调节模块的驱动端与所述极耳折弯压座相连接，用于驱动该极耳折弯压座在竖直方向上移动，以靠近极耳的上端；

和折弯横移驱动模块，所述折弯横移驱动模块的驱动端与所述折弯位置调节模块相连接，用于驱动该折弯位置调节模块以及极耳折弯压座在水平方向上移动，以使得所述极耳折弯压座推动极耳的上端折弯转动。

2.根据权利要求1所述的电池极耳折弯模组，其特征在于：所述极耳折弯压座包括折弯基座和折弯压板组；所述折弯基座固定连接于所述折弯位置调节模块的驱动端，所述折弯压板组设置在所述折弯基座朝向于极耳的端面上，用于与极耳相抵接。

3.根据权利要求2所述的电池极耳折弯模组，其特征在于：所述折弯压板组包括两组纵向排列的折弯压板列，每组所述折弯压板列由多个间隔设置的折弯压耳块构成，每组所述折弯压板列内相邻的两个所述折弯压耳块间距相等。

4.根据权利要求3所述的电池极耳折弯模组，其特征在于：所述折弯压耳块与极耳相接触的端面为具有相同倾斜度且可贴合的斜面。

5.根据权利要求1所述的电池极耳折弯模组，其特征在于：所述折弯位置调节模块包括折弯位调节驱动源和折弯位调节移动座；所述折弯位调节驱动源固定连接于所述折弯横移驱动模块的驱动端；所述折弯位调节驱动源的驱动端嵌设于所述折弯位调节移动座中；所述折弯位调节移动座与所述极耳折弯压座固定连接。

6.根据权利要求5所述的电池极耳折弯模组，其特征在于：所述折弯位调节驱动源的侧壁沿其高度方向凸出设置有第一调节滑轨，所述折弯位调节移动座滑动连接在所述第一调节滑轨上，并沿着该第一调节滑轨上下滑动。

7.根据权利要求1所述的电池极耳折弯模组，其特征在于：所述折弯横移驱动模块包括折弯横移驱动源、折弯横移基座和折弯横移活动座；所述折弯横移活动座滑动连接于所述折弯横移基座上，所述折弯横移活动座与所述折弯位置调节模块固定连接；所述折弯横移驱动源安装在所述折弯横移基座上，所述折弯横移驱动源的驱动端伸入所述折弯横移基座内并与所述折弯横移活动座固定连接。

8.根据权利要求7所述的电池极耳折弯模组，其特征在于：所述折弯横移基座内沿其长度方向凸出设置有第二调节滑轨，所述折弯横移活动座滑动连接在所述第二调节滑轨上，并沿着该第二调节滑轨左右滑动。

9.根据权利要求7所述的电池极耳折弯模组，其特征在于：所述折弯横移活动座中固定设置有连接辊，所述连接辊的一端向外伸出于所述折弯横移活动座并与所述折弯位置调节模块固定连接。

10.一种电池极耳整形焊接一体机，其特征在于，包括正负极耳连续整形机构，所述正负极耳连续整形机构中设置有根据权利要求1-9任意一项所述的电池极耳折弯模组。

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