CN216081719U - 电池重量自动检测装置 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种电池重量自动检测装置，涉及电池检测装置领域，包括基台、升降组件、称重设备、称重工位、缓冲机构；所述升降组件、称重设备分别安装在所述基台上，所述称重工位安装在所述升降组件上；所述称重工位能够放置待检测的电池，所述升降组件能够带动所述称重工位在所述称重设备的上方升降；所述缓冲机构安装在所述基台与所述升降组件之间。本实用新型的优点在于：能够缓解放置电池时对称重设备的震动和冲击力，提高了检测精度。

Description

电池重量自动检测装置

技术领域

本实用新型涉及电池检测装置领域，尤其涉及一种电池重量自动检测装置。

背景技术

锂电池能量密度约在100到170Wh/kg，约为铅酸电池的2～3倍，且循环性寿命远高于铅酸电池，所以锂电池成为电动汽车的首选电池。单体电池的重量作为影响产品能量密度的关键技术参数，如何准确、高效、快速地检测电池的重量，提高电池重量的一致性，直接影响产线产能和产品质量。

公告号为CN208968641U的专利文献公开了一种动力锂电池电芯称重装置，包括支架、抓杆、抓手、电子秤、托架；电子秤和托架均安装在支架上，电子秤用于称量托架上放置的物品重量；抓杆滑动安装在支架上，抓手安装在抓杆底端并跟随抓杆运动。由于电子秤是精密仪器，现有的电池重量自动检测装置放置电池时所产生的震动和冲击力会影响电子秤的测试精度。

实用新型内容

本实用新型所要解决的技术问题在于提供一种能够缓解放置电池时对称重设备的震动和冲击力的电池重量自动检测装置。

本实用新型是通过以下技术手段实现解决上述技术问题的：电池重量自动检测装置，包括基台(1)、升降组件(2)、称重设备(3)、称重工位(4)、缓冲机构(5)；所述升降组件(2)、称重设备(3)分别安装在所述基台(1)上，所述称重工位(4)安装在所述升降组件(2)上；所述称重工位(4)能够放置待检测的电池(9)，所述升降组件(2)能够带动所述称重工位(4)在所述称重设备(3)的上方升降；所述缓冲机构(5)安装在所述基台(1)与所述升降组件(2)之间。检测前，升降组件上升，与称重设备脱离，此时将电池放置到称重工位时所产生的冲击力和震动不会对称重设备产生影响；升降组件下降时先落至缓冲机构上，再缓慢下降，缓冲机构能够有效缓解升降组件对称重设备的冲击力；从而，该装置能够缓解放置电池时所产生的震动和冲击力，提高了检测精度。

作为优化的技术方案，所述电池重量自动检测装置还包括保护机构(6)，所述保护机构(6)安装在所述基台(1)与所述升降组件(2)之间，能够限制所述升降组件(2)下降的极限位置。保护机构能够避免在不当操作时，升降组件压损称重设备，造成不必要损失。

作为优化的技术方案，所述升降组件(2)包括上底板(21)、下底板(22)、导向轴(23)、第一驱动机构(24)；所述基台(1)的顶部设有基台顶板(11)，所述上底板(21)位于所述基台顶板(11)的上方，所述下底板(22)位于所述基台顶板(11)的下方；所述导向轴(23)的上端与所述上底板(21)固定连接，下端与所述下底板(22)固定连接；所述基台顶板(11)上对应各导向轴(23)分别设有贯穿所述基台顶板(11)的导向座(12)，所述导向轴(23)穿过所述导向座(12)并与所述导向座(12)滑动配合；所述第一驱动机构(24)位于所述基台顶板(11)的下方，所述第一驱动机构(24)能够带动所述上底板(21)和所述下底板(22)共同上升或下降。

作为优化的技术方案，所述电池重量自动检测装置还包括控制模块(8)，所述控制模块(8)能够控制所述第一驱动机构(24)；所述升降组件(2)还包括上到位检测传感器(25)、下到位检测传感器(26)；所述上到位检测传感器(25)对应所述上底板(21)的上到位位置，能够检测所述上底板(21)是否上升到位并向所述控制模块(8)反馈检测结果；所述下到位检测传感器(26)对应所述上底板(21)的下到位位置，能够检测所述上底板(21)是否下降到位并向所述控制模块(8)反馈检测结果。

作为优化的技术方案，所述称重工位(4)包括支撑板(41)、夹紧机构(42)；所述支撑板(41)固定连接在所述基台(1)上；每个夹紧机构(42)包括两个夹紧托板(421)和一个第二驱动机构(422)，所述夹紧托板(421)位于所述支撑板(41)的上方，所述第二驱动机构(422)能够驱动两个夹紧托板(421)沿所述支撑板(41)的长度方向相互靠近或相互远离运动。

作为优化的技术方案，所述电池重量自动检测装置还包括控制模块(8)，所述控制模块(8)能够控制所述第二驱动机构(422)；所述升降组件(2)还包括对射传感器(45)，所述对射传感器(45)对应电池放置位，所述对射传感器(45)能够检测电池放置位是否存在电池(9)并向所述控制模块(8)反馈检测结果。

作为优化的技术方案，所述支撑板(41)上设有导向槽，所述导向槽的长度方向沿所述支撑板(41)的长度方向；两个夹紧托板(421)沿所述支撑板(41)的长度方向间隔排列并分别与所述导向槽滑动配合。

作为优化的技术方案，所述称重工位(4)还包括第一限位机构(43)、第二限位机构(44)；每个支撑板(41)对应的两个第一限位机构(43)分别安装在所述夹紧机构(42)的两个夹紧托板(421)上，每个支撑板(41)及其对应的两个第一限位机构(43)之间为一个电池放置位；每个支撑板(41)对应的两个第二限位机构(44)分别位于所述支撑板(41)宽度方向的两侧并安装在所述基台(1)上。

作为优化的技术方案，所述第一限位机构(43)包括限位板(431)、加强筋(432)；所述限位板(431)垂直于所述夹紧托板(421)并固定连接在所述夹紧托板(421)的顶部；三角形的加强筋(432)固定连接在所述限位板(431)背对电池放置位的一侧与所述夹紧托板(421)之间。

作为优化的技术方案，所述支撑板(41)采用柔性绝缘材质；所述第一限位机构(43)还包括绝缘块(433)，所述绝缘块(433)固定连接在所述限位板(431)朝向电池放置位的一侧，所述绝缘块(433)采用柔性绝缘材质。称重工位与电池之间绝缘效果好，且不会磨损电池的表面。

本实用新型的优点在于：

1、能够缓解放置电池时对称重设备的震动和冲击力，提高了检测精度。

2、能够避免在不当操作时，升降组件压损称重设备，造成不必要损失。

3、称重工位与电池之间绝缘效果好，且不会磨损电池的表面。

附图说明

图1是本实用新型实施例电池重量自动检测装置的结构示意图。

图2是本实用新型实施例升降组件、称重设备、称重工位、缓冲机构和保护机构的结构示意图。

具体实施方式

为使本实用新型实施例的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合本实用新型实施例，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。

如图1所示，电池重量自动检测装置，包括基台1、升降组件2、称重设备3、称重工位4、缓冲机构5、保护机构6、电磁阀组件7、控制模块8。

升降组件2设有两组，两组升降组件2对称安装在基台1的顶部；称重设备3设有四个，各称重设备3分别安装在基台1的顶部，每组升降组件2对应两个称重设备3；称重工位4设有四个，各称重工位4的配置相同，每个升降组件2的顶部安装有两个称重工位4，每个称重工位4对应一个称重设备3，称重工位4能够放置待检测的电池9，升降组件2能够带动称重工位4在称重设备3的上方升降；缓冲机构5设有四个，每个缓冲机构5对应一个称重工位4，缓冲机构5安装在基台1与升降组件2之间，能够缓解升降组件2下降时对称重设备3的冲击力；保护机构6设有四个，每个保护机构6对应一个称重工位4，保护机构6安装在基台1与升降组件2之间，能够限制升降组件2下降的极限位置，避免在不当操作时，升降组件2压损称重设备3，造成不必要损失；电磁阀组件7、控制模块8均安装在基台1的一侧，电磁阀组件7能够控制升降组件2和称重工位4的气动元件，控制模块8能够控制电磁阀组件7、接受升降组件2和称重工位4中各传感器反馈的信号以及与外部控制系统信号传递。

如图2所示，升降组件2包括上底板21、下底板22、导向轴23、第一驱动机构24、上到位检测传感器25、下到位检测传感器26。

基台1的顶部设有基台顶板11，上底板21位于基台顶板11的上方，下底板22位于基台顶板11下方的柜体内部；四个导向轴23分布在上底板21与下底板22之间的四角处，各导向轴23的上端与上底板21固定连接，下端与下底板22固定连接；基台顶板11上对应各导向轴23分别设有贯穿基台顶板11的导向座12，各导向轴23分别穿过导向座12并与导向座12滑动配合，导向轴23起支撑和导向作用。

第一驱动机构24位于基台顶板11下方的柜体内部，第一驱动机构24采用气缸，其气缸外壳固定连接在基台顶板11的底部，气缸活塞杆固定连接在下底板22上；第一驱动机构24能够带动上底板21和下底板22共同上升或下降，实现各称重工位4的上升和下降；电磁阀组件7能够控制第一驱动机构24，控制模块8能够通过电磁阀组件7控制第一驱动机构24。

上到位检测传感器25、下到位检测传感器26上下间隔安装在基台顶板11的上方；上到位检测传感器25对应上底板21的上到位位置，能够检测上底板21是否上升到位，并向控制模块8反馈检测结果；下到位检测传感器26对应上底板21的下到位位置，能够检测上底板21是否下降到位，并向控制模块8反馈检测结果。

称重设备3采用内置砝码的电子秤，能够自动校零，提高了检测精度；基台顶板11上安装有多个限位块13，称重设备3通过限位块13限位。

称重工位4包括支撑板41、夹紧机构42、第一限位机构43、第二限位机构44、对射传感器45。

支撑板41固定连接在基台顶板11上，用于支撑电池9；支撑板41上设有两条相互平行的导向槽(图未标示)，所述导向槽的长度方向沿支撑板41的长度方向；支撑板41采用柔性绝缘材质，电池9放置在上面时起绝缘保护作用，且不会磨损电池9的表面。

每个升降组件2上的两个称重工位4共用一个夹紧机构42，每个夹紧机构42能够夹紧放置在两个支撑板41上的电池9，防止电池9掉落；每个夹紧机构42包括两个夹紧托板421和一个第二驱动机构422；每个夹紧托板421横跨在同一个称重工位4上的两个支撑板41的上方，两个夹紧托板421沿支撑板41的长度方向间隔排列，每个夹紧托板421同时与两个支撑板41上的导向槽滑动配合；第二驱动机构422采用手指气缸，其气缸外壳固定连接在上底板21上，两个手指分别固定连接在两个夹紧托板421的中间位置，手指气缸的夹紧和打开能够驱动两个夹紧托板421沿支撑板41的长度方向相互靠近或相互远离运动，实现对电池9的夹紧和打开；电磁阀组件7能够控制第二驱动机构422，控制模块8能够通过电磁阀组件7控制第二驱动机构422。

每个支撑板41对应的两个第一限位机构43分别安装在夹紧机构42的两个夹紧托板421上，用于限位电池9厚度方向的位置，每个支撑板41及其对应的两个第一限位机构43之间为一个电池放置位；第一限位机构43包括限位板431、加强筋432、绝缘块433；限位板431垂直于夹紧托板421并固定连接在夹紧托板421的顶部；三角形的加强筋432固定连接在限位板431背对电池放置位的一侧与夹紧托板421之间，增加限位板431与夹紧托板421的连接强度；绝缘块433固定连接在限位板431朝向电池放置位的一侧，绝缘块433采用柔性绝缘材质，限位电池9时起绝缘保护作用，且不会磨损电池9的表面。

第二限位机构44采用限位柱，每个支撑板41对应的两个第二限位机构44分别位于支撑板41宽度方向的两侧并安装在基台顶板11上，用于限位电池9宽度方向的位置。

对射传感器45安装在基台顶板11的上方并对应电池放置位，对射传感器45能够检测电池放置位是否存在电池9并向控制模块8反馈检测结果。

缓冲机构5采用缓冲器，缓冲机构5安装在基台顶板11与上底板21之间，上底板21下降时首先落在缓冲机构5上，下降速度减缓，能够有效缓解对称重设备3的冲击力。

保护机构6位于缓冲机构5的一侧，保护机构6采用螺栓，其固定连接在基台顶板11上并对应上底板21的底部，能够限制上底板21下降的极限位置。

本实用新型电池重量自动检测装置的工作原理为：检测前，第一驱动机构24带动下底板22上升，从而使上底板21上升到称重设备3的上方，与称重设备3脱离，此时将电池9放置到称重工位4时所产生的冲击力和震动不会对称重设备3产生影响；升降组件下降时，第一驱动机构24带动下底板22下降，从而使上底板21下降，上底板21先落至缓冲机构5上，再缓慢下降，缓冲机构5能够有效缓解上底板21对称重设备3的冲击力。

以上实施例仅用以说明本实用新型的技术方案，而非对其限制；尽管参照前述实施例对本实用新型进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解：其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换；而这些修改或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本实用新型各实施例技术方案的精神和范围。

Claims (10)

1.一种电池重量自动检测装置，其特征在于：包括基台(1)、升降组件(2)、称重设备(3)、称重工位(4)、缓冲机构(5)；所述升降组件(2)、称重设备(3)分别安装在所述基台(1)上，所述称重工位(4)安装在所述升降组件(2)上；所述称重工位(4)能够放置待检测的电池(9)，所述升降组件(2)能够带动所述称重工位(4)在所述称重设备(3)的上方升降；所述缓冲机构(5)安装在所述基台(1)与所述升降组件(2)之间。

2.如权利要求1所述的电池重量自动检测装置，其特征在于：所述电池重量自动检测装置还包括保护机构(6)，所述保护机构(6)安装在所述基台(1)与所述升降组件(2)之间，能够限制所述升降组件(2)下降的极限位置。

3.如权利要求1所述的电池重量自动检测装置，其特征在于：所述升降组件(2)包括上底板(21)、下底板(22)、导向轴(23)、第一驱动机构(24)；所述基台(1)的顶部设有基台顶板(11)，所述上底板(21)位于所述基台顶板(11)的上方，所述下底板(22)位于所述基台顶板(11)的下方；所述导向轴(23)的上端与所述上底板(21)固定连接，下端与所述下底板(22)固定连接；所述基台顶板(11)上对应各导向轴(23)分别设有贯穿所述基台顶板(11)的导向座(12)，所述导向轴(23)穿过所述导向座(12)并与所述导向座(12)滑动配合；所述第一驱动机构(24)位于所述基台顶板(11)的下方，所述第一驱动机构(24)能够带动所述上底板(21)和所述下底板(22)共同上升或下降。

4.如权利要求3所述的电池重量自动检测装置，其特征在于：所述电池重量自动检测装置还包括控制模块(8)，所述控制模块(8)能够控制所述第一驱动机构(24)；所述升降组件(2)还包括上到位检测传感器(25)、下到位检测传感器(26)；所述上到位检测传感器(25)对应所述上底板(21)的上到位位置，能够检测所述上底板(21)是否上升到位并向所述控制模块(8)反馈检测结果；所述下到位检测传感器(26)对应所述上底板(21)的下到位位置，能够检测所述上底板(21)是否下降到位并向所述控制模块(8)反馈检测结果。

5.如权利要求1所述的电池重量自动检测装置，其特征在于：所述称重工位(4)包括支撑板(41)、夹紧机构(42)；所述支撑板(41)固定连接在所述基台(1)上；每个夹紧机构(42)包括两个夹紧托板(421)和一个第二驱动机构(422)，所述夹紧托板(421)位于所述支撑板(41)的上方，所述第二驱动机构(422)能够驱动两个夹紧托板(421)沿所述支撑板(41)的长度方向相互靠近或相互远离运动。

6.如权利要求5所述的电池重量自动检测装置，其特征在于：所述电池重量自动检测装置还包括控制模块(8)，所述控制模块(8)能够控制所述第二驱动机构(422)；所述升降组件(2)还包括对射传感器(45)，所述对射传感器(45)对应电池放置位，所述对射传感器(45)能够检测电池放置位是否存在电池(9)并向所述控制模块(8)反馈检测结果。

7.如权利要求5所述的电池重量自动检测装置，其特征在于：所述支撑板(41)上设有导向槽，所述导向槽的长度方向沿所述支撑板(41)的长度方向；两个夹紧托板(421)沿所述支撑板(41)的长度方向间隔排列并分别与所述导向槽滑动配合。

8.如权利要求5所述的电池重量自动检测装置，其特征在于：所述称重工位(4)还包括第一限位机构(43)、第二限位机构(44)；每个支撑板(41)对应的两个第一限位机构(43)分别安装在所述夹紧机构(42)的两个夹紧托板(421)上，每个支撑板(41)及其对应的两个第一限位机构(43)之间为一个电池放置位；每个支撑板(41)对应的两个第二限位机构(44)分别位于所述支撑板(41)宽度方向的两侧并安装在所述基台(1)上。

9.如权利要求8所述的电池重量自动检测装置，其特征在于：所述第一限位机构(43)包括限位板(431)、加强筋(432)；所述限位板(431)垂直于所述夹紧托板(421)并固定连接在所述夹紧托板(421)的顶部；三角形的加强筋(432)固定连接在所述限位板(431)背对电池放置位的一侧与所述夹紧托板(421)之间。

10.如权利要求9所述的电池重量自动检测装置，其特征在于：所述支撑板(41)采用柔性绝缘材质；所述第一限位机构(43)还包括绝缘块(433)，所述绝缘块(433)固定连接在所述限位板(431)朝向电池放置位的一侧，所述绝缘块(433)采用柔性绝缘材质。

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