CN216070246U - 一种可拆卸轮框结构的履带机械用支重轮 - Google Patents
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Abstract
本实用新型公开了一种可拆卸轮框结构的履带机械用支重轮,涉及支重轮技术领域,为解决现有的履带机械用支重轮大多为一体式的密封耐磨结构,在检修维护时拆卸较为不便,而且还会提高支重轮检修换新成本的问题。所述主轴的外壁上安装有主轴轮框,主轴轮框通过紧固螺栓与主轴固定安装,所述紧固螺栓的外部安装有两个螺栓压环,所述主轴轮框的两端均设置有限位安装板,所述限位安装板的一侧安装有连接套座,连接套座通过锁紧螺栓与限位安装板固定安装,所述连接套座的一侧设置有端头框架,所述端头框架的一侧外壁上设置有端套安装插槽,所述端套安装插槽的内部安装有外盖端套,所述外盖端套与端套安装插槽的安装位置上安装有紧固环板。
Description
技术领域
本实用新型涉及支重轮技术领域,具体为一种可拆卸轮框结构的履带机械用支重轮。
背景技术
支重轮用来支撑拖拉机的重量,同时在履带的导轨或履带板面上滚动,它还用来限制履带,防止横向滑脱。当拖拉机转向时支重轮迫使履带在地面上滑移,支重轮常在泥水尘土中,且承受强烈冲击,因此要求它密封可靠、轮圈耐磨,支重轮机车组的重量传给地面,并在履带上滚动,为了防止脱轨,支重轮还应能够阻止履带对它产生横向相对移动。
现有的履带机械用支重轮大多为一体式的密封耐磨结构,在检修维护时拆卸较为不便,而且还会提高支重轮检修换新的成本,为此,我们提供一种可拆卸轮框结构的履带机械用支重轮。
实用新型内容
本实用新型的目的在于提供一种可拆卸轮框结构的履带机械用支重轮,以解决上述背景技术中提出的现有的履带机械用支重轮大多为一体式的密封耐磨结构,在检修维护时拆卸较为不便,而且还会提高支重轮检修换新成本的问题。
为实现上述目的,本实用新型提供如下技术方案:一种可拆卸轮框结构的履带机械用支重轮,包括主轴,所述主轴的外壁上安装有主轴轮框,主轴轮框通过紧固螺栓与主轴固定安装,所述紧固螺栓的外部安装有两个螺栓压环,所述主轴轮框的两端均设置有限位安装板,所述限位安装板的一侧安装有连接套座,连接套座通过锁紧螺栓与限位安装板固定安装,所述连接套座的一侧设置有端头框架,所述端头框架的一侧外壁上设置有端套安装插槽,所述端套安装插槽的内部安装有外盖端套,所述外盖端套与端套安装插槽的安装位置上安装有紧固环板。
优选的,所述连接套座与主轴轮框的连接位置上设置有套接螺纹,连接套座通过套接螺纹与主轴轮框固定安装,套接螺纹和限位安装板均与主轴轮框一体成型设置。
优选的,所述螺栓压环的内部设置有螺栓套接槽,螺栓套接槽与螺栓压环一体成型设置,所述螺栓压环通过螺栓套接槽与紧固螺栓套接安装。
优选的,相邻两个所述螺栓压环的外壁上均设置有拼接槽,拼接槽与螺栓压环一体成型设置,所述拼接槽的内部安装有组合接板,所述组合接板通过拼接螺栓与拼接槽固定安装。
优选的,所述紧固环板的内部设置有环板安装孔,所述环板安装孔的内部安装有内定螺栓,紧固环板和外盖端套通过内定螺栓与端套安装插槽固定安装。
优选的,所述外盖端套的外壁上设置有两个安装耳板,安装耳板与外盖端套一体成型设置。
与现有技术相比,本实用新型的有益效果是:
1、本实用新型可拆卸轮框结构的支重轮由主轴、主轴轮框、端头框架、螺栓压环、外盖端套和紧固环板组成,主轴、主轴轮框、端头框架、螺栓压环、外盖端套和紧固环板均为独立结构,通过内定螺栓、锁紧螺栓、紧固螺栓、组合接板和拼接螺栓进行可拆卸组装,从而便于支重轮的检修维护操作。
2、主轴、主轴轮框、端头框架、螺栓压环、外盖端套和紧固环板均可换新更换,相比于现有一体式的支重轮结构,换新更换时只需更换需要的部件即可,节约了换新更换的成本。
附图说明
图1为本实用新型的可拆卸轮框结构的履带机械用支重轮整体结构示意图;
图2为本实用新型的支重轮内部结构示意图;
图3为本实用新型的螺栓压环结构示意图;
图4为本实用新型的紧固环板结构示意图;
图中:1、主轴轮框;2、螺栓压环;3、限位安装板;4、连接套座;5、端头框架;6、外盖端套;7、安装耳板;8、紧固环板;9、主轴;10、端套安装插槽;11、内定螺栓;12、锁紧螺栓;13、紧固螺栓;14、套接螺纹;15、螺栓套接槽;16、拼接槽;17、组合接板;18、拼接螺栓;19、环板安装孔。
具体实施方式
下面将结合本实用新型实施例中的附图,对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述,显然,所描述的实施例仅是本实用新型一部分实施例,而不是全部的实施例。
请参阅图1-4,本实用新型提供的一种实施例:一种可拆卸轮框结构的履带机械用支重轮,包括主轴9,主轴9的外壁上安装有主轴轮框1,主轴轮框1通过紧固螺栓13与主轴9固定安装,紧固螺栓13的外部安装有两个螺栓压环2,主轴轮框1的两端均设置有限位安装板3,限位安装板3的一侧安装有连接套座4,连接套座4通过锁紧螺栓12与限位安装板3固定安装,连接套座4的一侧设置有端头框架5,端头框架5的一侧外壁上设置有端套安装插槽10,端套安装插槽10的内部安装有外盖端套6,外盖端套6与端套安装插槽10的安装位置上安装有紧固环板8。
进一步,连接套座4与主轴轮框1的连接位置上设置有套接螺纹14,连接套座4通过套接螺纹14与主轴轮框1固定安装,套接螺纹14和限位安装板3均与主轴轮框1一体成型设置,连接套座4与主轴轮框1的连接位置上设置的套接螺纹14起到便于连接套座4与主轴轮框1拧动安装的作用。
进一步,螺栓压环2的内部设置有螺栓套接槽15,螺栓套接槽15与螺栓压环2一体成型设置,螺栓压环2通过螺栓套接槽15与紧固螺栓13套接安装,螺栓压环2的内部设置的螺栓套接槽15起到便于螺栓压环2套接定位安装的作用。
进一步,相邻两个螺栓压环2的外壁上均设置有拼接槽16,拼接槽16与螺栓压环2一体成型设置,拼接槽16的内部安装有组合接板17,组合接板17通过拼接螺栓18与拼接槽16固定安装,相邻两个螺栓压环2的外壁上均设置的拼接槽16起到便于安装组合接板17的作用。
进一步,紧固环板8的内部设置有环板安装孔19,环板安装孔19的内部安装有内定螺栓11,紧固环板8和外盖端套6通过内定螺栓11与端套安装插槽10固定安装,紧固环板8的内部设置的环板安装孔19起到便于紧固环板8安装的作用。
进一步,外盖端套6的外壁上设置有两个安装耳板7,安装耳板7与外盖端套6一体成型设置,外盖端套6的外壁上设置的两个安装耳板7起到便于支重轮安装到履带上的作用。
工作原理:可拆卸轮框结构的支重轮由主轴9、主轴轮框1、端头框架5、螺栓压环2、外盖端套6和紧固环板8组成,主轴9、主轴轮框1、端头框架5、螺栓压环2、外盖端套6和紧固环板8均为独立结构,通过内定螺栓11、锁紧螺栓12、紧固螺栓13、组合接板17和拼接螺栓18进行可拆卸组装,从而便于支重轮的检修维护操作,主轴9、主轴轮框1、端头框架5、螺栓压环2、外盖端套6和紧固环板8均可换新更换,相比于现有一体式的支重轮结构,换新更换时只需更换需要的部件即可,节约了换新更换的成本,完成可拆卸轮框结构的履带机械用支重轮的使用工作。
对于本领域技术人员而言,显然本实用新型不限于上述示范性实施例的细节,而且在不背离本实用新型的精神或基本特征的情况下,能够以其他的具体形式实现本实用新型。因此,无论从哪一点来看,均应将实施例看作是示范性的,而且是非限制性的,本实用新型的范围由所附权利要求而不是上述说明限定,因此旨在将落在权利要求的等同要件的含义和范围内的所有变化囊括在本实用新型内。不应将权利要求中的任何附图标记视为限制所涉及的权利要求。
Claims (6)
1.一种可拆卸轮框结构的履带机械用支重轮,包括主轴(9),其特征在于:所述主轴(9)的外壁上安装有主轴轮框(1),主轴轮框(1)通过紧固螺栓(13)与主轴(9)固定安装,所述紧固螺栓(13)的外部安装有两个螺栓压环(2),所述主轴轮框(1)的两端均设置有限位安装板(3),所述限位安装板(3)的一侧安装有连接套座(4),连接套座(4)通过锁紧螺栓(12)与限位安装板(3)固定安装,所述连接套座(4)的一侧设置有端头框架(5),所述端头框架(5)的一侧外壁上设置有端套安装插槽(10),所述端套安装插槽(10)的内部安装有外盖端套(6),所述外盖端套(6)与端套安装插槽(10)的安装位置上安装有紧固环板(8)。
2.根据权利要求1所述的一种可拆卸轮框结构的履带机械用支重轮,其特征在于:所述连接套座(4)与主轴轮框(1)的连接位置上设置有套接螺纹(14),连接套座(4)通过套接螺纹(14)与主轴轮框(1)固定安装,套接螺纹(14)和限位安装板(3)均与主轴轮框(1)一体成型设置。
3.根据权利要求1所述的一种可拆卸轮框结构的履带机械用支重轮,其特征在于:所述螺栓压环(2)的内部设置有螺栓套接槽(15),螺栓套接槽(15)与螺栓压环(2)一体成型设置,所述螺栓压环(2)通过螺栓套接槽(15)与紧固螺栓(13)套接安装。
4.根据权利要求1所述的一种可拆卸轮框结构的履带机械用支重轮,其特征在于:相邻两个所述螺栓压环(2)的外壁上均设置有拼接槽(16),拼接槽(16)与螺栓压环(2)一体成型设置,所述拼接槽(16)的内部安装有组合接板(17),所述组合接板(17)通过拼接螺栓(18)与拼接槽(16)固定安装。
5.根据权利要求1所述的一种可拆卸轮框结构的履带机械用支重轮,其特征在于:所述紧固环板(8)的内部设置有环板安装孔(19),所述环板安装孔(19)的内部安装有内定螺栓(11),紧固环板(8)和外盖端套(6)通过内定螺栓(11)与端套安装插槽(10)固定安装。
6.根据权利要求1所述的一种可拆卸轮框结构的履带机械用支重轮,其特征在于:所述外盖端套(6)的外壁上设置有两个安装耳板(7),安装耳板(7)与外盖端套(6)一体成型设置。
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