CN216037389U - 上料机构 - Google Patents

Abstract

本实用新型揭示了一种上料机构，其包括机架、托料组件、满料组件、空料组件及送料组件，托料组件设于机架，满料组件和空料组件分别可脱离设于托料组件和机架，满料组件装载有多个满料盘，送料组件包括送料驱动件以及送料件，送料驱动件的驱动端与送料件的连接，其驱动送料件经过满料组件和空料组件，托料组件对满料组件的满料盘进行承托，送料件接收满料组件的满料盘或转移空料盘至空料组件。本申请通过托料组件对满料组件内的满料盘进行承托后，再经由送料驱动件和送料件的配合转移满料盘进行上料，并将上料后的空料盘转移至空料组件进行回收，实现多个满料盘的自动循环来料，使得上料机构可以在长时间件内实现自动上料，保证上料的连续性。

Description

上料机构

技术领域

本实用新型涉及自动设备技术领域，具体地，涉及一种上料机构。

背景技术

自动上料机构是自动化设备的常见机构，其能够保证生产上料的连续性，从而保证自动化设备的生产效率。然而，目前有些自动设备的来料依然还需要人工参与，即需要人工将待生产的工件通过料盘上料至上料机构上，待料盘的工件被上料机构清盘后，再将空料盘更换为满料盘，如此就需要在一段较短的时间后由人工参与来料，有的时候还需要停机更换料盘，影响生产上料的连续性。

实用新型内容

针对现有技术的不足，本实用新型提供一种上料机构。

本实用新型公开的一种上料机构，其包括：

机架；

托料组件，其设于机架；

可脱离设于托料组件的满料组件，满料组件装载有多个满料盘；

可脱离设于机架的空料组件；

送料组件，其包括送料驱动件以及送料件，送料驱动件的驱动端与送料件的连接，其驱动送料件经过满料组件和空料组件；托料组件对满料组件的满料盘进行承托，送料件接收满料组件的满料盘或转移空料盘至空料组件。

根据本实用新型一实施方式，满料组件包括满料仓以及挡料件，挡料件设于满料仓的底部，多个满料盘层叠设于满料仓内，挡料件与处于最下方向的满料盘抵接。

根据本实用新型一实施方式，托料组件包括托料件以及支撑件，满料仓内的满料盘设于托料件，支撑件作用于挡料件，使挡料件与处于最下方向的满料盘抵接状态消失，满料仓内的满料盘释放于托料件。

根据本实用新型一实施方式，托料件包括间隔设置的两个托料单元，托料单元包括托料驱动器以及与托料驱动器驱动端连接的托料板，两个托料驱动器驱动两个托料板相对靠近或远离。

根据本实用新型一实施方式，挡料件包括承载块、挡料块及弹性转动件，承载块设于满料仓的底部，弹性转动件设于承载块内，挡料块的一端通过弹性转动件转动连接于承载块，挡料块的另一端延伸至满料仓的内部并与处于最下方向的满料盘抵接。

根据本实用新型一实施方式，支撑件包括支撑架及支撑凸起，支撑架设于机架，支撑凸起设于支撑架，支撑凸起作用于挡料块转动连接于承载块内的一端，使挡料块转动。

根据本实用新型一实施方式，空料组件包括空料仓以及止回件，止回件设于空料仓的底部，送料件转移的空料盘越过止回件并承载于空料仓内，止回件与处于最下方的空料盘抵接。

根据本实用新型一实施方式，送料件包括送料架、升降驱动器以及升降载料台，送料架设于送料驱动件的驱动端，升降驱动器设于送料架，升降驱动器的驱动端与升降载料台连接，其驱动升降载料台接收满料组件的满料盘或转移空料盘至空料组件。

根据本实用新型一实施方式，升降载料台的周边设置有限位板。

根据本实用新型一实施方式，其还包括设于机架的防护组件，满料组件以及空料组件位于防护组件的同侧。

本申请有益效果在于：通过托料组件对满料组件内的满料盘进行承托后，再经由送料驱动件和送料件的配合转移满料盘进行上料，并将上料后的空料盘转移至空料组件进行回收，实现多个满料盘的自动循环来料，使得上料机构可以在长时间件内实现自动上料，保证上料的连续性。

附图说明

此处所说明的附图用来提供对本申请的进一步理解，构成本申请的一部分，本申请的示意性实施例及其说明用于解释本申请，并不构成对本申请的不当限定。在附图中：

图1为实施例中上料机构的结构示意图；

图2为实施例中上料机构的俯视图；

图3为实施例中满料组件的结构示意图；

图4为实施例中图3的A部放大图；

图5为实施例中空料组件的结构示意图；

图6为实施例中送料件的结构示意图。

具体实施方式

以下将以图式揭露本实用新型的多个实施方式，为明确说明起见，许多实务上的细节将在以下叙述中一并说明。然而，应了解到，这些实务上的细节不应用以限制本实用新型。也就是说，在本实用新型的部分实施方式中，这些实务上的细节是非必要的。此外，为简化图式起见，一些习知惯用的结构与组件在图式中将以简单的示意的方式绘示之。

需要说明，本实用新型实施例中所有方向性指示诸如上、下、左、右、前、后……仅用于解释在某一特定姿态如附图所示下各部件之间的相对位置关系、运动情况等，如果该特定姿态发生改变时，则该方向性指示也相应地随之改变。

另外，在本实用新型中如涉及“第一”、“第二”等的描述仅用于描述目的，并非特别指称次序或顺位的意思，亦非用以限定本实用新型，其仅仅是为了区别以相同技术用语描述的组件或操作而已，而不能理解为指示或暗示其相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括至少一个该特征。另外，各个实施例之间的技术方案可以相互结合，但是必须是以本领域普通技术人员能够实现为基础，当技术方案的结合出现相互矛盾或无法实现时应当认为这种技术方案的结合不存在，也不在本实用新型要求的保护范围之内。

为能进一步了解本实用新型的实用新型内容、特点及功效，兹列举以下实施例，并配合附图详细说明如下：

参照图1和图2，图1为实施例中上料机构的结构示意图，图2为实施例中上料机构的俯视图。本实施例中的上料机构包括机架10、托料组件20、满料组件30、空料组件40及送料组件50。托料组件20设于机架10，满料组件30可脱离设于托料组件20，满料组件30装载有多个满料盘，空料组件40可脱离设于机架10，送料组件50包括送料驱动件51以及送料件52，送料驱动件51的驱动端与送料件52的连接，其驱动送料件52经过满料组件30和空料组件40。托料组件20对满料组件30的满料盘进行承托，送料件52接收满料组件30的满料盘或转移空料盘至空料组件40。

通过托料组件20对满料组件30内的满料盘进行承托后，再经由送料驱动件51和送料件52的配合转移满料盘进行上料，并将上料后的空料盘转移至空料组件40进行回收，实现多个满料盘的自动循环来料，使得上料机构可以在长时间件内实现自动上料，保证上料的连续性。本实施例中的料盘上具有矩阵排列的多个承载工件的凹槽，可一次性承载多个工件，当工件满载于料盘的凹槽内时，即为满料盘，反之，当料盘的凹槽内没有工件时，则为空料盘。

本实施例中的机架10具有工作板101和支架102，工作板101设于支架102上，工作板101上开设有两个工作位1011，工作位1011为缺口状，以便于满料盘和空料盘的转移，两个工作1011并排设置，托料组件20围绕其中一工作位1011设置，满料组件30设于托料组件20并与该工作位1011对应，空料组件40对应另以个工作位1011设置，送料组件50的一端位于工作板101的下方，其另一端延伸出工作板101外。

再一并参照图3和图4，图3为实施例中满料组件的结构示意图，图4为实施例中图3的A部放大图。进一步，本实施例中的满料组件30包括满料仓31以及挡料件32，挡料件32设于满料仓31的底部，多个满料盘层叠设于满料仓31内，挡料件32与处于最下方向的满料盘抵接。通过挡料件32对满料仓31内部最下方的满料盘进行抵接承载，从而实现多个满料盘在满料仓的共同承载，使得满料仓31能够对多个满料盘一次性进行转移。

其中，满料仓31为矩形框体，其底部为开口状。优选的，满料仓31的上端设置有第一提手311，以便于对满料仓31进行转移操作。

挡料件32包括承载块321、挡料块322及弹性转动件323，承载块321设于满料仓31的底部，弹性转动件323设于承载块321内，挡料块322的一端通过弹性转动件323转动连接于承载块321，挡料块322的另一端延伸至满料仓31的内部并与处于最下方向的满料盘抵接。具体的，承载块321设置于满料仓31的外壁，并靠近于满料仓31的底部开口处。承载块321的中间开设有缺口3211，弹性转动件323为转轴和扭簧的配合，转轴转动连接于承载块321的内部，并横穿所述缺口3211，扭簧套设于转轴并与承载块321连接，挡料块322的一端位于缺口3211内并套设于转轴，挡料块322的另一端延伸至满料仓321的内部，优选的，满料仓31对应缺口3211的位置开设有避让口312，以便于挡料块322的另一端延伸至满料仓321的内部。多个满料盘位于满料仓31内，且多个满料盘层叠设置，处于最下方的满料盘与挡料块322延伸至满料仓31内部的另一端抵接，如此在扭簧的弹性扭力使得挡料块322维持对满料盘的抵接状态，从而使得多个满料盘在满料仓内进行同步承载，使得满料仓31能够对多个满料盘一次性进行转移。此外，通过弹性转动件323作为挡料块322转动抵接的过渡，使得挡料块322可以灵活的转动，以便于满料仓31内的满料盘的装料与释放，其中释放即是满料盘从满料仓31的底部开口转移出来的过程。本实施例中挡料件32的数量为四个，四个挡料件32分设于满料仓31的四角。

优选的，托料组件20包括托料件21以及支撑件22，满料仓31内的满料盘设于托料件21，支撑件22作用于挡料件32，使挡料件32与处于最下方向的满料盘抵接状态消失，满料仓31内的满料盘释放于托料件21。通过托料件21与支撑件22配合，使得满料仓31内的满料盘流畅的转移至送料件52上。

具体的，托料件21包括间隔设置的两个托料单元211，托料单元211包括托料驱动器2111以及与托料驱动器2111驱动端连接的托料板2112，两个托料驱动器2111驱动两个托料板2112相对靠近或远离。通过两个托料驱动器2111的驱动配合，使得两个托料板2112能配合对满料仓31内的满料盘进行承托或者释放。本实施例中的托料驱动器2111为气缸，托料板2112为板状，在料盘100上具有避让口，以便托料板2112插入层叠设置的料盘100之间。

支撑件22包括支撑架221及支撑凸起222，支撑架221设于机架10，支撑凸起222设于支撑架221，支撑凸起222作用于挡料块312转动连接于承载块311内的一端，使挡料块312转动。其中，支撑架221为板状，支撑凸起222为具有斜面的凸起状，挡料块322位于缺口3211内的一端具有与支撑凸起222相适配的斜面。本实施例中的支撑件22的数量为四个，四个支撑凸起222分别与四个挡料块322相对应。一托料单元211位于其中相邻两个支撑件22之间，另一托料单元211位于另外两个支撑件22之间。

应用时，操作者或者机械手抓取第一提手311，将满料仓31移动至托料组件20上方，此时两个托料驱动器2111驱动两个托料板2112相对靠近，满料仓31下移，两个托料板2112对应满料仓31内的满料盘进行承托，此时满料仓31继续下移，支撑凸起222对应抵接于挡料块322位于缺口3211内的一端，之后，支撑凸起222作用于挡料块322，使得挡料块322转动，直至挡料块322与满料仓31内最下方的满料盘分离，不会对满料盘从满料仓31底部开口移出造成干涉，此时满料仓31恰好放稳至支撑架221，满料仓31内的满料盘完全放置托料板2112上。

再一并参照图5，图5为实施例中空料组件的结构示意图。更进一步，空料组件40包括空料仓41以及止回件42，止回件42设于空料仓41的底部，送料件52转移的空料盘越过止回件42并承载于空料仓41内，止回件42与处于最下方的空料盘抵接。通过止回件42的设置，对转移至空料仓41内的空料盘进行限位，使得空料盘稳定维持在空料仓41内。

具体的，空料仓41的结构与满料仓31的结构一致，其上端设置有第二提手411，以便于空料仓41的转移。止回件42的数量为四个，四个止回件42均设于空料仓41的底部开口处，并分别靠近于空料仓41的底部四角。其中止回件42可采用现有的止回结构，例如安装块、弹簧和斜面板的配合，两个止回件42相对设置后，两个斜面板自然会形成倒角结构，空料盘从空料仓41底部开口穿过时，会滑过斜面板并压缩弹簧，当越过斜面板后，弹簧复位，斜面板恢复倒角结构，对空料盘进行支撑，使得空料盘稳固于空料仓41内。空料仓41对应设置于另一工作位1011上，该工作位1011对止回件42留有避让空间。

再一并参照图6，图6为实施例中送料件的结构示意图。更进一步，送料件52包括送料架521、升降驱动器522以及升降载料台523，送料架521设于送料驱动件51的驱动端，升降驱动器522设于送料架521，升降驱动器522的驱动端与升降载料台523连接，其驱动升降载料台523接收满料组件30的满料盘或转移空料盘至空料组件40。通过送料驱动件51、升降驱动器522以及升降载料台523的配合实现满料盘从满料仓31的专利，或将空料盘转移至空料仓41内。

具体的，送料驱动件51为线性模组，其一端位于工作板101下方，其另一端延伸出工作板101，并与自动设备的其他机构靠近，以便工件的上料转移。送料架521设置在送料驱动件51的滑台上，升降驱动器522设置在送料架521上，本实施例中的升降驱动器522为电动滑台。升降载料台523与料盘100相适配，其用于料盘100的承载。优选的，升降载料台523的周边设置有限位板5231，如此便于升降载料台523对料盘100的稳固承载，也保证料盘100在升降载料台523内的位置是确定的。

本实施例中上料机构的料盘100的上下料转移过程如下：将满料仓31和空料仓41设置好后，送料驱动件51先驱动升降载料台523移动到满料仓31下方，此时升降驱动器522驱动升降载料台523上升，直至承接住满料仓31内层叠设置的满料盘，然后两个托料驱动器2111驱动两个托料板2112相对远离，使得层叠的满料盘落于升降载料台523上，之后升降驱动器522驱动升降载料台523下降一个料盘的高度，然后两个托料驱动器2111驱动两个托料板2112相对靠近，对层叠满料盘中下方第二个满料盘进行承托，此时，升降驱动器522驱动升降载料台523下降，送料驱动件51驱动升降载料台523和满料盘至上料位，即完成一个满料盘的转移。满料盘上料清空后，变成了空料盘，此时，送料驱动件51驱动升降载料台523和空料盘至空料仓41的下方，此时升降驱动器522驱动升降载料台523上升，直至空料盘越过止回件42后，此时止回件42就能够将空料盘拖住，然后升降驱动器522再驱动升降载料台523下降，转移至满料仓进行下一个循环。如此，就可以实现多个满料盘的上料和空料盘的下料，可以长时间内不需要人工参与操作，保证了上料机构的上料连续性。优选的，在满料仓31和空料仓41内设置有到位传感器和报警器，当满料仓31空载或者空料仓41满载后报警，以提醒进行满料仓31或者空料仓41的更换。

复参照图1，更进一步，本实施例中的上料机构还包括设于机架10的防护组件60，满料组件30以及空料组件40位于防护组件60的同侧。本实施例中防护组件60为防护板，其垂直设置在工作板101的一边，使得满料仓31和空料仓41与自动设备的其他机构隔开，保证操作更换满料仓31和空料仓41时的安全。

综上，本实施例中的上料机构可以实现多个满料盘的自动循环来料，使得上料机构可以在长时间件内实现自动上料，保证上料的连续性。

上仅为本实用新型的实施方式而已，并不用于限制本实用新型。对于本领域技术人员来说，本实用新型可以有各种更改和变化。凡在本实用新型的精神和原理的内所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包括在本实用新型的权利要求范围之内。

Claims (10)

1.一种上料机构，其特征在于，包括：

机架(10)；

托料组件(20)，其设于所述机架(10)；

可脱离设于所述托料组件(20)的满料组件(30)，所述满料组件(30)装载有多个满料盘；

可脱离设于所述机架(10)的空料组件(40)；

送料组件(50)，其包括送料驱动件(51)以及送料件(52)，所述送料驱动件(51)的驱动端与所述送料件(52)的连接，其驱动所述送料件(52)经过所述满料组件(30)和所述空料组件(40)；所述托料组件(20)对所述满料组件(30)的满料盘进行承托，所述送料件(52)接收所述满料组件(30)的满料盘或转移空料盘至所述空料组件(40)。

2.根据权利要求1所述的上料机构，其特征在于，所述满料组件(30)包括满料仓(31)以及挡料件(32)，所述挡料件(32)设于所述满料仓(31)的底部，多个满料盘层叠设于所述满料仓(31)内，所述挡料件(32)与处于最下方向的满料盘抵接。

3.根据权利要求2所述的上料机构，其特征在于，所述托料组件(20)包括托料件(21)以及支撑件(22)，所述满料仓(31)内的满料盘设于所述托料件(21)，所述支撑件(22)作用于所述挡料件(32)，使所述挡料件(32)与处于最下方向的满料盘抵接状态消失，所述满料仓(31)内的满料盘释放于所述托料件(21)。

4.根据权利要求3所述的上料机构，其特征在于，所述托料件(21)包括间隔设置的两个托料单元(211)，所述托料单元(211)包括托料驱动器(2111)以及与所述托料驱动器(2111)驱动端连接的托料板(2112)，两个所述托料驱动器(2111)驱动两个所述托料板(2112)相对靠近或远离。

5.根据权利要求3所述的上料机构，其特征在于，所述挡料件(32)包括承载块(321)、挡料块(322)及弹性转动件(323)，所述承载块(321)设于所述满料仓(31)的底部，所述弹性转动件(323)设于所述承载块(321)内，所述挡料块(322)的一端通过所述弹性转动件(323)转动连接于所述承载块(321)，所述挡料块(322)的另一端延伸至所述满料仓(31)的内部并与处于最下方向的满料盘抵接。

6.根据权利要求5所述的上料机构，其特征在于，所述支撑件(22)包括支撑架(221)及支撑凸起(222)，所述支撑架(221)设于所述机架(10)，所述支撑凸起(222)设于所述支撑架(221)，所述支撑凸起(222)作用于所述挡料块(322)转动连接于承载块(321)内的一端，使所述挡料块(322)转动。

7.根据权利要求1所述的上料机构，其特征在于，所述空料组件(40)包括空料仓(41)以及止回件(42)，所述止回件(42)设于所述空料仓(41)的底部，所述送料件(52)转移的空料盘越过所述止回件(42)并承载于所述空料仓(41)内，所述止回件(42)与处于最下方的空料盘抵接。

8.根据权利要求1所述的上料机构，其特征在于，所述送料件(52)包括送料架(521)、升降驱动器(522)以及升降载料台(523)，所述送料架(521)设于所述送料驱动件(51)的驱动端，所述升降驱动器(522)设于所述送料架(521)，所述升降驱动器(522)的驱动端与所述升降载料台(523)连接，其驱动所述升降载料台(523)接收所述满料组件(30)的满料盘或转移空料盘至所述空料组件(40)。

9.根据权利要求8所述的上料机构，其特征在于，所述升降载料台(523)的周边设置有限位板(5231)。

10.根据权利要求8所述的上料机构，其特征在于，其还包括设于机架(10)的防护组件(60)，所述满料组件(30)以及空料组件(40)位于所述防护组件(60)的同侧。

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