CN216028140U - 一种阻尼式pcd切槽车刀 - Google Patents

Abstract

一种阻尼式PCD切槽车刀，包括：刀柄、PCD复合片和切削部位，刀柄前端部设置有切削部位且PCD复合片安装在切削部位内，PCD复合片包括：主刀刃、副切削刃和刀尖，主刀刃为切削刃或修光刃，主刀刃与切削部位后端表面内连接，副切削刃与切削部位两侧表面内连接，刀尖与切削部位后部两端连接，主刀刃和副切削刃的几何角度包括：主偏角Kr₁、前角γ_o1、刃倾角λ_s1、后角α_o1、副偏角Kr′_R、副偏角Kr′_L、副后角α′_OR和副后角α′_OL。本实用新型与传统技术相比，加工质量稳定，降低生产成本十分显著，并且在普通车床上切削抛光亚克力，安全、环保，无粉尘，切屑则由吸尘器吸掉，有利于操作员工的身体健康。

Description

一种阻尼式PCD切槽车刀

技术领域

本实用新型涉及一种切槽车刀，具体涉及一种阻尼式PCD切槽车刀。

背景技术

在文化创意视觉艺术陈列产业中，创意设计师经常用亚克力作为主题材料，设计出造型美观、富含各种透光亮艺术元素的亚克力展示陈列产品，其中有在亚克力圆柱体表面上切削加工出各种环状断面和外圆，要求槽的底面、二侧面和外圆用一把阻尼式高精密切槽车刀一次装夹完成达到透、光、亮的加工表面。亚克力是一种高分子塑料(聚甲基丙烯酸甲酯)，光学性能较好，在平行光线下的透光度可达92％以上，但机械力学性能较差，塑性延伸率仅2％～3％，硬而脆，熔点低，易变形(140℃～180℃)，软化温度仅80℃，切屑容易粘在刀刃上，不但尺寸精度难以保证，而且缺口敏感性非常大，容易产生爆口，按切削可加工性能等级评定标准显然属于切削性能较差的材料。由此看到，传统的刀具对亚克力材料的切削加工较困难，要达到加工表面透、光、亮更是非常困难，特别在跳动大、刚性差、转速低的车床上切削加工亚克力产品达到透、光、亮的工艺要求更是难上加难。以前切削亚克力常用的刀具材料是高速钢和硬质合金，由于高速钢的硬度比金刚石的硬度低得多，并且高温抗粘结性能和高温抗氧化性能较差，刀具寿命较短；硬质合金硬度(HV1600～2500)虽然比高速钢高，但比起金刚石的硬度(HV8000～10000)还差得远，而且刀刃的锋利度也相差甚远，刃口很难达到金刚石的钝圆半径ρ≤1μm的要求。这二种刀具材料比起金刚石来摩擦系数都较大，切削力大，容易产生工艺系统振动，所以高速钢刀具和硬质合金刀具常用于亚克力材料的粗加工。现有刀具在车床上加工亚克力环形槽和外圆非常落后，加工后的表面粗糙度Ra≥50μm，不但经常可看到半融化的切屑黏在刀具刃口上，亚克力工件还容易爆口爆边，并且在刚性差跳动大的车床上切削能看到明显的振刀纹，根本无法保证其形状精度、尺寸精度和光洁度，需要后续工序进行人工打磨，费时费力，效率低下，作业环境粉尘严重，影响员工身体健康。

为了解决上述问题，我们做出了一系列改进。

实用新型内容

本实用新型的目的在于，提供一种阻尼式PCD切槽车刀，以克服现有技术所存在的上述缺点和不足。

一种阻尼式PCD切槽车刀，包括：刀柄、PCD复合片和切削部位，所述刀柄前端部设置有切削部位且PCD复合片安装在切削部位内，所述PCD 复合片包括：主刀刃、副切削刃和刀尖，所述主刀刃为切削刃或修光刃，所述主刀刃与切削部位后端表面内连接，所述副切削刃与切削部位两侧表面内连接，所述刀尖与切削部位后部两端连接，所述主刀刃和副切削刃的几何角度包括：主偏角Kr₁、前角γ_o1、刃倾角λ_s1、后角α_o1、副偏角Kr′_R、副偏角Kr′_L、副后角α′_OR和副后角α′_OL；

进一步，所述主偏角Kr₁包括Kr_L和Kr_R，所述Kr_L的角度为89.2°～ 89.8°，所述Kr_R的角度为90.2°～90.8°，所述前角γ_o1的角度为0°～ 6°，所述后角α_o1的角度为5°～9°，所述刃倾角λ_s1的角度为0°～1°，所述副偏角Kr′_R和副偏角Kr′_L的角度为0°～±0.1°，所述副后角α′_OR和副后角α′_OL的角度为2.5°～4.5°。

进一步，所述主刀刃和副切削刃的几何角度包括前角γ_o2、后角α_o2、刃倾角λ_s2、主偏角Kr₂、副偏角Kr′和副后角α′。

进一步，所述前角γ_o2的角度为0°，所述后角α_o2的角度为2.5°～4.5°，所述刃倾角λ_s2的角度为0°～6°，所述主偏角Kr₂的角度为90°，所述副偏角Kr′的角度为-0.2°～-0.8°，所述副后角α′的角度为5°～ 9°。

进一步，所述PCD复合片的平均晶粒直径≤2μm，显微硬度HV≥ 7500，刃口的钝圆半径为ρ≤1μm。

进一步，所述刀柄的高度尺寸由车床的中心高确定，所述刀柄的长度尺寸由刀架长度确定，所述刀柄的横截面为矩形结构，所述刀柄的材质为45钢或40Cr钢，所述刀柄的表面硬度为45～48HRC。

进一步，所述刀尖处设有与主刀刃和副切削刃相切连接的2个刀尖圆弧，所述刀尖圆弧的半径为0.05～0.1mm。

进一步，所述切削部位上设置前刀面、后刀面和副后刀面，所述前刀面与后刀面和副后刀面上部连接，所述后刀面与前刀面后侧连接，所述副后刀面与前刀面两侧连接，所述前刀面、后刀面和副后刀面与刀柄焊接连接，所述前刀面和后刀面的粗糙度Ra≤0.1μm。

本实用新型的有益效果：

本实用新型与传统技术相比，加工质量稳定，降低生产成本十分显著，并且在普通车床上切削抛光亚克力，安全、环保，无粉尘，切屑则由吸尘器吸掉，有利于操作员工的身体健康。

附图说明：

图1为本实用新型的切槽时的结构示意图。

图2为本实用新型的切削外圆时的结构示意图。

附图标记：

刀柄100、PCD复合片200、主刀刃210、副切削刃220、刀尖230和刀尖圆弧231。

切削部位300、前刀面310、后刀面320和副后刀面330。

主偏角Kr₁1、Kr_L11、Kr_R12、前角γ_o12、刃倾角λ_s13、后角α_o14、副偏角Kr′_R5、副偏角Kr′_L6、副后角α′_OR7和副后角α′_OL8。

前角γ_o220、后角α_o221、刃倾角λ_s222、主偏角Kr₂23、副偏角Kr′24 和副后角α′25。

具体实施方式

以下结合具体实施例，对本实用新型作进步说明。应理解，以下实施例仅用于说明本实用新型而非用于限定本实用新型的范围。

实施例1

图1为本实用新型的切槽时的结构示意图。

图2为本实用新型的切削外圆时的结构示意图。

如图1所示，一种阻尼式PCD切槽车刀，包括：刀柄100、PCD复合片200和切削部位300，刀柄100前端部设置有切削部位300且PCD复合片200安装在切削部位300内，PCD复合片200包括：主刀刃210、副切削刃220和刀尖230，主刀刃210为切削刃或修光刃，主刀刃210与切削部位300后端表面内连接，副切削刃220与切削部位300两侧表面内连接，刀尖230与切削部位300后部两端连接。切槽时，主刀刃210和副切削刃 220的几何角度包括：主偏角Kr₁1、前角γ_o12、刃倾角λ_s13、后角α_o14、副偏角Kr′_R5、副偏角Kr′_L6、副后角α′_OR7和副后角α′_OL8；

主偏角Kr₁1包括Kr_L11和Kr_R12，Kr_L11的角度为89.2°，Kr_R12的角度为90.2°，前角γ_o12的角度为0°，后角α_o14的角度为5°，刃倾角λ_s13 的角度为0°，副偏角Kr′_R5和副偏角Kr′_L6的角度为0°，副后角α′_OR7 和副后角α′_OL8的角度为2.5°。

本实用新型为多用途刀具。

其中，当阻尼式高精密PCD切槽刀切槽时，主偏角Kr₁1的大小会影响到散热面积、切削表面粗糙度、切削分力大小和刀具的寿命；主偏角越大，散热面积越小，切削表面的粗糙度越差，径向分力越小，轴向分力越大，切削区域温度较高，会影响刀具的使用寿命；

主切削刃的正交剖面前角γ_o12是一个非常重要的几何参数，它的大小会影响到刀刃的锋利度、切削力大小、刀刃强度和切削变形的大小；因亚克力是一种硬脆材料，所以前角不能太大；大于6°则容易崩口，小于0°则刀刃不易锋利、切削阻力大，容易产生微小的振动，影响切削抛光亚克力的效果。在本实施例中，我们采用0°，使用效果良好，不存在以上问题。

主切削刃的正交剖面的后角α_o14是一个十分重要的切削参数，它的大小主要会影响到已加工表面的质量，散热体积、刀具后刀面与工件材料的摩擦挤压等等；因亚克力的切削机理非常复杂，实验证明，亚克力切削表面的粗糙度不仅与刀刃的锋利度有关，而且与后刀面的摩擦挤压也有关系；另外后刀面是否光洁也非常重要，它的缺陷也会复眏到工件表面，影响其光亮度。由于切槽或切断时的进给速度较大，进给量f较大，主切削刃的工作后角会减小，所以设计和刃磨的主刀刃后角α_o14应予增大。

刃倾角λ_s13是主刀刃的独立参数之一；刃倾角λ_s13的大小主要影响到主刀刃锋利度、切屑的流向和切削力的大小；由于切槽时，希望主刀刃上各点的工作前角和工作后角不变，所以切槽时一般取刃倾角λ_s13＝0°，切屑朝主刀刃的方向流出，并卷曲形成切屑，经过前刀面向上流出；切屑应呈非常薄的片状切屑形态流出。在本实施例中，我们采用0°，使用效果良好。

因为切槽刀有二条副刀刃，所以有二个副偏角，即副偏角Kr′_R5和副偏角Kr′_L6，考虑到亚克力的切削特性和小型仪表车床的振动较大精度较差，在本实施例中，本实用新型的阻尼式PCD切槽车刀与其它切槽刀最大的区别之一是二个副偏角都设计成0°，实际上二条副刀刃形成了修光刃，一方面起到切削抛光挤压作用，另一方面可起到阻尼消振作用。

二个副后角，副后角α′_OR7和副后角α′_OL8，主要考虑到后刀面不要将已切削抛光后的加工表面拉毛和刀体的支撑强度。阻尼式PCD切槽刀的背前角γ_p与侧前角γ_f是刀具的派生角度，γ_f＝γ_o＝6°，γ_p＝0°。

PCD复合片200的平均晶粒直径≤2μm，且直径不会为0，在本实施例中为1.5，显微硬度HV≥7500，刃口的钝圆半径为ρ≤1μm，且半径不会为0，在本实施例中为0.5。

刀柄100的高度尺寸由车床的中心高确定，刀柄100的长度尺寸由刀架长度确定，刀柄100的横截面为矩形结构，刀柄100的材质为45钢或40Cr 钢，刀柄100的表面硬度为45HRC。

刀尖230处设有与主刀刃210和副切削刃220相切连接的2个刀尖圆弧231，刀尖圆弧231的半径为0.05mm。

切削部位300上设置前刀面310、后刀面320和副后刀面330，前刀面 310与后刀面320和副后刀面330上部连接，后刀面320与前刀面310后侧连接，副后刀面330与前刀面310两侧连接，前刀面310、后刀面320和副后刀面330与刀柄100焊接连接，前刀面310和后刀面320的粗糙度Ra≤0.1μm，且Ra不会为0，在本实施例中为0.08。

实施例2

如图1所示，一种阻尼式PCD切槽车刀，包括：刀柄100、PCD复合片200和切削部位300，刀柄100前端部设置有切削部位300且PCD复合片200安装在切削部位300内，PCD复合片200包括：主刀刃210、副切削刃220和刀尖230，主刀刃210为切削刃或修光刃，主刀刃210与切削部位300后端表面内连接，副切削刃(220)与切削部位300两侧表面内连接，刀尖230与切削部位300后部两端连接。切槽时，主刀刃210和副切削刃 220的几何角度包括主偏角Kr₁1、前角γ_o12、刃倾角λ_s13、后角α_o14、副偏角Kr′_R5、副偏角Kr′_L6、副后角α′_OR7和副后角α′_OL8；

主偏角Kr₁1包括Kr_L11和Kr_R12，Kr_L11的角度为89.8°，Kr_R12的角度为90.8°，前角γ_o12的角度为6°，后角α_o14的角度为9°，刃倾角λ_s13 的角度为1°，副偏角Kr′_R5和副偏角Kr′_L6的角度为0.1°，副后角α′_OR7 和副后角α′_OL8的角度为4.5°。

其中，当阻尼式高精密PCD切槽刀切槽时，主偏角Kr₁1的大小会影响到散热面积、切削表面粗糙度、切削分力大小和刀具的寿命；主偏角越大，散热面积越小，切削表面的粗糙度越差，径向分力越小，轴向分力越大，切削区域温度较高，会影响刀具的使用寿命；

主切削刃的正交剖面前角γ_o12是一个非常重要的几何参数，它的大小会影响到刀刃的锋利度、切削力大小、刀刃强度和切削变形的大小；因亚克力是一种硬脆材料，所以前角不能太大；大于6°则容易崩口，小于0°则刀刃不易锋利、切削阻力大，容易产生微小的振动，影响切削抛光亚克力的效果。在本实施例中，我们采用6°，使用效果良好，不存在以上问题。

主切削刃的正交剖面的后角α_o14是一个十分重要的切削参数，它的大小主要会影响到已加工表面的质量，散热体积、刀具后刀面与工件材料的摩擦挤压等等；因亚克力的切削机理非常复杂，实验证明，亚克力切削表面的粗糙度不仅与刀刃的锋利度有关，而且与后刀面的摩擦挤压也有关系；另外后刀面是否光洁也非常重要，它的缺陷也会复眏到工件表面，影响其光亮度。由于切槽或切断时的进给速度较大，进给量f较大，主切削刃的工作后角会减小，所以设计和刃磨的主刀刃后角α_o14应予增大。

刃倾角λ_s13是主刀刃的独立参数之一；刃倾角λ_s13的大小主要影响到主刀刃锋利度、切屑的流向和切削力的大小；由于切槽时，希望主刀刃上各点的工作前角和工作后角不变，所以切槽时一般取刃倾角λ_s13＝0°，切屑朝主刀刃的法向流出，并卷曲形成切屑，经过前刀面向上流出；切屑应呈非常薄的片状切屑形态流出。在本实施例中，我们采用0.1°，使用效果良好。

因为切槽刀有二条副刀刃，所以有二个副偏角，即副偏角Kr′_R5和副偏角Kr′_L6，考虑到亚克力的切削特性和小型仪表车床的振动较大精度较差，在本实施例中，本实用新型的阻尼式PCD切槽车刀与其它切槽刀最大的区别之一是二个副偏角都设计成0.1°，实际上二条副刀刃形成了修光刃，一方面起到切削抛光挤压作用，另一方面可起到阻尼消振作用。

二个副后角，副后角α′_OR7和副后角α′_OL8，主要考虑到后刀面不要将已切削抛光后的加工表面拉毛和刀体的支撑强度。阻尼式PCD切槽刀的背前角γ_p与侧前角γ_f是刀具的派生角度，γ_f＝γ_o＝6°，γ_p＝0°。

PCD复合片200的平均晶粒直径≤2μm，且直径不会为0，在本实施例中为1.8，显微硬度HV≥7500，刃口的钝圆半径为ρ≤1μm，且半径不会为0，在本实施例中为0.7。

刀柄100的高度尺寸由车床的中心高确定，刀柄100的长度尺寸由刀架长度确定，刀柄100的横截面为矩形结构，刀柄100的材质为45钢或40Cr 钢，刀柄100的表面硬度为48HRC。

刀尖230处设有与主刀刃210和副切削刃220相切连接的2个刀尖圆弧231，刀尖圆弧231的半径为0.1mm。

切削部位300上设置前刀面310、后刀面320和副后刀面330，前刀面 310与后刀面320和副后刀面330上部连接，后刀面320与前刀面310后侧连接，副刀面330与前刀面310两侧连接，前刀面310、后刀面320和副后刀面330与刀柄100焊接连接，前刀面310和后刀面320的粗糙度Ra≤0.1 μm，且Ra不会为0，在本实施例中为0.07。

实施例3

如图2所示，一种阻尼式PCD切槽车刀，包括：刀柄100、PCD复合片200和切削部位300，刀柄100前端部设置有切削部位300且PCD复合片200安装在切削部位300内，PCD复合片200包括：主刀刃210、副切削刃220和刀尖230，主刀刃210为切削刃或修光刃，主刀刃210与切削部位300后端表面内连接，副切削刃220与切削部位300两侧表面内连接，刀尖230与切削部位300后部两端连接。车削外圆时，主刀刃210和副切削刃220的几何角度包括前角γ_o220、后角α_o221、刃倾角λ_s222、主偏角 Kr₂23、副偏角Kr′24和副后角α′25；前角γ_o220的角度为0°，后角α_o221 的角度为2.5°，刃倾角λ_s222的角度为0°，主偏角Kr₂23的角度为90°，副偏角Kr′24的角度为-0.2°，副后角α′25的角度为5°。

车削外圆时，阻尼式PCD切槽车刀相当于一把右切的90°外圆车刀，这把切槽刀的核心技术是在切削外圆时的副偏角Kr′经过精确计算后设计成负值，形成“拖刀”的结构形式，一方面起到防振的阻尼作用，另一方面可起到挤压抛光作用，因车削外圆时与切槽时进给方向的相位角相差 90°，故外圆车刀的背前角γ_p外圆就是切槽刀的侧前角γ_f切槽，即γ_p＝γ_f＝6°，同理γ_f＝γ_p＝0°，主偏角Kr₂23＝90°，为此，正交剖面前角γ_o220 外圆和刃倾角λ_s222外圆的几何角度可由空间几何计算得到γ_o＝γ_f＝0°，λ_s＝γ_p＝6°。

PCD复合片200的平均晶粒直径≤2μm，且直径不会为0，在本实施例中为1.8，显微硬度HV≥7500，刃口的钝圆半径为ρ≤1μm，且半径不会为0，在本实施例中为0.7。

刀柄100的高度尺寸由车床的中心高确定，刀柄100的长度尺寸由刀架长度确定，刀柄100的横截面为矩形结构，刀柄100的材质为45钢或40Cr 钢，刀柄100的表面硬度为45HRC。

刀尖230处设有与主刀刃210和副切削刃220相切连接的2个刀尖圆弧231，刀尖圆弧231的半径为0.05mm。

切削部位300上设置前刀面310、后刀面320和副后刀面330，前刀面 310与后刀面320和副后刀面330上部连接，后刀面320与前刀面310后侧连接，副刀面330与前刀面310两侧连接，前刀面310、后刀面320和副后刀面330与刀柄100焊接连接，前刀面310和后刀面320的粗糙度Ra≤0.1 μm，且Ra不会为0，在本实施例中为0.08。

实施例4

如图2所示，一种阻尼式PCD切槽车刀，包括：刀柄100、PCD复合片200和切削部位300，刀柄100前端部设置有切削部位300且PCD复合片200安装在切削部位300内，PCD复合片200包括：主刀刃210、副切削刃220和刀尖230，主刀刃210为切削刃或修光刃，主刀刃210与切削部位300后端表面内连接，副切削刃220与切削部位300两侧表面内连接，刀尖230与切削部位300后部两端连接。车削外圆时，主刀刃210和副切削刃220的几何角度包括前角γ_o220、后角α_o221、刃倾角λ_s222、主偏角 Kr₂23、副偏角Kr′24和副后角α′25；前角γ_o220的角度为0°，后角α_o221 的角度为4.5°，刃倾角λ_s222的角度为6°，主偏角Kr₂23的角度为90°，副偏角Kr′24的角度为-0.8°，副后角α′25的角度为9°。

车削外圆时，阻尼式高精密PCD切槽车刀相当于一把右切的90°外圆车刀，这把切槽刀的核心技术是在切削外圆时的副偏角Kr′经过精确计算后设计成负值，形成“拖刀”的结构形式，一方面起到防振的阻尼作用，另一方面可起到挤压抛光作用，因车削外圆时与切槽时进给方向的相位角相差90°，故外圆车刀的背前角γ_p外圆就是切槽刀的侧前角γ_f切槽，即γ_p＝γ_f＝6°，同理γ_f＝γ_p＝0°，主偏角Kr₂23＝90°，为此，正交剖面前角γ_o220 外圆和刃倾角λ_s222外圆的几何角度可由空间几何计算得到γ_o＝γ_f＝0°，λ_s＝γ_p＝6°。

PCD复合片200的平均晶粒直径≤2μm，且直径不会为0，在本实施例中为1.8，显微硬度HV≥7500，刃口的钝圆半径为ρ≤1μm，且半径不会为0，在本实施例中为0.7。

刀柄100的高度尺寸由车床的中心高确定，刀柄100的长度尺寸由刀架长度确定，刀柄100的横截面为矩形结构，刀柄100的材质为45钢或40Cr 钢，刀柄100的表面硬度为48HRC。

刀尖230处设有与主刀刃210和副切削刃220相切连接的2个刀尖圆弧231，刀尖圆弧231的半径为0.1mm。

切削部位300上设置前刀面310、后刀面320和副后刀面330，前刀面 310与后刀面320和副后刀面330上部连接，后刀面320与前刀面310后侧连接，副刀面330与前刀面310两侧连接，前刀面310、后刀面320和副后刀面330与刀柄100焊接连接，前刀面310和后刀面320的粗糙度Ra≤0.1 μm，且Ra不会为0，在本实施例中为0.07。

以上对本实用新型的具体实施方式进行了说明，但本实用新型并不以此为限，只要不脱离本实用新型的宗旨，本实用新型还可以有各种变化。

Claims (8)

1.一种阻尼式PCD切槽车刀，其特征在于，包括：刀柄(100)、PCD复合片(200)和切削部位(300)，所述刀柄(100)前端部设置有切削部位(300)且PCD复合片(200)安装在切削部位(300)内，所述PCD复合片(200)包括：主刀刃(210)、副切削刃(220)和刀尖(230)，所述主刀刃(210)为切削刃或修光刃，所述主刀刃(210)与切削部位(300)后端表面内连接，所述副切削刃(220)与切削部位(300)两侧表面内连接，所述刀尖(230)与切削部位(300)后部两端连接，所述主刀刃(210)和副切削刃(220)的几何角度包括：主偏角Kr₁(1)、前角γ_o1(2)、刃倾角λ_s1(3)、后角α_o1(4)、副偏角Kr′_R(5)、副偏角Kr′_L(6)、副后角α′_OR(7)和副后角α′_OL(8)。

2.根据权利要求1所述的一种阻尼式PCD切槽车刀，其特征在于，所述主偏角Kr₁(1)包括Kr_L(11)和Kr_R(12)，所述Kr_L(11)的角度为89.2°～89.8°，所述Kr_R(12)的角度为90.2°～90.8°，所述前角γ_o1(2)的角度为0°～6°，所述后角α_o1(4)的角度为5°～9°，所述刃倾角λ_s1(3)的角度为0°～1°，所述副偏角Kr′_R(5)和副偏角Kr′_L(6)的角度为0°～±0.1°，所述副后角α′_OR(7)和副后角α′_OL(8)的角度为2.5°～4.5°。

3.根据权利要求1所述的一种阻尼式PCD切槽车刀，其特征在于，所述主刀刃(210)和副切削刃(220)的几何角度包括前角γ_o2(20)、后角α_o2(21)、刃倾角λ_s2(22)、主偏角Kr₂(23)、副偏角Kr′(24)和副后角α′(25)。

4.根据权利要求3所述的一种阻尼式PCD切槽车刀，其特征在于，所述前角γ_o2(20)的角度为0°，所述后角α_o2(21)的角度为2.5°～4.5°，所述刃倾角λ_s2(22)的角度为0°～6°，所述主偏角Kr₂(23)的角度为90°，所述副偏角Kr′(24)的角度为-0.2°～-0.8°，所述副后角α′(25)的角度为5°～9°。

5.根据权利要求1所述的一种阻尼式PCD切槽车刀，其特征在于，所述PCD复合片(200)的平均晶粒直径≤2μm，显微硬度HV≥7500，刃口的钝圆半径为ρ≤1μm。

6.根据权利要求1所述的一种阻尼式PCD切槽车刀，其特征在于，所述刀柄(100)的高度尺寸由车床的中心高确定，所述刀柄(100)的长度尺寸由刀架长度确定，所述刀柄(100)的横截面为矩形结构，所述刀柄(100)的材质为45钢或40Cr钢，所述刀柄(100)的表面硬度为45～48HRC。

7.根据权利要求1所述的一种阻尼式PCD切槽车刀，其特征在于，所述刀尖(230)处设有与主刀刃(210)和副切削刃(220)相切连接的2个刀尖圆弧(231)，所述刀尖圆弧(231)的半径为0.05～0.1mm。

8.根据权利要求1所述的一种阻尼式PCD切槽车刀，其特征在于：所述切削部位(300)上设置前刀面(310)、后刀面(320)和副后刀面(330)，所述前刀面(310)与后刀面(320)和副后刀面(330)上部连接，所述后刀面(320)与前刀面(310)后侧连接，所述副后刀面(330)与前刀面(310)两侧连接，所述前刀面(310)、后刀面(320)和副后刀面(330)与刀柄(100)焊接连接，所述前刀面(310)和后刀面(320)的粗糙度Ra≤0.1μm。

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