CN215999960U - 多磨头全自动数控磨床 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了数控磨床技术领域的多磨头全自动数控磨床，包括工作台、输送机构、固定机构、清理机构、升降机构、打磨机构和控制面板，所述输送机构通过螺栓固定连接在所述工作台的顶部前侧，所述固定机构通过螺栓固定连接在所述工作台的顶部，且位于所述输送机构的前后两侧，所述清理机构通过螺栓固定连接在所述工作台的内腔底部，所述升降机构通过螺栓固定连接在所述工作台的顶部后侧中间处，所述打磨机构位于所述升降机构的前侧，该多磨头全自动数控磨床，结构设计合理，能够完成对材料不同目数的一次性加工，无需多次加工，提高材料打磨加工的效率，无需定期对设备进行清理维护，能够实时对设备进行清理，保障设备能够持续运行。

Description

多磨头全自动数控磨床

技术领域

本实用新型涉及数控磨床技术领域，具体为多磨头全自动数控磨床。

背景技术

数控磨床是通过数控技术利用磨具对工件表面进行磨削加工的机床，磨床能加工硬度较高的材料，如淬硬钢、硬质合金等，也能加工脆性材料，如玻璃、花岗石，在对材料进行打磨时需要不同目数的磨盘进行打磨。

现有的磨床对材料进行打磨时，是通过多道工序对材料进行打磨，能够一次性对完成对材料的打磨加工，效率较低，并且在打磨的过程中打磨的碎屑不易清理，需要定期对设备进行清理维护，影响设备的运行，为此我们提出了多磨头全自动数控磨床。

实用新型内容

本实用新型的目的在于提供多磨头全自动数控磨床，以解决上述背景技术中提出了现有的磨床对材料进行打磨时，是通过多道工序对材料进行打磨，能够一次性对完成对材料的打磨加工，效率较低，并且在打磨的过程中打磨的碎屑不易清理，需要定期对设备进行清理维护的问题。

为实现上述目的，本实用新型提供如下技术方案：多磨头全自动数控磨床，包括工作台、输送机构、固定机构、清理机构、升降机构、打磨机构和控制面板，所述输送机构通过螺栓固定连接在所述工作台的顶部前侧，所述固定机构通过螺栓固定连接在所述工作台的顶部，且位于所述输送机构的前后两侧，所述清理机构通过螺栓固定连接在所述工作台的内腔底部，所述升降机构通过螺栓固定连接在所述工作台的顶部后侧中间处，所述打磨机构位于所述升降机构的前侧，所述控制面板镶嵌在前侧所述固定机构的前侧壁，所述控制面板通过电线与所述输送机构、所述固定机构、所述清理机构、所述升降机构和所述打磨机构电性连接。

优选的，所述输送机构包括机架、驱动电机、转轴和传送带，所述驱动电机通过螺栓固定连接在所述机架的左端，所述转轴转动连接在所述机架的右端，所述传送带转动连接在所述驱动电机和所述转轴的外侧壁之间，所述传送带的外侧壁一周通过螺栓固定连接有限位条，且均匀分布。

优选的，所述固定机构包括支撑板、电动推杆和夹持板，所述电动推杆通过螺栓固定连接在所述支撑板的内侧壁上侧，且从左至右依次排列，所述夹持板通过螺栓固定连接在所述电动推杆的末端。

优选的，所述清理机构包括收集箱、负压泵、吸尘管和集风罩，所述负压泵通过螺栓固定连接在所述收集箱的顶部中间处，且通过管道与所述收集箱相连通，所述吸尘管螺接在所述负压泵的后侧壁，所述集风罩通过螺栓固定连接在支撑板的顶部之间，所述吸尘管的末端螺接在所述集风罩的后侧壁。

优选的，所述升降机构包括支撑柱、安装板和电动升降杆，所述安装板通过螺栓固定连接在所述支撑柱的前侧壁上侧，所述电动升降杆通过螺栓固定连接在所述安装板的底部左右两侧前侧。

优选的，所述打磨机构包括连接板、伺服电机和磨盘，所述连接板通过螺栓固定连接在电动升降杆的底端之间，所述伺服电机通过螺栓固定连接在所述连接板的顶部中间处，所述磨盘转动连接在所述连接板的底部，且从左至右依次排列。

优选的，所述伺服电机的动力输出轴下端与中部所述磨盘固定连接，所述磨盘的之间通过皮带转动连接。

与现有技术相比，本实用新型的有益效果是：

1、该多磨头全自动数控磨床，通过传送带对打磨的材料进行输送，通过限位条限定每个材料之间的间距，通过电动推杆带动夹持板将输送的材料进行夹紧固定，通过电动升降杆带动连接板向下运动，并且连接板下的多个磨盘采用不同的目数，通过伺服电机带动磨盘进行转动，磨盘之间通过皮带进行转动，不同目数的磨盘同时转动，对传送带上的材料进行打磨，从而能够完成对材料不同目数的一次性加工，无需多次加工，提高材料打磨加工的效率。

2、该多磨头全自动数控磨床，通过支撑板顶部安装的集风罩，在材料打磨加工时，通过负压泵的启动，负压泵通过吸尘管将打磨材料的碎屑进行吸取，并且通过管道输送到收集箱内进行集中收集，通过在打磨过程中对设备进行清理，从而无需定期对设备进行清理维护，能够实时对设备进行清理，保障设备能够持续运行。

附图说明

图1为本实用新型整体结构示意图；

图2为本实用新型主视剖视结构示意图；

图3为本实用新型左视剖视结构示意图；

图4为本实用新型图3中A处放大结构示意图。

图中：100、工作台；200、输送机构；210、机架；220、驱动电机；230、转轴；240、传送带；241、限位条；300、固定机构；310、支撑板；320、电动推杆；330、夹持板；400、清理机构；410、收集箱；420、负压泵；430、吸尘管；440、集风罩；500、升降机构；510、支撑柱；520、安装板；530、电动升降杆；600、打磨机构；610、连接板；620、伺服电机；630、磨盘；700、控制面板。

具体实施方式

下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。

本实用新型提供多磨头全自动数控磨床，一次性打磨加工，提高效率，实时清理，请参阅图1-4，包括工作台100、输送机构200、固定机构300、清理机构400、升降机构500、打磨机构600和控制面板700；

请参阅图1-3，工作台100用于安装支撑输送机构200、固定机构300、清理机构400、升降机构500、打磨机构600和控制面板700；

请参阅图2，输送机构200通过螺栓固定连接在工作台100的顶部前侧，输送机构200用于对打磨材料进行输送；

请参阅图4，固定机构300通过螺栓固定连接在工作台100的顶部，且位于输送机构200的前后两侧，固定机构300用于对材料进行夹持固定；

请参阅图3，清理机构400通过螺栓固定连接在工作台100的内腔底部，清理机构400用于对打磨材料产生的碎屑进行清理；

请再次参阅图2，升降机构500通过螺栓固定连接在工作台100的顶部后侧中间处，升降机构500用于带动打磨机构600进行升降；

请参阅图1，打磨机构600位于升降机构500的前侧，具体的，打磨机构600通过螺栓固定连接在电动升降杆530的底端之间，打磨机构600用于对材料进行打磨加工；

请再次参阅图1，控制面板700通过电线与输送机构200、固定机构300、清理机构400、升降机构500和打磨机构600电性连接，控制面板700镶嵌在前侧固定机构300的前侧壁，控制面板700用于控制输送机构200、固定机构300、清理机构400、升降机构500和打磨机构600的启停。

请再次参阅图2，为了提高打磨材料的输送效率，输送机构200包括机架210、驱动电机220、转轴230和传送带240，驱动电机220通过螺栓固定连接在机架210的左端，转轴230转动连接在机架210的右端，传送带240转动连接在驱动电机220和转轴230的外侧壁之间，传送带240的外侧壁一周通过螺栓固定连接有限位条241，且均匀分布。

请再次参阅图4，为了提高打磨材料的打磨稳固性，固定机构300包括支撑板310、电动推杆320和夹持板330，电动推杆320通过螺栓固定连接在支撑板310的内侧壁上侧，且从左至右依次排列，夹持板330通过螺栓固定连接在电动推杆320的末端。

请再次参阅图3，为了能够对打磨材料产生的碎屑进行实时清理，清理机构400包括收集箱410、负压泵420、吸尘管430和集风罩440，负压泵420通过螺栓固定连接在收集箱410的顶部中间处，且通过管道与收集箱410相连通，吸尘管430螺接在负压泵420的后侧壁，集风罩440通过螺栓固定连接在支撑板310的顶部之间，吸尘管430的末端螺接在集风罩440的后侧壁。

请再次参阅图2，为了能够提高打磨机构600的运行稳定性，升降机构500包括支撑柱510、安装板520和电动升降杆530，安装板520通过螺栓固定连接在支撑柱510的前侧壁上侧，电动升降杆530通过螺栓固定连接在安装板520的底部左右两侧前侧。

请再次参阅图1，为了能够对材料进行不同目数的一次性加工打磨，打磨机构600包括连接板610、伺服电机620和磨盘630，连接板610通过螺栓固定连接在电动升降杆530的底端之间，伺服电机620通过螺栓固定连接在连接板610的顶部中间处，磨盘630转动连接在连接板610的底部，且从左至右依次排列。

请再次参阅图1，为了能够实现不同目数的磨盘630进行同时转动，伺服电机620的动力输出轴下端与中部磨盘630固定连接，磨盘630的之间通过皮带转动连接。

在具体的使用时，本技术领域人员对材料进行打磨加工时，通过将打磨设备与外部电源连接，通过控制面板700启动打磨设备，通过将需要打磨的材料放置到传送带240上，通过限位条241将材料进行等距输送，通过驱动电机220带动传送带240在驱动电机220和转轴230的外侧进行转动，将材料输送到支撑板310的之间时，停止输送，通过电动推杆320带动夹持板330对传送带240上的材料进行夹紧固定，电动升降杆530带动连接板610向下运动，并且连接板610下的多个磨盘630采用不同的目数，通过伺服电机620带动磨盘630进行转动，磨盘630之间通过皮带进行转动，不同目数的磨盘630同时转动，对传送带240上的材料进行打磨，在打磨的同时，负压泵420通过吸尘管430将打磨材料的碎屑进行吸取，并且通过管道输送到收集箱410内进行集中收集，以此类推能够对材料进行连续打磨加工，并且能够完成一次性加工。

需要说明的是，在本文中，诸如第一和第二等之类的关系术语仅仅用来将一个实体或者操作与另一个实体或操作区分开来，而不一定要求或者暗示这些实体或操作之间存在任何这种实际的关系或者顺序。而且，术语“包括”、“包含”或者其任何其他变体意在涵盖非排他性的包含，从而使得包括一系列要素的过程、方法、物品或者设备不仅包括那些要素，而且还包括没有明确列出的其他要素，或者是还包括为这种过程、方法、物品或者设备所固有的要素。

虽然在上文中已经参考实施例对本实用新型进行了描述，然而在不脱离本实用新型的范围的情况下，可以对其进行各种改进并且可以用等效物替换其中的部件。尤其是，只要不存在结构冲突，本实用新型所披露的实施例中的各项特征均可通过任意方式相互结合起来使用，在本说明书中未对这些组合的情况进行穷举性的描述仅仅是出于省略篇幅和节约资源的考虑。因此，本实用新型并不局限于文中公开的特定实施例，而是包括落入权利要求的范围内的所有技术方案。

Claims (7)

1.多磨头全自动数控磨床，其特征在于：包括工作台(100)、输送机构(200)、固定机构(300)、清理机构(400)、升降机构(500)、打磨机构(600)和控制面板(700)，所述输送机构(200)通过螺栓固定连接在所述工作台(100)的顶部前侧，所述固定机构(300)通过螺栓固定连接在所述工作台(100)的顶部，且位于所述输送机构(200)的前后两侧，所述清理机构(400)通过螺栓固定连接在所述工作台(100)的内腔底部，所述升降机构(500)通过螺栓固定连接在所述工作台(100)的顶部后侧中间处，所述打磨机构(600)位于所述升降机构(500)的前侧，所述控制面板(700)镶嵌在前侧所述固定机构(300)的前侧壁，所述控制面板(700)通过电线与所述输送机构(200)、所述固定机构(300)、所述清理机构(400)、所述升降机构(500)和所述打磨机构(600)电性连接。

2.根据权利要求1所述的多磨头全自动数控磨床，其特征在于：所述输送机构(200)包括机架(210)、驱动电机(220)、转轴(230)和传送带(240)，所述驱动电机(220)通过螺栓固定连接在所述机架(210)的左端，所述转轴(230)转动连接在所述机架(210)的右端，所述传送带(240)转动连接在所述驱动电机(220)和所述转轴(230)的外侧壁之间，所述传送带(240)的外侧壁一周通过螺栓固定连接有限位条(241)，且均匀分布。

3.根据权利要求1所述的多磨头全自动数控磨床，其特征在于：所述固定机构(300)包括支撑板(310)、电动推杆(320)和夹持板(330)，所述电动推杆(320)通过螺栓固定连接在所述支撑板(310)的内侧壁上侧，且从左至右依次排列，所述夹持板(330)通过螺栓固定连接在所述电动推杆(320)的末端。

4.根据权利要求1所述的多磨头全自动数控磨床，其特征在于：所述清理机构(400)包括收集箱(410)、负压泵(420)、吸尘管(430)和集风罩(440)，所述负压泵(420)通过螺栓固定连接在所述收集箱(410)的顶部中间处，且通过管道与所述收集箱(410)相连通，所述吸尘管(430)螺接在所述负压泵(420)的后侧壁，所述集风罩(440)通过螺栓固定连接在支撑板(310)的顶部之间，所述吸尘管(430)的末端螺接在所述集风罩(440)的后侧壁。

5.根据权利要求1所述的多磨头全自动数控磨床，其特征在于：所述升降机构(500)包括支撑柱(510)、安装板(520)和电动升降杆(530)，所述安装板(520)通过螺栓固定连接在所述支撑柱(510)的前侧壁上侧，所述电动升降杆(530)通过螺栓固定连接在所述安装板(520)的底部左右两侧前侧。

6.根据权利要求1所述的多磨头全自动数控磨床，其特征在于：所述打磨机构(600)包括连接板(610)、伺服电机(620)和磨盘(630)，所述连接板(610)通过螺栓固定连接在电动升降杆(530)的底端之间，所述伺服电机(620)通过螺栓固定连接在所述连接板(610)的顶部中间处，所述磨盘(630)转动连接在所述连接板(610)的底部，且从左至右依次排列。

7.根据权利要求6所述的多磨头全自动数控磨床，其特征在于：所述伺服电机(620)的动力输出轴下端与中部所述磨盘(630)固定连接，所述磨盘(630)的之间通过皮带转动连接。

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