CN215962776U - 真空泵分离桶 - Google Patents

Abstract

本实用新型涉及油气分离技术领域，尤其是一种真空泵分离桶，包括上桶和下桶，下桶包括壳体、圆柱挡板、花型法兰和排气管，壳体的一侧设有进气法兰，且其底部连通设有排油口，花型法兰的顶部设有过滤器，过滤器的底部连通设有第一回油管，上桶与过滤器之间形成导气腔，排气管包括竖置部和横置部，横置部设置于花型法兰和圆柱挡板之间，竖置部设置于过滤器的内侧，油气通过碰撞圆柱挡板，油状态由雾状凝聚成水珠状态流入下桶的内侧底部，气体绕过圆柱挡板，再碰撞上一层花型法兰，进一步分离，然后气体经过滤器过滤掉气体中的大部分油分，最后从排气管排出，油气分离效果好且效率高，上桶与下桶通过螺栓连接，方便安装与拆卸。

Description

真空泵分离桶

技术领域

本实用新型涉及油气分离技术领域，尤其是一种真空泵分离桶。

背景技术

目前市场上的真空泵分离桶都是直接利用过滤器将油气进行过滤分离，但是同质化严重，油气分离效果差、效率低，出现跑油的现象，且分离桶的安装以及拆卸不方便，生产效率低。

实用新型内容

为了克服现有技术的不足，本实用新型的目的在于提供一种油气分离效果好、效率高以及装卸方便的真空泵分离桶。

本实用新型所采用的技术方案为：

一种真空泵分离桶，包括上桶和下桶，下桶包括壳体、圆柱挡板、花型法兰和排气管；

壳体的一侧设有进气法兰，且其底部连通设有排油口，圆柱挡板设置于壳体的内部，且其设置于进气法兰的一侧，花型法兰设置于圆柱挡板的上方；

花型法兰的顶部设有过滤器，过滤器呈倒置筒状设置，且其底部连通设有第一回油管，上桶设置于过滤器的外侧，上桶与过滤器之间形成导气腔；

排气管包括竖置部以及连接于竖置部底部的横置部，横置部设置于花型法兰和圆柱挡板之间，且其远离竖置部的一端穿出于下桶外，竖置部设置于过滤器的内侧。

作为优选，下桶包括还包括第二回油管，第二回油管呈“L”形设置，且其一端设置于下桶的内侧底部，另一端设置于下桶的外侧，第二回油管与下桶内侧底部之间存在间隙，间隙长度为5mm。

作为优选，花型法兰的外侧设有通槽，通槽呈环形阵列排布有若干个。

作为优选，壳体的一侧连通设有倾斜加油管。

作为优选，倾斜加油管的下方设有视油口。

作为优选，上桶与下桶通过螺栓连接，上桶的顶部连接有吊耳，下桶的底部连接有地脚。

作为优选，上桶的一侧连通设有卸放口，卸放口的内侧设有内螺纹。

作为优选，横置部穿出于下桶外的一端连接有排气法兰。

作为优选，过滤器为油细分离器。

作为优选，竖置部的顶部延伸到过滤器的内侧顶部。

本实用新型的有益效果在于：

该真空泵分离桶的油气通过碰撞圆柱挡板，油状态由雾状凝聚成水珠状态流入下桶的内侧底部，气体绕过圆柱挡板，再碰撞上一层花型法兰，进一步分离，然后气体经过滤器过滤掉气体中的大部分油分，最后从排气管排出，油气分离效果好且效率高，上桶与下桶通过螺栓连接，方便安装与拆卸。

附图说明

图1为上桶的内部示意图。

图2为下桶的内部示意图。

图3为气体流向示意图。

图4为花型法兰的结构示意图。

图中：1.上桶；2.下桶；21.壳体；22.圆柱挡板；23.花型法兰；24.排气管；241.竖置部；242.横置部；25.第二回油管；3.进气法兰；4.排油口；5.过滤器；6.第一回油管；7.导气腔；8.通槽；9.倾斜加油管；10.视油口；11.吊耳；12.地脚；13.卸放口；14.排气法兰；15.间隙。

具体实施方式

下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。

请参阅图1-4，本实用新型提供一种技术方案：一种真空泵分离桶，包括上桶1和下桶2，下桶2包括壳体21、圆柱挡板22、花型法兰23和排气管24；

壳体21的一侧设有进气法兰3，且其底部连通设有排油口4，圆柱挡板22设置于壳体21的内部，且其设置于进气法兰3的一侧，花型法兰23设置于圆柱挡板22的上方；

花型法兰23的顶部设有过滤器5，过滤器5呈倒置筒状设置，且其底部连通设有第一回油管6，残余的油滴漏在花型法兰23面由第一回油管6抽走，方便循环利用，上桶1设置于过滤器5的外侧，上桶1与过滤器5之间形成导气腔7；

排气管24包括竖置部241以及连接于竖置部241底部的横置部242，横置部242设置于花型法兰23和圆柱挡板22之间，且其远离竖置部241的一端穿出于下桶2外，竖置部241设置于过滤器5的内侧。

为了方便抽取壳体21里的油进行循环利用，本实施例中，优选的，下桶2包括还包括第二回油管25，第二回油管25呈“L”形设置，且其一端设置于下桶2的内侧底部，另一端设置于下桶2的外侧，第二回油管25与下桶2内侧底部之间存在间隙15，间隙15长度为5mm。

为了方便气体流通，本实施例中，优选的，花型法兰23的外侧设有通槽8，通槽8呈环形阵列排布有若干个。

为了方便加油，本实施例中，优选的，壳体21的一侧连通设有倾斜加油管9。

为了方便观测桶内油的高度，本实施例中，优选的，倾斜加油管9的下方设有视油口10。

为了方便安装与拆卸，本实施例中，优选的，上桶1与下桶2通过螺栓连接，上桶1的顶部连接有吊耳11，方便吊起移动，下桶2的底部连接有地脚12，方便安装与拆卸，提高结构稳固度。

为了方便释放气压，本实施例中，优选的，上桶1的一侧连通设有卸放口13，卸放口13的内侧设有内螺纹，目的是方便卸放口13与外部设备连接。

为了方便排气管24与外部设备连接，本实施例中，优选的，横置部242穿出于下桶2外的一端连接有排气法兰14。

为了方便提高油气分离的效果，本实施例中，优选的，过滤器5为油细分离器。

为了方便提高油气分离的效果，防止油液进入竖置部241，本实施例中，优选的，竖置部241的顶部延伸到过滤器5的内侧顶部。

本实用新型的工作原理及使用流程：油气混合体从进气法兰3进入然后碰撞圆柱挡板22，油状态由雾状凝聚成水珠状态流入下桶2的内侧底部，气体绕过圆柱挡板22，再碰撞上一层花型法兰23，进一步分离，然后气体从通槽8进入导气腔7，再经过滤器5过滤掉气体中的大部分油分，最后从排气管24排出，油气分离效果好且效率高，上桶1与下桶2通过螺栓连接，方便安装与拆卸。

最后应说明的是：以上所述仅为本实用新型的优选实例而已，并不用于限制本实用新型，尽管参照前述实施例对本实用新型进行了详细的说明，对于本领域的技术人员来说，其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换。凡在本实用新型的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。

Claims (10)

1.一种真空泵分离桶，包括上桶(1)和下桶(2)，其特征在于：所述下桶(2)包括壳体(21)、圆柱挡板(22)、花型法兰(23)和排气管(24)；

所述壳体(21)的一侧设有进气法兰(3)，且其底部连通设有排油口(4)，所述圆柱挡板(22)设置于壳体(21)的内部，且其设置于进气法兰(3)的一侧，所述花型法兰(23)设置于圆柱挡板(22)的上方；

所述花型法兰(23)的顶部设有过滤器(5)，所述过滤器(5)呈倒置筒状设置，且其底部连通设有第一回油管(6)，所述上桶(1)设置于过滤器(5)的外侧，所述上桶(1)与过滤器(5)之间形成导气腔(7)；

所述排气管(24)包括竖置部(241)以及连接于竖置部(241)底部的横置部(242)，所述横置部(242)设置于花型法兰(23)和圆柱挡板(22)之间，且其远离竖置部(241)的一端穿出于下桶(2)外，所述竖置部(241)设置于过滤器(5)的内侧。

2.根据权利要求1所述的真空泵分离桶，其特征在于：所述下桶(2)包括还包括第二回油管(25)，所述第二回油管(25)呈“L”形设置，且其一端设置于下桶(2)的内侧底部，另一端设置于下桶(2)的外侧，所述第二回油管(25)与下桶(2)内侧底部之间存在间隙(15)，所述间隙(15)长度为5mm。

3.根据权利要求1所述的真空泵分离桶，其特征在于：所述花型法兰(23)的外侧设有通槽(8)，所述通槽(8)呈环形阵列排布有若干个。

4.根据权利要求1所述的真空泵分离桶，其特征在于：所述壳体(21)的一侧连通设有倾斜加油管(9)。

5.根据权利要求4所述的真空泵分离桶，其特征在于：所述倾斜加油管(9)的下方设有视油口(10)。

6.根据权利要求1所述的真空泵分离桶，其特征在于：所述上桶(1)与下桶(2)通过螺栓连接，所述上桶(1)的顶部连接有吊耳(11)，所述下桶(2)的底部连接有地脚(12)。

7.根据权利要求1所述的真空泵分离桶，其特征在于：所述上桶(1)的一侧连通设有卸放口(13)，所述卸放口(13)的内侧设有内螺纹。

8.根据权利要求1所述的真空泵分离桶，其特征在于：所述横置部(242)穿出于下桶(2)外的一端连接有排气法兰(14)。

9.根据权利要求1所述的真空泵分离桶，其特征在于：所述过滤器(5)为油细分离器。

10.根据权利要求1所述的真空泵分离桶，其特征在于：所述竖置部(241)的顶部延伸到过滤器(5)的内侧顶部。

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