CN215845474U - 一种锻造模具组件 - Google Patents

Abstract

一种锻造模具组件，包括反向模具以及正向模具；在所述反向模具内锻压所得的预制件绕与水平面平行的直线翻转180度后，设置到所述正向模具内进行二次锻压。与现有技术相比，本实用新型的锻造模具组件能便于型腔内的空气排出，保证毛坯在型腔内的完全填充，降低废品率。

Description

一种锻造模具组件

技术领域

本实用新型涉及锻造技术领域，特别是涉及一种锻造模具组件。

背景技术

锻造是利用锻压机械对金属坯料施加压力，使其产生塑性变形，以获得具有一定机械性能、一定形状和尺寸锻件的加工方法。模锻就是其中一种锻造方式。进行模锻时，毛坯在具有一定形状的锻模型腔内受到锻压机械的挤压而产生变形，从而获得所需形状尺寸的产品。其中模锻又分为开式模锻和闭式模锻。对于闭式模锻，由于其锻造过程中上模与下模的间隙不变，毛坯在四周封闭的型腔中成型，因而不产生横向飞边，少量的多余材料所形成纵向飞刺可在后续工序中除去，因此所得的锻件几何形状、尺寸精度和表面质量最大限度地接近产品，并且产生飞边较少，大大提高金属材料的利用率。

锻压机械一般采用锤击的方式进行加工，其冲头自上而下对位于模具中的毛坯进行施压。请参阅图1，图1中所生产的产品形状中设有高度差较大的凸块71，生产该产品所用的锻造模具包括上模1与下模2。所述上模1设有朝向所述下模2突出的成型部4，所述下模2设有与产品的凸块71形状相配合的深孔5，所述深孔5向背向所述成型部4方向延伸。毛坯3放置在所述成型部4与所述深孔5之间。锻压机械朝所述下模2方向锤击所述上模1，使得所述成型部4压向所述深孔5，所述毛坯3受到所述成型部4挤压而向所述深孔5方向挤压变形，最终所述上模1与所述下模2相互合紧时，所述毛坯3在由所述上模1与所述下模2形成的型腔内成型为成品7。

但是，受锻压机械的下压力大小、所述上模1与所述下模2之间的公差以及所述毛坯3的体积大小等影响，特别对于型腔密闭且设有所述深孔5的模具而言，由于所述深孔5处的空气难以排出，因而所述毛坯3难以完全填充所述深孔5。完成锻压后，所述成品7的凸块71与所述深孔5底部之间存在间隙，没有达到设计要求，存在误差。而且，该误差只能在所述成品7被顶出所述模具2后才被发现，难以补救，发现该误差时，成品往往只能作为废品处理，造成一定的浪费。

实用新型内容

基于此，本实用新型的目的在于，提供一种锻造模具组，以降低废品率。

本实用新型通过以下技术方案实现：

一种锻造模具组件，包括反向模具以及正向模具；在所述反向模具内锻压所得的预制件绕与水平面平行的直线翻转180度后，设置到所述正向模具内进行二次锻压。

与现有技术相比，本实用新型的锻造模具组件通过反向模具以及正向模具进行锻造，便于型腔内的空气排出，保证毛坯在型腔内的完全填充，降低废品率。

进一步，所述反向模具包括反向凸模和位于所述反向凸模下方的反向凹模；所述反向凸模包括反向凸模主体和设置在所述反向凸模主体上并向所述反向凹模突出的反向凸起件；所述反向凹模设有开口朝向所述反向凸模的反向深孔，所述反向凸起件插入所述反向深孔后与所述反向深孔具有一定的间隙。通过开口朝上的反向深孔与反向凸起件配合，实现具有高度段差大形状的产品的成型。

进一步，所述反向凸模主体与所述反向凸起件一体成型。

进一步，所述反向凸模主体与所述反向凸起件活动连接。可根据不同的产品进行更换，提高生产的适应性。

进一步，所述反向凸模还包括围绕所述反向凸起件的凹部，所述凹部向远离所述反向凹模方向凹陷。设置凹部有利于毛坯的挤压流动。

进一步，所述凹部的凹陷深度为10mm到15mm，以减少飞边。

进一步，所述反向凹模还设有顶出件；所述顶出件可朝所述反向凸模方向顶升。顶出件便于预制件的取出。

进一步，所述正向模具包括正向凸模以及位于所述正向凸模下方的正向凹模；所述正向凸模设有向所述正向凹模突起的突起部；所述正向凹模包括正向凹模主体和朝向所述正向凸模突起的正向凸起件；所述正向凹模主体设有开口朝向所述正向凸模的凹孔，所述正向凸起件突设于所述凹孔内；在垂直于水平面的平面内，所述凹孔孔壁的拔模角等于所述反向深孔孔壁的拔模角，以保证预制件翻转后可放入所述正向凹模内。

进一步，所述正向凹模主体与所述正向凸起件一体成型。

进一步，所述正向凹模主体与所述正向凸起件活动连接。

为了更好地理解和实施，下面结合附图详细说明本实用新型。

附图说明

图1为现有技术中锻造过程的示意图；

图2为本实用新型中反向模具打开与闭合时的结构示意图；

图3为本实用新型中正向模具打开与闭合时的结构示意图；

图4为本实用新型中使用反向模具锻造过程的示意图；

图5为本实用新型中使用正向模具锻造过程的示意图。

具体实施方式

在本实施例中，本实用新型的锻造模具组件所要成型的产品反向侧设有凸块71，所述凸块71高度为100mm，正向侧形状的高度差小于反向侧形状的高度差。

具体地，请结合参阅图2和图3，本实用新型的锻造模具组件包括反向模具10和正向模具20。毛坯3首先放入所述反向模具10锻压为预制件6，先然后将所述预制件6绕与水平方向平行的轴线转动180度翻转，并放入所述正向模具20内进行二次锻压，并制成成品7。

其中，所述反向模具10包括反向凸模20和反向凹模30，所述反向凸模20位于所述反向凹模30的上方。所述反向凸模20包括反向凸模主体21和反向凸起件22。所述反向凸起件22设置在所述反向凸模主体21内并朝向所述反向凹模30突出。成型时，所述反向凸起件22向下移动并插入所述反向凹模30内。在一个实施例中，所述反向凸模主体21与所述反向凸起件22一体成型。在另外一个实施例中，所述反向凸起件22活动镶嵌在所述反向凸模主体21内，可根据产品形状进行更换。进一步，所述反向凸模主体21设有结合面211，所述结合面211的法线方向朝下且所述反向凸起件22在所述结合面211上凸出，所述反向凸起件22相对于所述结合面211的高度为H。优选地，所述结合面211与水平面平行。进一步，所述反向凸模主体21还设有卡合部212，所述卡合部212在所述结合面211上突起且与所述反向凸起件22同侧，所述卡合部212到所述结合面211的垂直距离小于所述反向凸起件22到所述结合面211的垂直距离。进一步，所述反向凸模主体21还设有凹部213，所述凹部213位于所述卡合部212且凹陷方向与所述反向凸起件22的突出方向相反，所述反向凸起件22设置在所述凹部213内，以预留出所述毛坯3受挤压时的流动空间，优选地，所述凹部113的凹陷垂直高度为10到15mm。

所述反向凹模20设有开口朝向所述反向凸模20的反向深孔31以及法线方向朝上的支撑面32。成型时，所述反向凸起件120由上至下插入所述反向深孔31内。根据产品形状，沿垂直于水平面方向投影，所述反向凸起件22的横截面积小于所述反向深孔31的横截面积，以使得所述毛坯3受挤压时填充所述反向凸起件120与所述反向深孔121之间的间隙，从而获得所述凸块71。在垂直于水平面的平面内，所述反向深孔31垂直于水平面的中心轴与所述反向凸起件22垂直于水平面的中心轴重合，所述反向深孔31的孔壁拔模角为A。所述支撑面32与所述结合面211相互贴合使得所述反向凹模30支撑所述反向凸模20。进一步，所述反向凹模30还设有设置在所述支撑面32上并向下凹陷的承载部33，向外凸出的卡合部212与向内凹陷的承载部33相互卡合。成型时，所述结合面211与所述支撑面32贴合，所述反向凸模20与所述反向凹模30直降形成型腔，预制件6在所述反向模具10的型腔内成型。进一步，所述反向凹模30还设有朝向所述反向凸模20方向移动的顶出件34，当所述顶出件34向上移动时，可将完成锻压的预制件6顶出所述反向凹模30。

所述正向模具40包括正向凸模50和正向凹模60。所述正向凸模50位于所述正向凹模60的上方。所述正向凸模50包括朝向所述正向凹模60突起的突起部51以及与所述正向凹模60连接的第一连接面52。优选地，所述第一连接面52的法线方向朝下且与水平面平行。所述正向凹模60包括正向凹模主体61和正向凸起件62。所述正向凹模主体61设有凹孔611和第二连接面612。所述第二连接面612朝向所述正向凸模50，并在成型时与所述第一连接面52贴合。所述凹孔611开口朝上。所述正向凸起件62位于所述凹孔611内，且在垂直于水平面的平面内，所述正向凸起件62垂直于与水平面的中心线与所述凹孔61垂直于与水平面的中心线重合，所述凹孔61孔壁的拔模角等于所述反向深孔31孔壁的拔模角A，所述正向凸起件62到所述凹孔611底面的高度距离等于所述反向凸起件22相对于所述结合面211的高度H，从而使得在所述反向模具10成型的预制件6绕与水平面平行的直线旋转180度后可插入所述正向凹模60内。在一个实施例中，所述正向凹模主体61与所述正向凸起件62一体成型。在另外一个实施例中，所述正向凸起件62活动镶嵌在所述正向凹模主体61内，可根据产品形状更换。

请结合参阅图4与图5，基于上述的结构，以下具体说明本实用新型中锻造模具组件的锻压过程，包括以下步骤：

步骤S10：将所述毛坯3放置到所述反向凹模30的反向深孔31内。

步骤S20：控制锻压机的冲头向下运动并向下锤击所述反向凸模20，所述反向凸模20的反向凸起件22受压插入所述反向深孔31内。

步骤S30：反复向下锤击所述反向凸模20，直到所述结合面211与所述支撑面32贴合，所述预制件6形成于所述反向模具10的模腔内。

步骤S40：顶升所述顶出件34将所述预制件6推出所述反向凹模30并取出，对所述预制件6进行去毛刺、整形等加工。

步骤S50：将所述预制件6绕与水平面平行的直线旋转180度翻转。

步骤S60：将所述预制件6向下插入所述正向凹模60内，直到所述正向凸起件62顶住所述预制件6。

步骤S70：控制锻压机的冲头向下运动并向下锤击所述正向凸模50，直到所述第一连接面52与所述第二连接面612贴合，成品7在所述正向模具20的型腔内成型。

由于锻压机的冲头自上而下运动，所述毛坯3受到挤压变形时，上方受力较大且空气较容易排出，因而较易往上填充模腔，而且，所述反向凸模20与所述反向凹模30分开后立即就可以确认段差较大的部位的尺寸是否达到要求，在发现填充不足时，只需增大锻压机的压力重新锻压即可进行修复，因而相比于现有技术，本实用新型锻造模具组件能减少废品的产生，特别适用于具有高度段差较大形状产品的生产。而且能根据不同产品的形状跟换模具的零部件，适用性广，所生产的产品精度高，飞边较少。

以上所述实施例仅表达了本实用新型的几种实施方式，其描述较为具体和详细，但并不能因此而理解为对实用新型专利范围的限制。应当指出的是，对于本领域的普通技术人员来说，在不脱离本实用新型构思的前提下，还可以做出若干变形和改进，这些都属于本实用新型的保护范围。

Claims (8)

1.一种锻造模具组件，其特征在于：包括反向模具以及正向模具；在所述反向模具内锻压所得的预制件绕与水平面平行的直线翻转180度后，设置到所述正向模具内进行二次锻压；

所述反向模具包括反向凸模和位于所述反向凸模下方的反向凹模；所述反向凸模包括反向凸模主体和设置在所述反向凸模主体上并向所述反向凹模突出的反向凸起件；所述反向凹模设有开口朝向所述反向凸模的反向深孔，所述反向凸起件插入所述反向深孔后与所述反向深孔具有一定的间隙；

所述正向模具包括正向凸模以及位于所述正向凸模下方的正向凹模；所述正向凸模设有向所述正向凹模突起的突起部；所述正向凹模包括正向凹模主体和朝向所述正向凸模突起的正向凸起件；所述正向凹模主体设有开口朝向所述正向凸模的凹孔，所述正向凸起件突设于所述凹孔内；在垂直于水平面的平面内，所述凹孔孔壁的拔模角等于所述反向深孔孔壁的拔模角。

2.根据权利要求1所述的锻造模具组件，其特征在于：所述反向凸模主体与所述反向凸起件一体成型。

3.根据权利要求1所述的锻造模具组件，其特征在于：所述反向凸模主体与所述反向凸起件活动连接。

4.根据权利要求2或3所述的锻造模具组件，其特征在于：所述反向凸模还包括围绕所述反向凸起件的凹部，所述凹部向远离所述反向凹模方向凹陷。

5.根据权利要求4所述的锻造模具组件，其特征在于：所述凹部的凹陷深度为10mm到15mm。

6.根据权利要求2或3所述的锻造模具组件，其特征在于：所述反向凹模还设有顶出件；所述顶出件可朝所述反向凸模方向顶升。

7.根据权利要求1所述的锻造模具组件，其特征在于：所述正向凹模主体与所述正向凸起件一体成型。

8.根据权利要求1所述的锻造模具组件，其特征在于：所述正向凹模主体与所述正向凸起件活动连接。

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