CN215832311U - 一种连续返粉流化床系统 - Google Patents

Abstract

一种连续返粉流化床系统，涉及流化床技术领域。包括流化床主体，流化床主体设置有进风口和排风口，流化床主体的排风口连接有除尘风送系统，除尘风送系统包括第一除尘装置、第一风送风管、第一风送尘管，第一除尘装置与流化床本体的排风口连接；第一风送风管、第一风送尘管的一端与第一除尘装置的出尘口连通连接，第一风送风管的另一端作为进风口，第一风送尘管的另一端作为出料口，第一风送风管的进风口连接第一送风机构，第一风送风管上还设置有第一单向阀。本实用新型能够避免除尘系统收集的粉尘在风送系统中返流，保证通过风送尘管流向流化床主体，保证连续生产的稳定和安全性，避免因风送粉尘的返流造成的起火、爆炸等重大事故。

Description

一种连续返粉流化床系统

技术领域

本实用新型涉及流化床技术领域，具体为一种连续返粉流化床系统。

背景技术

连续流化床干燥或造粒机系统：新风处理得到洁净空气，经热交换器后温度上升，得到热工艺风，也可通过除湿得到干燥冷工艺风，新风也可不处理直接作为热工艺风或冷工艺风，进入流化床进风室，经过分风网板后在流化床层内进行热质交换；原湿物料在热或冷工艺风作用下，在分风网板上形成流态化，工艺风与物料充分接触，提高了热质交换效率，促使物料中的水份蒸发分离或稳定冷却；工艺风和物料热质交换后从流化床出来、经过除尘系统，可直接排空形成开路循环系统，可通过闭路循环装置接到进口、形成闭路循环系统，所述除尘系统包括不限于旋风分离器、布袋除尘器、静电除尘器、粉尘下料阀、调节门、温湿度压力等测量、尾气处理（包括不限于喷淋塔、除味装置），所述流化床包括现有振动流化床、沸腾流化床、内换热流化床、脉动流化床、喷动流化床等各种公开的形式，设备组成根据具体需要而不同，流化床出口可设置筛分机、粉碎机、输送设备等固处物料处理设备。

在连续流化床干燥或造粒机系统中，除尘系统收集的粉尘，当采用普通的风送系统输送时，会出现如下故障：风送系统的风机没开、或因风送风机故障停机、停机时风送风机已关但除尘系统出料阀没关、风送系统含尘管路或出口堵塞、除尘系统瞬间下料量超过风送系统瞬间输送量等原因时，造成除尘系统收集的粉尘还在连续进入风送系统管路中，而无法顺畅从风送管路送走时，粉尘从除尘系统与风送系统连接部位处向风送系统进风端扩散，时间一长后会进入风送系统的换热器和风送风机，此时就可能会造成换热器内着火、风送风机卡死等故障现象，而这些故障又会加重风送换热器着火可能，着火后的火源会顺着风送系统管路进入流化床主体，造成严重的生产线起火和爆炸事故。

申请号202121584329.9《一种节能流化床系统》，风送系统常见可选组成示例：包括灰尘输送管，灰尘输送管的一端送到流化床进料口、另一端连接有灰尘输送风机和加热器，加热器用于输送风加热，布袋除尘器的出尘口与灰尘输送管连接。

申请号202011319304.6《将酵母生产废水变废为室的喷浆造粒生产方法及成套设备》，描述了在连续流化床喷雾造粒生产线中，经常会将除尘系统收集的粉尘返回流化床主体内。

专利文献202022117899.9《防堵塞导管的辅助风送装置》，描述了在风送装置中会存在经常堵塞现象，需要经常维修，采用直的连通短管和辅助风机来解决堵塞问题，但此方案并不能保证不堵和细粉在风送装置出口堵塞时、回流到辅助风机内的问题。专利文献201922394958.4《一种循环流化床气化劣质粉煤气化系统》的风送系统同样存在此问题。

实用新型内容

本实用新型的目的是提供一种连续返粉流化床系统，可以有效解决背景技术中的问题。

实现上述目的的技术方案是：一种连续返粉流化床系统，包括流化床主体，流化床主体设置有进风口和排风口，流化床主体的排风口连接有除尘风送系统，其特征在于：除尘风送系统包括第一除尘装置、第一风送风管、第一风送尘管，第一除尘装置的进风口与流化床本体的排风口连接；

第一风送风管、第一风送尘管的一端与第一除尘装置的出尘口连通连接，第一风送风管的另一端作为进风口，第一风送尘管的另一端作为出料口，第一风送风管的进风口连接第一送风机构，第一风送风管上还设置有第一单向阀，第一单向阀的流向即为风送方向。

本实用新型的有益效果：

单向阀的设置可以避免第一风送风机的送风返流，从而起到避免粉尘回流到第一风送加热器和第一风送风机的可能性。

进一步地，所述第一风送风管上串接有使进风向下输送的粉尘重力沉降管，当第一除尘装置收集的粉尘存在向第一风送风管进口端回流可能性时，在粉尘重力沉降管内通过重力作用会沉降，降低回流可能性和速度，结合第一单向阀，可以有效避免返流，少量飞扬到粉尘重力沉降管内的粉尘在风送工作过程中，通过风送风的气流和振动作用也会被吹入第一风送尘管。

进一步地，所述第一风送风管采用Z形管，Z形管的夹角位置采用圆弧过渡，Z形管位于上方的水平段连接第一送风机构，Z形管的两个水平段之间的连接管作为粉尘重力沉降管。圆弧过渡可起到改变风和粉尘流向的作用，流向的改变起到更好的防止回流效果，Z形结构有利于粉尘重力沉降管的垂直布置，若将Z形管的两个水平段之间的连接管垂直布置更有利于粉尘的沉降，Z形布置也更有利于风送风管的空间布置。

进一步地，为进一步避免返流，或在空间受限时，重力沉降管设置不到足够高度，也为了便于单向阀的操作，所述第一风送风管包括多段Z形管，Z形管之间通过送风上升管串接，Z形管与送风上升管之间的夹角位置均采用圆弧过渡。

进一步地，第一单向阀设置有多个，第一单向阀连接在Z形管位于上方的水平段或/和粉尘重力沉降管上，从而使得第一单向阀远离粉尘，避免第一单向阀接触粉尘时间长了失效，起到更好的效果。

进一步地，为了避免除尘系统收集的粉尘更好的在第一风送尘管中输送、避免粉尘在第一风送尘管中局部挂壁，第一风送风管与第一除尘装置出尘口的连接部位与Z形管的粉尘重力沉降管的间距为第一风送风管直径的0.01-20倍，粉尘重力沉降管高度为第一风送风管直径的0.01倍以上；Z形管的夹角位置以及Z形管与送风上升管之间的夹角位置的圆弧过渡段的弯径为第一风送风管直径的0.5-20倍。

进一步地，为了有利于第一单向阀的操作和检查、维修，第一单向阀设置在Z形管位于上方的水平段上，第一单向阀与对应Z形管的粉尘重力沉降管的间距为第一风送风管直径的0.01倍以上，粉尘到达第一单向阀距离越长，粉尘越不容易到达第一单向阀，对第一单向阀正常工作有利。

进一步地，第一除尘装置采用偏心风送加速器与第一风送尘管，第一风送风管连接，第一风送尘管，第一风送风管相互串接为整体，偏心风送加速器呈管状，偏心风送加速器的上端与第一除尘装置的出尘口连接、下端与第一风送尘管、第一风送风管的连接部位连通连接，偏心风送加速器出料端的中心线向第一风送尘管一侧偏斜，可以起到粉尘在第一风送尘管中的均匀送料和避免挂壁、返流。

第一风送尘管出料口连接流化床本体，粉尘重力沉降管与水平线的夹角角度为30-90°，第一风送风管直径为第一风送尘管直径的50-95%30-90°的夹角设置可起到良好的重力沉降作用。

进一步地，第一风送风管与第一风送尘管之间采用两端呈锥台形的连接管体连接体，连接管体两端的小口端朝外，从而可以更好的防止粉尘返流到风送风管。

进一步地，所述第一风送风管上安装有第一压力传感器、第一温度传感器、以及第一流量传感器。

当第一检测到压力传感器检测到送风压力超过设定值时，可间接判断有故障，控制第一除尘装置停止下料。

当第一温度传感器检测到送风温度变化超过设定值时，可间接判断有故障，控制第一除尘装置停止下料。

当第一流量传感器检测到送风流量低于设定值时，可间接判断有故障，控制第一除尘装置停止下料。

进一步地，所述流化床系统还包括第二除尘装置、第三除尘装置、引风机、第二风送风管和第二风送尘管，第二风送风管与第一风送风管相同，第二风送尘管与第一风送尘管相同；

所述第二风送风管上安装有第二压力传感器、第二温度传感器、以及第二流量传感器、第二单向阀；

所述第二除尘装置的进风口连接第一除尘装置的出风口，第二除尘装置、第三除尘装置的出风口连接引风机，第二风送风管、第二风送尘管的一端与第二除尘装置的出尘口连接，第二风送风管的另一端作为进风口，第二风送尘管的另一端作为出料口，第二风送风管的进风口连接第二风送机构，第二风送尘管的出料口与第三除尘装置的进风口连接。

本实用新型还设置有第二除尘装置、第三除尘装置，第一除尘装置的出风进入第二除尘装置进一步处理，第二除尘装置收集的粉尘经输入第二风送尘管，同时第二送风风机启动，送风通过第二加热器加热后经第二风送风管及第二风送风管上设置的第二单向阀向前将第二风送尘管内的粉尘输送至第三除尘装置内进一步处理。

综上所述，采用以上本实用新型技术方案，工作时能够避免除尘系统收集的粉尘在风送系统中返流，保证通过第一风送尘管流向流化床主体，保证连续生产的稳定和安全性，使连续式流化床得以连续返粉生产，避免因返粉的返流造成的起火、爆炸等重大事故，达到生产线能耗降低、物料收率提高、运行稳定安全的效果。

附图说明

图1为第一实施例的系统原理图；

图2为图1中的局部放大图；

图3为第二实施例的局部示意图；

图4为第四实施例的局部示意图；

图5为第五实施例的系统原理图；

图6为图5中的局部示意图。

具体实施方式

下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。

第一实施例

如图1、2所示，本实用新型包括流化床主体1，流化床主体1设置有进风口2和排风口3，流化床主体1的排风口3连接有除尘风送系统4，除尘风送系统4包括第一除尘装置4.1、第一风送风管4.2、第一风送尘管4.3，第一除尘装置4.1的进风口与流化床本体1的排风口连接。

第一风送风管4.2、第一风送尘管4.3的一端与第一除尘装置4.1的出尘口连通连接，第一除尘装置4.1的出尘口还连接有第一电控出料阀4.9，第一风送风管4.2的另一端作为进风口，第一风送尘管4.3的另一端作为出料口，第一风送风管4.2上还设置有第一单向阀4.11，第一单向阀4.11的流向即为风送方向。

第一风送风管4.2为直管、并倾斜布置，使得出风口朝下形成粉尘重力沉降管，粉尘重力沉降管与水平线的夹角角度为a，a=30-90°，第一风送风管4.2直径为第一风送尘管4.3直径的50-95%。

第一风送风管4.2的进风口连接有第一送风风机4.4，第一送风风机4.4的出风口连接有第一加热器4.5，第一风送尘管4.3的出口端连接流化床主体1。

作为本实施例的进一步改进，所述第一风送风管4.2上安装有第一压力传感器4.6、第一温度传感器4.7以及第一流量传感器4.8，其中第一压力传感器4.6、第一温度传感器4.7安装在第一单向阀4.11的出口端，第一温度传感器4.7还可安装在风送风管4.2上。

工作时，第一除尘装置4.1将收集的粉尘输入第一风送尘管4.3，同时第一送风风机4.4启动，送风通过第一加热器4.5加热后经第一风送风管4.2及第一风送风管4.2上设置的第一单向阀4.11向前将第一风送尘管4.3内的粉尘输送至流化床主体1内。

本实施例中重力沉降管和第一单向阀4.11的设置可以有效避免返料现象的发生，所述第一风送风管4.2上安装有第一压力传感器4.6、第一温度传感器4.7、以及第一流量传感器4.8，当第一检测到压力传感器4.6检测到送风压力超过设定值时，控制第一电控出料阀4.9停止工作，并报警；当第一温度传感器4.7检测到送风温度变化超过设定值时，控制第一电控出料阀4.9停止工作，并报警；当第一流量传感器4.8检测到送风流量低于设定值时，控制第一电控出料阀4.9停止工作，并报警。

第二实施例

如图3所示，第二实施例与第一实施例的区别在于：第二实施例的第一风送风管4.2采用Z形管，Z形管的夹角位置采用圆弧过渡，Z形管的上水平段4.21连接第一送风风机4.4、第一加热器4.5，Z形管的下水平段连接第一除尘装置4.1的出尘口，Z形管的上水平段4.21和下水平段4.22之间的连接管作为粉尘重力沉降管4.23。

作为本实施例的进一步改进，第一风送尘管4.3，第一风送风管4.2相互串接为整体、并且串接部位通过偏心风送加速器4.10与第一除尘装置4.1的出尘口，偏心风送加速器4.10呈管状，偏心风送加速器4.10的上端与第一除尘装置4.1的出尘口连接、下端与第一风送尘管4.3，第一风送风管4.2的串接部位连通连接，偏心风送加速器4.10出料端的中心线向第一风送尘管4.3一侧偏斜。

作为本实施例的进一步改进，第一风送风管与第一除尘装置出尘口的连接部位与Z形管的重力沉降管的间距b为第一风送风管4.2直径的0.01-20倍，粉尘重力沉降管4.23高度为第一风送风管直径的0.01倍以上；Z形管夹角位置的圆弧过渡段的弯径为第一风送风管4.2直径的0.5-20倍。

作为本实施例的进一步改进，第一单向阀4.11设置在Z形管位于上方的水平段上，第一单向阀4.11与对应Z形管的粉尘重力沉降管4.33的间距c为第一风送风管4.2直径的0.01倍以上。

本实施例的工作原理与第一实施例相同，在此不再赘述。

第三实施例

第三实施例与第二实施例的区别在于：第一单向阀设置有多个，第一单向阀串接在Z形管位于上方的水平段或/和粉尘重力沉降管上。

第四实施例

如图4所示，第四实施例与第三实施例的区别在于：所述第一风送风管4.2包括多段Z形管4.12，Z形管4.12之间通过送风上升管4.13串接，Z形管4.12与送风上升管4.13之间的夹角位置均采用圆弧过渡，远离第一除尘装置4.1出尘口一端的Z形管4.12还连接有L形管4.14，L形管4.14的水平段连接第一送风风机4.4、第一加热器4.5。

第五实施例

第五实施例与第一、第二、第三、第四实施例的区别在于：

如图5、6所示，所述流化床系统还包括第二除尘装置5、第三除尘装置6、引风机7、第二风送风管8和第二风送尘管9、制粒系统17，第二风送风管8与第一或第二或第三或第四实施例中的第一风送风管4.2相同，第二风送尘管9与第一或第二或第三或第四实施例中的第一风送尘管4.3相同。

所述第二风送风管4.2上安装有第二压力传感器10、第二温度传感器11、以及第二流量传感器12、第二单向阀13，二压力传感器10、第二温度传感器11、以及第二流量传感器12的作用与原理与第一实施例中的第一压力传感器4.6、第一温度传感器4.7以及第一流量传感器4.8的作用和原理相同。

所述第二除尘装置5的进风口连接第一除尘装置4.1的出风口，第二除尘装置5、第三除尘装置6的出风口连接引风机7，第二风送风管8、第二风送尘管9的一端与第二除尘装5置的出尘口连接，第二除尘装置5的出尘口还连接有第二电控出料阀16。

第二风送风管8的另一端作为进风口，第二风送尘管9的另一端作为出料口，第二风送风管8的进风口连接有第二送风风机14，第二送风风机14的出风口连接有第二加热器15，第二风送尘管9的出料口与第三除尘装置6的进风口连接，第三除尘装置6的出尘口连接制粒系统17，制粒系统17的出料口连接流化床主体1的进料口。

本实施例中增加第二除尘装置5、第三除尘装置6，第一除尘装置4.1的出风进入第二除尘装置5进一步处理，第二除尘装置5收集的粉尘经输入第二风送尘管9，同时第二送风风机14启动，送风通过第二加热器15加热后经第二风送风管8及第二风送风管8上设置的第二单向阀13向前将第二风送尘管9内的粉尘输送至第三除尘装置6（也可以采用本领域技术人员常用的其他处理设备）内进一步处理，第三除尘装置6收集的粉尘输入制粒系统17制粒后输入流化床主体1。

进一步地，第二风送尘管9的出料不限于输送至第三除尘装置6，也可以直接返回流化床主体1，

进一步地，上述第一除尘装置4.1、第二除尘装置5、第三除尘装置6采用旋风除尘器或布袋除尘器。

尽管已经求出和描述了本实用新型的多种实施例，对于本领域的技术人员而言，可以理解在不脱离本实用新型的原理和精神的情况下可对这些实施例进行多种变化、修改、替换和变型，本实用新型以上实施方案方式和布置方案中的术语，均为现有技术。

Claims (10)

1.一种连续返粉流化床系统，包括流化床主体，流化床主体设置有进风口和排风口，流化床主体的排风口连接有除尘风送系统，其特征在于：除尘风送系统包括第一除尘装置、第一风送风管、第一风送尘管，第一除尘装置的进风口与流化床本体的排风口连接；

第一风送风管、第一风送尘管的一端与第一除尘装置的出尘口连通连接，第一风送风管的另一端作为进风口，第一风送尘管的另一端作为出料口，第一风送风管的进风口连接第一送风机构，第一风送风管上还设置有第一单向阀，第一单向阀的流向即为风送方向。

2.根据权利要求1所述的一种连续返粉流化床系统，其特征在于：所述第一风送风管上串接有使进风向下输送的粉尘重力沉降管。

3.根据权利要求2所述的一种连续返粉流化床系统，其特征在于：所述第一风送风管采用Z形管，Z形管的夹角位置采用圆弧过渡，Z形管位于上方的水平段连接第一送风机构，Z形管的两个水平段之间的连接管作为粉尘重力沉降管。

4.根据权利要求3所述的一种连续返粉流化床系统，其特征在于：所述第一风送风管包括多段Z形管，Z形管之间通过送风上升管串接，Z形管与送风上升管之间的夹角位置均采用圆弧过渡。

5.根据权利要求2所述的一种连续返粉流化床系统，其特征在于：第一单向阀设置有多个，第一单向阀连接在Z形管位于上方的水平段或/和粉尘重力沉降管上。

6.根据权利要求3所述的一种连续返粉流化床系统，其特征在于：第一风送风管与第一除尘装置出尘口的连接部位与Z形管的粉尘重力沉降管的间距为第一风送风管直径的0.01-20倍，粉尘重力沉降管高度为第一风送风管直径的0.01倍以上；Z形管的夹角位置以及Z形管与送风上升管之间的夹角位置的圆弧过渡段的弯径为第一风送风管直径的0.5-20倍。

7.根据权利要求3所述的一种连续返粉流化床系统，其特征在于：第一单向阀设置在Z形管位于上方的水平段上，第一单向阀与对应Z形管的粉尘重力沉降管的间距为第一风送风管直径的0.01倍以上。

8.根据权利要求2所述的一种连续返粉流化床系统，其特征在于：第一除尘装置采用偏心风送加速器与第一风送尘管，第一风送风管连接，第一风送尘管，第一风送风管相互串接为整体，偏心风送加速器呈管状，偏心风送加速器的上端与第一除尘装置的出尘口连接、下端与第一风送尘管、第一风送风管的连接部位连通连接，偏心风送加速器出料端的中心线向第一风送尘管一侧偏斜，

第一风送尘管出料口连接流化床本体，粉尘重力沉降管与水平线的夹角角度为30-90°，第一风送风管直径为第一风送尘管直径的50-95%。

9.根据权利要求1所述的一种连续返粉流化床系统，其特征在于：所述第一风送风管上安装有第一压力传感器、第一温度传感器、以及第一流量传感器。

10.根据权利要求1-9中任意一项权利要求所述的一种连续返粉流化床系统，其特征在于：所述流化床系统还包括第二除尘装置、第三除尘装置、引风机、第二风送风管和第二风送尘管，第二风送风管与第一风送风管相同，第二风送尘管与第一风送尘管相同；

所述第二风送风管上安装有第二压力传感器、第二温度传感器、以及第二流量传感器、第二单向阀；

所述第二除尘装置的进风口连接第一除尘装置的出风口，第二除尘装置、第三除尘装置的出风口连接引风机，第二风送风管、第二风送尘管的一端与第二除尘装置的出尘口连接，第二风送风管的另一端作为进风口，第二风送尘管的另一端作为出料口，第二风送风管的进风口连接第二风送机构，第二风送尘管的出料口与第三除尘装置的进风口连接。

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