CN215823057U - 一种二甲基硅油生产用配料罐 - Google Patents
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Abstract
本实用新型提供了一种二甲基硅油生产用配料罐，包括罐体、同轴竖直转动设置于罐体内的搅拌轴和固定连接于罐体底部的出料管，搅拌轴通过电机驱动转动，下料组件包括圆柱状原料箱、固定连接于原料箱顶部的进料管、竖直转动安装于原料箱内的下料轴和固定连接在下料轴底端的下料盘，下料轴通过电机驱动转动，下料盘内绕轴线均匀开设有容料腔，下料盘的顶面和底面分别与隔板的底面和原料箱的内底面贴合，原料箱底部设置有一个与罐体内部连通的过料管，过料管位置与容料腔的位置对应，隔板位于过料管的正上方且正好能够覆盖过料管上方的容料腔。本实用新型解决了现有技术中存在的配料罐制造成本高的问题，产生了降低配料罐制造成本的效果。
Description
技术领域
本实用新型涉及硅油加工设备技术领域，尤其涉及一种二甲基硅油生产用配料罐。
背景技术
配料罐作为一种常用的化工设备，用于物料的定量配料和混合。在二甲基硅油生产过程中，需要添加多种原料和催化剂，现有的配料方式为人工称重，然后将入料输入至配料罐中进行混合搅拌；专利文件CN209155717U公开了一种可自动上料的甲基含氢硅油生产用反应釜，通过流量计数器、流量计算控制仪、电子阀门，通过流量计量器对甲基含氢硅油生产原料进行测量，当流量达到设定值时，通过流量计量控制仪控制电子阀门管壁，实现自动定量配料，提高配料效率。
但二甲基硅油生产需要两种原料和催化剂，催化剂的量也需要控制，因此在配料罐上需要设置三组流量控制组件，这样增加了配料罐的制造成本。因此需要一款能够定量下料，且制造成本较低的配料罐。
实用新型内容
针对现有技术中所存在的不足，本实用新型提供了一种硅油生产用配料罐，其解决了现有技术中存在的配料罐制造成本高的问题。
根据本实用新型的实施例，一种二甲基硅油生产用配料罐，包括罐体、同轴竖直转动设置于罐体内的搅拌轴和固定连接于罐体底部的出料管，搅拌轴通过电机驱动转动，罐体顶部一端固定连接有下料组件，下料组件包括圆柱状原料箱、固定连接于原料箱顶部的进料管、竖直转动安装于原料箱内的下料轴和固定连接在下料轴底端的下料盘，下料轴通过电机驱动转动，下料盘内绕轴线均匀开设有容料腔，原料箱内水平固定连接有隔板，下料盘的顶面和底面分别与隔板的底面和原料箱的内底面贴合，原料箱底部设置有一个与罐体内部连通的过料管，过料管位置与容料腔的位置对应，隔板位于过料管的正上方且正好能够覆盖过料管上方的容料腔。
优选的，所述容料腔成圆台状且所述容料腔的顶端开口大于所述容料腔的底端开口。
优选的，所述隔板的顶面设置为斜面，所述隔板内设置有用于安装所述下料轴的密封轴承，所述下料轴的周面固定连接有推板，推板位于所述隔板的上方。
优选的，所述搅拌轴的底端固定连接有搅拌叶，所述搅拌轴的中部同轴固定有连接环，连接环的底部通过加强杆与搅拌叶的两端固定连接。
相比于现有技术，本实用新型具有如下有益效果：
原料和催化剂的种类等于罐体上下料组件的数量，原料储存在原料箱中，原料流入下料盘上的容料腔中，通过电机带动下料轴转动，使得下料盘转动，使得容料腔转动至罐体与原料箱连通的连通管的上方，容料腔中的原料通过过料管进入罐体内，容料腔的容积一定，根据需要的原料总量，确定容料腔的数量，进而控制下料轴转动的角度，实现原料的自动下料；原料进入罐体后通过电机带动搅拌轴转动，对所有原料和催化剂进行搅拌混合。
通过下料盘和电机即可实现原料的自动定量下料，提高了下料效率的同时，降低了配料罐的制造成本。
附图说明
图1为本实用新型实施例的内部结构示意图。
图2为本实用新型实施例中下料盘的俯视图。
上述附图中：10、罐体；11、搅拌轴；12、减速器；13、搅拌电机；14、搅拌叶；15、连接环；16、加强杆；17、出料管；20、下料组件；21、原料箱；22、下料轴；23、下料电机；24、隔板；25、下料盘；26、容料腔；27、进料管；28、推板。
具体实施方式
下面结合附图及实施例对本实用新型中的技术方案进一步说明。
如图1-2所示，为降低自动下料的配料罐的制造成本，本实用新型实施例提出了一种二甲基硅油生产用配料罐，包括罐体10、同轴竖直转动设置于罐体10内的搅拌轴11和固定连接于罐体10底部的出料管17，搅拌轴11通过电机驱动转动，罐体10顶部一端固定连接有下料组件20，下料组件20包括圆柱状原料箱21、固定连接于原料箱21顶部的进料管27、竖直转动安装于原料箱21内的下料轴22和固定连接在下料轴22底端的下料盘25，下料轴22通过电机驱动转动，下料盘25内绕轴线均匀开设有容料腔26，原料箱21内水平固定连接有隔板24，下料盘25的顶面和底面分别与隔板24的底面和原料箱21的内底面贴合，原料箱21底部设置有一个与罐体10内部连通的过料管，过料管位置与容料腔26的位置对应，隔板24位于过料管的正上方且正好能够覆盖过料管上方的容料腔26。
二甲基硅油的原料有两种，加上催化剂，罐体10上共设置有三个下料组件20；罐体10顶部中间固定安装有减速器12，减速器12上固定安装有搅拌电机13，搅拌电机13与减速器12传动连接，减速器12的输出轴与搅拌轴11的顶端同轴固定连接。原料箱21顶部固定安装有下料电机23，下料电机23的输出轴与下料轴22的顶端同轴固定连接，下料电机23通过PLC控制转动，容料腔26的内壁设置有纳米涂层，防止原料黏附于容料腔26的内壁。原料通过进料管27进入原料箱21内，原料流动入下料盘25内的容料腔26中，通过下料电机23带动下料轴22转动，下料轴22带动下料盘25转动，下料盘25上开设有四个容料腔26，当一个容料腔26转动至过料管顶端管口的正上方后，下料电机23停转，容料腔26内的原料通过过料管进入罐体10内，根据原料用量，设定下料电机23带动下料轴22转动的次数，进而实现原料的定量下料。再通过搅拌电机13带动搅拌轴11转动，对罐体10内的原料和催化剂进行搅拌，使得原料充分反应，反应完全后从出料管17排出。
如图1-2所示，为便于原料进入容料腔26中，所述容料腔26成圆台状且所述容料腔26的顶端开口大于所述容料腔26的底端开口。
如图1-2所示，为提高原料的流动性，所述隔板24的顶面设置为斜面，所述隔板24内设置有用于安装所述下料轴22的密封轴承，所述下料轴22的周面固定连接有推板28，推板28位于所述隔板24的上方。在下料轴22转动进行下料时，下料轴22带动推板28转动，推板28推动原料箱21内的原料流动，同时隔板24顶部的斜面能够避免原料长时间停留于隔板24的顶部；隔板24上的密封轴承对下料轴22进行支撑，提高下料轴22转动的稳定性。
如图1所示，为优化搅拌轴11的搅拌效果，所述搅拌轴11的底端固定连接有搅拌叶14，所述搅拌轴11的中部同轴固定有连接环15，连接环15的底部通过加强杆16与搅拌叶14的两端固定连接。通过搅拌叶14提升搅拌轴11的搅拌效果，通过加强杆16提高搅拌叶14的稳定性。
最后说明的是，以上实施例仅用以说明本实用新型的技术方案而非限制，尽管参照较佳实施例对本实用新型进行了详细说明，本领域的普通技术人员应当理解，可以对本实用新型的技术方案进行修改或者等同替换，而不脱离本实用新型技术方案的宗旨和范围，其均应涵盖在本实用新型的权利要求范围当中。
Claims (4)
1.一种二甲基硅油生产用配料罐，包括罐体(10)、同轴竖直转动设置于罐体(10)内的搅拌轴(11)和固定连接于罐体(10)底部的出料管(17)，搅拌轴(11)通过电机驱动转动，其特征在于：罐体(10)顶部一端固定连接有下料组件(20)，下料组件(20)包括圆柱状原料箱(21)、固定连接于原料箱(21)顶部的进料管(27)、竖直转动安装于原料箱(21)内的下料轴(22)和固定连接在下料轴(22)底端的下料盘(25)，下料轴(22)通过电机驱动转动，下料盘(25)内绕轴线均匀开设有容料腔(26)，原料箱(21)内水平固定连接有隔板(24)，下料盘(25)的顶面和底面分别与隔板(24)的底面和原料箱(21)的内底面贴合，原料箱(21)底部设置有一个与罐体(10)内部连通的过料管，过料管位置与容料腔(26)的位置对应，隔板(24)位于过料管的正上方且正好能够覆盖过料管上方的容料腔(26)。
2.如权利要求1所述的一种二甲基硅油生产用配料罐，其特征在于：所述容料腔(26)成圆台状且所述容料腔(26)的顶端开口大于所述容料腔(26)的底端开口。
3.如权利要求1所述的一种二甲基硅油生产用配料罐，其特征在于：所述隔板(24)的顶面设置为斜面，所述隔板(24)内设置有用于安装所述下料轴(22)的密封轴承，所述下料轴(22)的周面固定连接有推板(28)，推板(28)位于所述隔板(24)的上方。
4.如权利要求1所述的一种二甲基硅油生产用配料罐，其特征在于：所述搅拌轴(11)的底端固定连接有搅拌叶(14)，所述搅拌轴(11)的中部同轴固定有连接环(15)，连接环(15)的底部通过加强杆(16)与搅拌叶(14)的两端固定连接。
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