CN215805957U - 一种减震器用高压往复油封 - Google Patents

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李京泰
初睿
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Abstract

本实用新型涉及油封技术领域,尤其涉及一种减震器用高压往复油封,解决了现有技术中减震器用高压往复油封在发生变形后密封效果会大幅下降的问题。一种减震器用高压往复油封,包括骨架,其特征在于,骨架呈环形结构,骨架的外侧固定设置有副密封圈,副密封圈与副密封圈的外壁贴合且固定连接,副密封圈的底部设置有主密封圈,主密封圈的外侧设置有若干个呈阵列分布的加压组件,加压组件包括弹簧片,弹簧片的两侧均固定连接有压环。本实用新型通过改进油封结构,使得油封可在长期使用并发生变形通过结构间的配合,提升对减震轴的贴合性,有效提升了油封的耐用性。

Description

一种减震器用高压往复油封
技术领域
本实用新型涉及油封技术领域,尤其涉及一种减震器用高压往复油封。
背景技术
油封是减震器的重要组成部件之一,由于柔性密封唇可以与壳体和减震轴贴合,因此油封可以防止轴承润滑油泄露,同事可以防止外部杂质进入,因此油封是影响减震器性能的重要因素,然而,由于油封始终处于高压的工作环境中,因此组成油封的柔性密封唇在长期使用后会发生变形,导致柔性密封唇与壳体和减震轴贴合度降低,密封效果急剧下降,而油封位于减震器内部,不便频繁拆解检查,因此损毁后的油封会使得减震器性能下降,出现漏油和进灰的问题,从而简洁导致减震主轴受损,针对此问题,可以提出一种新型油封,通过改进油封结构提升油封的耐用性,从而维持减震器稳定的性能。
实用新型内容
本实用新型的目的是提供一种减震器用高压往复油封,解决了现有技术中减震器用高压往复油封在发生变形后密封呢个效果会大幅下降的问题。
为了实现上述目的,本实用新型采用了如下技术方案:
一种减震器用高压往复油封,包括骨架,其特征在于,骨架呈环形结构,骨架的外侧固定设置有副密封圈,副密封圈与副密封圈的外壁贴合且固定连接,副密封圈的底部设置有主密封圈,主密封圈的外侧设置有若干个呈阵列分布的加压组件;
加压组件包括弹簧片,弹簧片的两侧均固定连接有压环,两个压环均呈弧形结构且所在圆的半径大小不同,两个压环的外壁分别与副密封圈和主密封圈的表壁贴合,弹簧片通过连杆与骨架连接。
优选的,连杆与弹簧片固定连接,骨架、副密封圈以及主密封圈的内部均开设有与连杆相配合的滑槽,连杆的顶端穿过滑槽延伸至骨架内的滑槽内且通过第二弹簧与骨架弹性连接。
优选的,压环的竖直截面呈圆形结构。
优选的,副密封圈和主密封圈的表壁上均开设有与相应压环相配合的卡槽。
优选的,骨架包括固定块,固定块的外侧设置有若干个呈环形阵列分布的活动块且所有的活动块配合组成一个完成的环形结构,固定块的内部开设有与活动块相配合的凹槽且凹槽内设置有第一弹簧,活动块与固定块通过第一弹簧弹性连接。
优选的,主密封圈的顶部固定连接有三个呈环形阵列分布的卡块,卡块的竖直截面呈T形结构,副密封圈的内部开设有与卡块相配合的限位槽,限位槽包括环槽和安装槽。
本实用新型至少具备以下有益效果:
由于弹簧片始终处于被挤压的状态,因此压环在弹簧片的作用下可以始终紧贴主密封圈的外壁,使得主密封圈在发生形变的前后均可以始终被压向减震轴,从而给提升主密封圈和减震轴的贴合度,此压力还可以减缓主密封圈的形变,以上改进可以综合提升油封的密封性和耐用性。
本实用新型还具备以下有益效果:
活动块与固定块的弹性配合使得活动块将副密封圈压向外壳体的内壁,固定块可以将副密封圈始终压向减震轴,从而提升副密封圈和外壳体以及减震轴的贴合度,进一步提升油封的密封性。
附图说明
为了更清楚地说明本实用新型实施例技术方案,下面将对实施例描述中所需要使用的附图作简单地介绍,显而易见地,下面描述中的附图是本实用新型的一些实施例,对于本领域普通技术人员来讲,在不付出创造性劳动的前提下,还可以根据这些附图获得其他的附图。
图1为本实用新型正视剖示图;
图2为本实用新型局部放大剖示图;
图3为限位槽仰视示意图。
图中:1、骨架;2、副密封圈;3、主密封圈;4、加压组件;5、弹簧片;6、压环;7、连杆;8、滑槽;9、卡槽;10、固定块;11、活动块;12、第一弹簧;13、第二弹簧;14、卡块;15、限位槽;151、环槽;152、安装槽。
具体实施方式
为了使本实用新型的目的、技术方案及优点更加清楚明白,以下结合附图及实施例,对本实用新型进行进一步详细说明。应当理解,此处所描述的具体实施例仅仅用以解释本实用新型,并不用于限定本实用新型。
参照图1-3,一种减震器用高压往复油封,包括骨架1,其特征在于,骨架1呈环形结构,骨架1的外侧固定设置有副密封圈2,副密封圈2与副密封圈2的外壁贴合且固定连接,副密封圈2的底部设置有主密封圈3,主密封圈3的外侧设置有若干个呈阵列分布的加压组件4;
加压组件4包括弹簧片5,弹簧片5的两侧均固定连接有压环6,两个压环6均呈弧形结构且所在圆的半径大小不同,两个压环6的外壁分别与副密封圈2和主密封圈3的表壁贴合,弹簧片5通过连杆7 与骨架1连接。
本方案具备以下工作过程:
由于弹簧片5始终处于被挤压的状态,因此压环6始终对柱密封圈3施加指向减震轴的力,当主密封圈3发生磨损和变形时,此压力可以使主密封圈3可以始终与减震轴的外壁贴合,且此压力可以防止主密封圈3发生过度的形变。
根据上述工作过程可知:
在弹簧片5的作用下,压环6可以始终紧贴主密封圈3的外壁,一方面可以减缓主密封圈3的形变,另一方面可以在主密封圈3发生形变的前后始终将主密封圈3压向减震轴,提升主密封圈3和减震轴的贴合度,从而给维持长期有效的密封性,提升油封的耐用性。
进一步的,连杆7与弹簧片5固定连接,骨架1、副密封圈2以及主密封圈3的内部均开设有与连杆7相配合的滑槽8,连杆7的顶端穿过滑槽8延伸至骨架1内的滑槽8内且通过第二弹簧13与骨架1弹性连接,第二弹簧13对连杆7始终施加竖直向下的作用力,连杆7可以配合弹簧片5的形变而做竖直方向上的直线运动,减小形变过程中压环6的位移,从而给减小副密封圈2和主密封圈3的形变。
进一步的,压环6的竖直截面呈圆形结构,圆弧形的贴合面可以避免压环6在压力作用下损坏副密封圈2和主密封圈3,从而延长油封的使用寿命。
进一步的,副密封圈2和主密封圈3的表壁上均开设有与相应压环6相配合的卡槽9,可以防止压环6与副密封圈2和主密封圈3发生位移导致副密封圈2和主密封圈3发生形变,可以进一步提升副密封圈2和主密封圈3的耐用性。
进一步的,骨架1包括固定块10,固定块10的外侧设置有若干个呈环形阵列分布的活动块11且所有的活动块11配合组成一个完成的环形结构,固定块10的内部开设有与活动块11相配合的凹槽且凹槽内设置有第一弹簧12,活动块11与固定块10通过第一弹簧12弹性连接,活动块11与固定块10的弹性配合使得活动块11可以始终将副密封圈2压向外壳体的内壁,可提升密封性。
进一步的,主密封圈3的顶部固定连接有三个呈环形阵列分布的卡块14,卡块14的竖直截面呈T形结构,副密封圈2的内部开设有与卡块14相配合的限位槽15,限位槽15包括环槽151和安装槽152,将卡块14丛安装槽152处放置于限位槽15内后旋转,即可将副密封圈2和主密封圈3卡合,防止两者脱落。
以上显示和描述了本实用新型的基本原理、主要特征和本实用新型的优点。本行业的技术人员应该了解,本实用新型不受上述实施例的限制,上述实施例和说明书中描述的只是本实用新型的原理,在不脱离本实用新型精神和范围的前提下本实用新型还会有各种变化和改进,这些变化和改进都落入要求保护的本实用新型的范围内。本实用新型要求的保护范围由所附的权利要求书及其等同物界定。

Claims (6)

1.一种减震器用高压往复油封,包括骨架(1),其特征在于:所述骨架(1)呈环形结构,所述骨架(1)的外侧固定设置有副密封圈(2),所述副密封圈(2)与副密封圈(2)的外壁贴合且固定连接,所述副密封圈(2)的底部设置有主密封圈(3),所述主密封圈(3)的外侧设置有若干个呈阵列分布的加压组件(4);
所述加压组件(4)包括弹簧片(5),所述弹簧片(5)的两侧均固定连接有压环(6),两个所述压环(6)均呈弧形结构且所在圆的半径大小不同,两个所述压环(6)的外壁分别与副密封圈(2)和主密封圈(3)的表壁贴合,所述弹簧片(5)通过连杆(7)与骨架(1)连接。
2.根据权利要求1所述的一种减震器用高压往复油封,其特征在于:所述连杆(7)与弹簧片(5)固定连接,所述骨架(1)、副密封圈(2)以及主密封圈(3)的内部均开设有与连杆(7)相配合的滑槽(8),所述连杆(7)的顶端穿过滑槽(8)延伸至骨架(1)内的滑槽(8)内且通过第二弹簧(13)与骨架(1)弹性连接。
3.根据权利要求1所述的一种减震器用高压往复油封,其特征在于:所述压环(6)的竖直截面呈圆形结构。
4.根据权利要求1所述的一种减震器用高压往复油封,其特征在于:所述副密封圈(2)和主密封圈(3)的表壁上均开设有与相应压环(6)相配合的卡槽(9)。
5.根据权利要求1所述的一种减震器用高压往复油封,其特征在于:所述骨架(1)包括固定块(10),所述固定块(10)的外侧设置有若干个呈环形阵列分布的活动块(11)且所有的活动块(11)配合组成一个完成的环形结构,所述固定块(10)的内部开设有与活动块(11)相配合的凹槽且凹槽内设置有第一弹簧(12),所述活动块(11)与固定块(10)通过第一弹簧(12)弹性连接。
6.根据权利要求1所述的一种减震器用高压往复油封,其特征在于:所述主密封圈(3)的顶部固定连接有三个呈环形阵列分布的卡块(14),所述卡块(14)的竖直截面呈T形结构,所述副密封圈(2)的内部开设有与卡块(14)相配合的限位槽(15),所述限位槽(15)包括环槽(151)和安装槽(152)。
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