CN215792996U - 一种安装座以及底盘 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开一种安装座以及底盘，涉及环卫扫路机技术领域，旨在解决相关技术中的安装座由于采用焊接进行生产制造而导致的生产劳动强度大的技术问题。安装座与车架梁相连接，包括一体成型的连接板和两个翼板。两个翼板分别设置于连接板的两侧，两个翼板相对于连接板弯折且与车架梁相连接，连接板与车桥相连接。安装座用于安装车桥。

Description

一种安装座以及底盘

技术领域

本实用新型涉及环卫扫路机技术领域，尤其涉及一种安装座以及底盘。

背景技术

随着国家对环保的重视，大力提倡清洁能源的使用，小型电动扫路机的市场前景广阔。相关技术中，电动扫路机的车桥通过安装座安装在车架梁上。但是，安装座大多采用焊接的结构方式进行生产制造，导致安装座不仅制造工艺复杂，而且由于焊缝不饱满或者不美观，也需要进行繁琐的后期处理，增大了安装座生产的劳动强度。

实用新型内容

本实用新型的实施例提供一种安装座以及底盘，旨在解决相关技术中的安装座由于采用焊接进行生产制造而导致的生产劳动强度大的技术问题。

为达到上述目的，本实用新型的实施例采用如下技术方案：

一种安装座，与车架梁相连接，用于安装车桥，安装座包括一体成型的连接板和两个翼板。两个翼板分别设置于连接板的两侧，两个翼板相对于连接板弯折且与车架梁相连接，连接板与车桥相连接。

在连接板上设置两个翼板，两个翼板通过弯折的方式形成安装座。一方面，弯折的翼板与车架梁相连接，起到了安装座与车架梁相连接的作用。另一方面，弯折的翼板还能够对连接板的结构强度起到加强的作用，以避免连接板安装车桥后的变形。整个安装座无需采用焊接的方式进行生产制造，而采用弯折的方式进行生产制造，极大简化了安装座的生产工艺。

在一些实施方式中，连接板连接于车架梁的底部，且连接板的一部分凸出车架梁的外侧壁，用于安装车桥。连接板凸出车架梁的部分，既可以位于车架梁的外侧，也可以位于车架梁的内侧，从而能够满足不同结构车桥的安装，使车桥与安装座的连接点既可以位于车架梁的外侧，也可以位于车架梁的内侧。

在一些实施方式中，翼板包括第一翼板，第一翼板的板面开设有安装缺口。安装缺口的侧壁与车架梁的外侧壁贴合，安装座通过安装缺口与车架梁卡接并且焊接。两个第一翼板与连接板形成槽式结构，能够增大安装座的承载能力。同时，两个第一翼板与车架梁焊接，能够增强安装座与车架梁之间的连接强度。

在一些实施方式中，安装缺口两侧的第一翼板为矩形、直角三角形或者直角梯形板面。矩形、直角三角形或者直角梯形的板面，能够增大安装座与车架梁之间的连接强度。

在一些实施方式中，翼板包括第二翼板，第二翼板弯折形成焊接面。焊接面与车架梁的外侧壁贴合，安装座通过相对设置的两个焊接面与车架梁卡接并且焊接。第二翼板弯折并且与连接板形成矩管式结构，也同样能够增大连接板的承载能力。同时，也同样能够实现安装座与车架梁焊接，以增强安装座与车架梁之间连接强度的功能。

在一些实施方式中，第二翼板设置有四个，连接板一侧的两端分别设置有两个第二翼板。连接板两侧的四个第二翼板能够增大安装座与车架梁之间的焊接长度，从而保证了安装座焊接的稳定性。

在一些实施方式中，连接板与翼板的材质均为不锈钢板、铝板或者铜板，具有较好的韧性与塑性，可适用于折弯机进行弯折加工，提高安装座的生产效率。

本实用新型另一方面实施例还提供了一种底盘，包括车架梁、车桥以及如上任一技术方案的安装座，安装座与车架梁相连接，车桥与安装座相连接。上述安装座用于底盘时，具有与前述实施例提供的安装座相同的技术效果，此处不再赘述。

在一些实施方式中，安装座包括至少一个连接孔。至少一个连接孔开设于连接板的板面，连接板通过连接件贯穿连接孔且与车桥相连接，从而实现车桥与安装座之间的连接，并且连接方式简单，有利于车桥的拆装。

在一些实施方式中，安装座还包括定位孔。定位孔开设于连接板的板面，连接板通过定位销贯穿定位孔且与车桥插接。一方面，定位销的设置能够保证车桥的定位，避免出现车桥相对于车架梁偏斜的问题；另一方面，定位销的设置还有利于连接件贯穿连接孔且与车桥的连接。

附图说明

图1为本申请实施例提供的底盘的结构示意图；

图2为图1中安装座未弯折时的展开结构示意图；

图3为图2中安装座弯折后的立体结构示意图；

图4为图3中安装座与车架梁连接的结构示意图；

图5为图1中另一实施方式的安装座未弯折时的展开结构示意图；

图6为图5中安装座弯折后的立体结构示意图；

图7为图6中安装座与车架梁连接的结构示意图。

附图标记：

100-底盘；110-车架梁；120-安装座；121-连接板；1211-连接孔；1212-定位孔；122-第一翼板；1221-第一弯折边；1222-安装缺口；123-第二翼板；1231-第二弯折边；1232-焊接面。

具体实施方式

下面结合附图对本实用新型实施例进行详细描述。

在本实用新型的描述中，需要理解的是，术语“上”、“下”、“顶”、“底”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本实用新型和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型的限制。

术语“第一”、“第二”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括一个或者更多个该特征。在本实用新型的描述中，除非另有说明，“多个”的含义是两个或两个以上。

在本实用新型的描述中，需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本实用新型中的具体含义。

示例1：

本申请提供一种底盘100，如图1所示，包括车架梁110、车桥(图中未示出)以及安装座120。两根车架梁110平行且相对设置，在两根车架梁110之间连接有横梁等部件。安装座120与车架梁110连接固定，车桥则安装在安装座120上，用于承受车辆的荷载。其中，车桥既可以是整体式结构(即两根车架梁110之间的车桥设计为一根轴式的车桥)，也可以是断开式结构。两根车架梁110上的安装座120之间既可以相互连接，也可以各自单独连接在车架梁110上。

相关技术中，小型电动扫路机的安装座120大多采用焊接的结构方式进行生产制造。例如，通过型钢焊接抱箍、钢板焊接螺母等生产方式加工制造安装座120，然后再将加工完成的安装座120二次焊接在车架梁110上。由于现有的安装座120通过焊接工艺加工而成，容易造成焊缝不饱满的问题，导致了后期需要进行补焊处理。此外，由于焊接还可能使得安装座120的焊缝不美观，又导致了后期需要进行打磨处理，无疑加重了安装座120生产制造的劳动强度。

本申请提供一种安装座120，如图2所示，包括连接板121和两个翼板，连接板121和两个翼板一体成型为具有长度方向和宽度方向的板式结构。其中，如图2所示的长度方向和宽度方向，连接板121和两个翼板并排设置的方向为板式结构的长度方向，与板式结构长度方向相垂直的方向为板式结构的宽度方向。

在此基础上，如图2所示，在连接板121和两个翼板的板式结构的宽度方向上，连接板121的两侧分别设置有第一翼板122。两个第一翼板122与连接板121一体成型，也即是连接板121与两个第一翼板122为整体板式结构，使得安装座120能够从板材上批量剪裁制成，有利于提高安装座120的生产效率。

其中，如图2所示，第一翼板122与连接板121相连接的一边为第一弯折边1221。其中，第一翼板122的板面开设有安装缺口1222，安装缺口1222的侧壁与车架梁110的外侧壁贴合。安装缺口1222两侧的第一翼板122的形状包括但不限于矩形、直角三角形或者直角梯形等形状。此外，安装座120的材质可以选用包括但不限于不锈钢板、铝板或者铜板等韧性与塑性较好的板材。

在对安装座120进行生产制造时，如图3所示，通过折弯机弯折或者冲压机冲压等方式，分别将两个第一翼板122沿第一弯折边1221相对于连接板121弯折。折弯后的两个第一翼板122形成了连接板121上两个相对设置的侧壁，使整个安装座120形成槽式结构，从而使得整个安装座120的生产制造无需焊接处理，而仅需通过弯折的方式即可成型。避免了焊接的后期处理问题，降低了安装座120的生产制造劳动强度，同时也更美观。

当连接板121在承受车桥与车架梁110之间的荷载时，两个第一翼板122能够对连接板121的抗拉或者抗压作用力起到支撑的作用，从而增强了安装座120自身的结构强度，防止安装座120在使用过程中的变形。

其中，如图3所示，在连接板121的板面开设有连接孔1211和定位孔1212。示例的，根据车桥的实际结构，可以在连接板121的板面开设四个连接孔1211和一个定位孔1212，定位孔1212可以开设在四个连接孔1211之间的中心位置。当然，也可以根据车桥的实际结构，在连接板121的板面开设更多数量的连接孔1211和定位孔1212，本申请并不对连接孔1211和定位孔1212的数量做特殊限定。

需要说明的是，连接孔1211和定位孔1212在连接板121上开设的位置，尽量与安装缺口1222错开，从而使得安装座120连接在车架梁110后，能够露出连接孔1211和定位孔1212的位置，进而方便车桥与连接板121之间的连接。

在连接车架梁110与安装座120时，如图4所示，将两个第一翼板122的安装缺口1222贴合在车架梁110的外侧壁上，并且使连接板121位于车架梁110的底部。此时，连接板121上开设的连接孔1211和定位孔1212，根据车桥的具体结构既可以向车架梁110的外侧凸出，也可以向车架梁110的内侧凸出。其中，车架梁110的内侧是指两根车架梁110相对的表面，车架梁110的外侧是指与内侧相对的表面。

然后，通过焊接的方式将安装缺口1222的侧壁焊接在车架梁110的外侧壁上。此外，还可以通过焊接、螺栓或者铆钉等方式将连接板121与车架梁110的底部相连接。其中，在两根车架梁110上分别用同样的连接方式各连接一个安装座120。

在安装车桥时，当两根车架梁110上的安装座120连接完成后，可以先采用圆柱销、圆锥销或者开口销等定位销(图中未示出)结构贯穿定位孔1212并与车桥插接，从而实现安装座120与车桥之间的定位。当安装座120在车架梁110上定位连接后，车桥通过定位销与安装座120之间进行定位，能够避免车桥相对于车架梁110偏斜的问题，从而保证了底盘100的组装精度。然后，可以采用螺栓、螺钉或者铆钉等连接件(图中未示出)贯穿连接孔1211并与车桥相连接，以完成车桥的安装。

当然，也可以将安装座120采用倒扣的方式安装在车架梁110的顶部，即连接板121位于车架梁110的顶部。但由于第一翼板122仍需连接在车架梁110的外侧壁上，导致第一翼板122位于连接板121的下方，需要对车桥的结构进行调整后方可对车桥进行安装。因此，将连接板121连接在车架梁110的底部，有利于车桥的安装。

本申请通过折弯的方式生产制造安装座120，无需焊接，避免了安装座120由于焊缝不饱满或者不美观而需要对焊缝进行后续处理的问题，简化了安装座120的生产制造工艺。同时，安装缺口1222的侧壁与车架梁110焊接，第一翼板122与连接板121形成的槽式结构，能够对安装座120与车架梁110的连接起到增强连接强度的作用，保证了车架梁110与安装座120之间连接的稳定性。此外，安装座120通过折弯机弯折或者冲压机冲压等方式生产制造，有利于安装座120的批量生产作业，极大的降低了生产劳动强度，提高了产量。

示例2：

作为另一种实施方式，如图5所示，连接板121与上述实施例中的结构相同。所不同的是，翼板包括第二翼板123，第二翼板123为长条形结构，沿连接板121和第二翼板123的长度方向，四个第二翼板123分别设置在连接板121的两端，并且其中两个第二翼板123位于连接板121同一侧的两端，四个第二翼板123与连接板121一体成型。如图6所示，第二翼板123与连接板121相连接的一边为第二弯折边1231。此外，连接孔1211和定位孔1212设置在连接板121上且位于四个长条形第二翼板123的延长线之间。

对安装座120进行生产制造时，如图6所示，同样通过折弯机弯折或者冲压机冲压等方式，分别将四个第二翼板123沿第二弯折边1231相对于连接板121弯折。每个第二翼板123弯折两次，使第二翼板123与连接板121之间形成矩形框式的结构。此时，每个第二翼板123分别具有朝向车架梁110侧壁的焊接面1232。当连接板121在承受车桥与车架梁110之间的荷载时，四个第二翼板123弯折形成的矩形框式结构同样能够对连接板121的抗拉或者抗压作用力起到支撑的作用，从而增强了安装座120自身的结构强度，防止安装座120在使用过程中的变形。

在连接车架梁110与安装座120时，如图7所示，将第二翼板123的焊接面1232贴合在车架梁110的侧壁上，并且使连接板121抵接在车架梁110的底部。当然，也可以使连接板121与车架梁110的底部间隔设置。其中，连接孔1211和定位孔1212在连接板121上开设的位置，尽量与车架梁110的外侧壁错开，从而使得安装座120连接在车架梁110后，能够露出连接孔1211和定位孔1212的位置，进而方便车桥与连接板121之间的连接。连接板121根据车桥的具体结构既可以向车架梁110的外侧凸出，也可以向车架梁110的内侧凸出。

然后，可以通过焊接、螺栓或者铆钉等方式将第二翼板123的焊接面1232连接在车架梁110的外侧壁上，再通过焊接、螺栓或者铆钉等方式将连接板121连接在车架梁110的底部。

在安装车桥时，由于连接孔1211和定位孔1212设置在连接板121上且位于两个长条形翼板123的延长线之间。因此，在采用螺栓、螺钉或者铆钉等连接件连接车桥时，折弯后的四个第二翼板123并不会对连接板121与车桥的连接造成遮挡，从而方便了连接作业的操作。

当然，也可以仅在连接板121的两侧各设置一个第二翼板123，使翼板123的宽度小于连接板121的宽度。此时，将连接孔1211和定位孔1212设置在连接板121上第二翼板123的投影范围之外，同样能够实现安装座120与车架梁110之间连接的功能，并且第二翼板123也不会对连接板121与车桥的连接作业造成遮挡的影响。

将第二翼板123设置在连接板121端部的实施方式，同样无需焊接即可生产制造安装座120，避免了安装座120由于焊缝不饱满或者不美观而需要对焊缝进行后续处理的问题，简化了安装座120的生产制造工艺。同时，第二翼板123的焊接面1232也能够与车架梁110焊接，对安装座120与车架梁110的连接也能够起到增强连接强度的作用，保证了车架梁110与安装座120之间连接的稳定性。此外，安装座120也是通过折弯机弯折或者冲压机冲压等方式生产制造，有利于安装座120的批量生产作业，极大的降低了生产劳动强度，提高了产量。

需要说明的是，无论安装座120采用第一翼板122的结构形式，还是采用第二翼板123的结构形式，将安装座120焊接在车架梁110之前，均能够使安装座120先卡接在车架梁110的外侧壁上，从而有利于后期对安装座120焊接工作的定位。

此外，根据车桥的实际结构，在一根车架梁110上也可以设置两个连接板121，从而可以提供车桥更多的连接点位，尤其是车桥采用整体式车桥结构时，安装座120与车桥之间具有多个连接点位，从而增大了安装座120与车桥之间连接的稳定性。

在本说明书的描述中，具体特征、结构、材料或者特点可以在任何的一个或多个实施例或示例中以合适的方式结合。

以上所述，仅为本实用新型的具体实施方式，但本实用新型的保护范围并不局限于此，任何熟悉本技术领域的技术人员在本实用新型揭露的技术范围内，可轻易想到变化或替换，都应涵盖在本实用新型的保护范围之内。因此，本实用新型的保护范围应以所述权利要求的保护范围为准。

Claims (10)

1.一种安装座，其特征在于，与车架梁相连接，用于安装车桥，所述安装座包括一体成型的连接板和两个翼板；

两个所述翼板分别设置于所述连接板的两侧，两个所述翼板相对于所述连接板弯折且与所述车架梁相连接，所述连接板与所述车桥相连接。

2.根据权利要求1所述的安装座，其特征在于，所述连接板连接于所述车架梁的底部，且所述连接板的一部分凸出所述车架梁的外侧壁，用于安装所述车桥。

3.根据权利要求2所述的安装座，其特征在于，所述翼板包括第一翼板，所述第一翼板的板面开设有安装缺口；

所述安装缺口的侧壁与所述车架梁的外侧壁贴合，所述安装座通过所述安装缺口与所述车架梁卡接并且焊接。

4.根据权利要求3所述的安装座，其特征在于，所述安装缺口两侧的所述第一翼板为矩形、直角三角形或者直角梯形板面。

5.根据权利要求2所述的安装座，其特征在于，所述翼板包括第二翼板，所述第二翼板弯折形成焊接面；

所述焊接面与所述车架梁的外侧壁贴合，所述安装座通过相对设置的两个所述焊接面与所述车架梁卡接并且焊接。

6.根据权利要求5所述的安装座，其特征在于，所述第二翼板设置有四个，所述连接板一侧的两端分别设置有两个所述第二翼板。

7.根据权利要求1至6中任一项所述的安装座，其特征在于，所述连接板与所述翼板的材质均为不锈钢板、铝板或者铜板。

8.一种底盘，其特征在于，包括车架梁、车桥以及权利要求1至7中任一项所述的安装座，所述安装座与所述车架梁相连接，所述车桥与所述安装座相连接。

9.根据权利要求8所述的底盘，其特征在于，所述安装座包括至少一个连接孔，至少一个所述连接孔开设于所述连接板的板面，所述连接板通过连接件贯穿所述连接孔且与所述车桥相连接。

10.根据权利要求8所述的底盘，其特征在于，所述安装座还包括定位孔，所述定位孔开设于所述连接板的板面，所述连接板通过定位销贯穿所述定位孔且与所述车桥插接。

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