CN215786482U - 一种温镦机的动模锁紧装置 - Google Patents

Abstract

本实用新型涉及锻压设备技术领域，特指一种温镦机的动模锁紧装置，用于动模锁紧，包括：驱动机构，其用于驱动动模移动；增压锁紧机构，其安装在动模与驱动机构之间，用于锁紧动模；所述增压锁紧机构包括：油缸，其连接动模和驱动机构；增压缸，其与油缸的主油路连通；以及驱动构件，其推动增压缸的增压活塞运动，实现增压作业。本实用新型通过增压缸和驱动构件的配合，来代替原有的第一油缸和电磁阀等设备，解决原有增压装置稳定性差，体积大、成本高，不利于后期维护的问题。

Description

一种温镦机的动模锁紧装置

技术领域

本实用新型涉及锻压设备技术领域，特指一种温镦机的动模锁紧装置。

背景技术

温镦机，又名红冲机，采用电磁感应加热中频炉加温或者乙炔、液化气对材料进行加热，利用机器的镦制压力，自动送料、自动切料、自动冲压、自动落料，使产品在模具中一次成型，可镦制球形、六角形、筒形、阀体等不规则零件。采用该工艺后，可对材质降低要求，减轻成本，可使产品一次成型，减少了工序，可镦制深孔和多孔零件，解决了零件复杂的难题，可连续性生产提高了效率。

现在市面上有液压和机械结合的红冲机，主要用于对型材的锻造，但传统的红冲机在型材成型的时候只是通过大油泵来增加压力，以达到对模具的锁定，这样导致大油泵以及用来泄压的电磁阀负荷比较大，容易导致油泵或者电磁阀损坏，而且大油泵每一次泄压的油比较多，增加了经济成本。为了解决上述的问题，出现了中国专利2020208282971中记载的方案，方案中是设计两个油缸，通过油缸来将油箱内液压油补充到油缸中，利用电磁阀来控制油路的通断。

但是这种设计整体稳定性差，易出现故障，影响温镦机的生产效率，同时油箱、电磁阀等设备的体积大、成本高，不利于后期的维护。

实用新型内容

本实用新型的目的是提供一种温镦机的动模锁紧装置，通过增压缸和驱动构件的配合，来代替原有的第一油缸和电磁阀等设备，解决原有增压装置稳定性差，体积大、成本高，不利于后期维护的问题。

本实用新型的目的是这样实现的：

一种温镦机的动模锁紧装置，用于动模锁紧，包括：

驱动机构，其用于驱动动模移动；

增压锁紧机构，其安装在动模与驱动机构之间，用于锁紧动模；

所述增压锁紧机构包括：

油缸，其连接动模和驱动机构；

增压缸，其与油缸的主油路连通；以及

驱动构件，其推动增压缸的增压活塞运动，实现增压作业。

优选地，所述驱动构件包括与驱动源连接的凸轮，凸轮活动抵接增压缸的增压活塞，驱动源带动凸轮转动，从而推动增压活塞运动，进行增压作业。

优选地，所述驱动构件还包括滑杆，该滑杆的前端部与增压缸的增压活塞连接，所述滑杆的后端部安装有一滚动件，滚动件与凸轮活动抵接。

优选地，所述滑杆的前端安装有用于抵接增压活塞的螺杆，调节螺杆在滑杆上的固定长度，从而调节增压活塞的移动距离。

优选地，所述驱动构件为气缸。

优选地，所述增压缸包括增压座和增压活塞，该增压座内成型有增压腔，增压腔侧壁开设有用于给增压腔补油的油孔，所述增压活塞前端置于增压腔内，增压活塞的移动会密封或导通该密封油孔。

优选地，所述增压活塞的后端安装有支撑座，支撑座上安装有复位弹簧，复位弹簧端部抵接增压座，

当滑杆推动增压活塞进行增压作业时，复位弹簧处于压缩状态；

当增压作业结束后，复位弹簧推动增压活塞回到初始位置。

优选地，所述增压座内开设有用于安装复位弹簧的安装腔，支撑座上设置有用于固定复位弹簧端部的销轴，销轴端部可在安装腔内做伸缩运动。

优选地，所述机架侧面安装有滑座，所述滑杆活动安装在滑座内，且滑杆上开设有用于储存润滑油的油槽。

优选地，所述驱动构件为曲柄二，曲柄的两端分别连接驱动源和增压缸的增压活塞，驱动源通过曲柄二带动增压活塞进行增压作业。

本实用新型相比现有技术突出且有益的技术效果是：

1、本实用新型设计的动模锁紧装置是用增压缸和驱动构件的配合，来代替原有的第一油缸和电磁阀等设备，利用增压缸和驱动构件来简化原有结构，增压缸和驱动构件的配合比电磁阀更稳定，不易发生故障，同时能省去原有的大型油箱的设计，缩小体积，降低成本，后期维护方便，进而保证温镦机的工作效率。

2、本实用新型通过驱动源带动凸轮转动，来推动滑杆移动，实现推动增压活塞来进行增压运动，结构简单，体积小，不会对温镦机的结构造成影响，方便拆卸，机械的配合，稳定性更高。

3、本实用新型的滑杆的设置，能将凸轮的旋转力转化成滑杆的横向移动力，从而使横向移动力直接推动增压活塞横向移动，保证增压活塞的受力与前进方向处于同一轴线，避免动力损失。

附图说明

图1为本实用新型实施例1的温镦机的结构示意图。

图2为本实用新型实施例1的锁紧装置的结构示意图。

图3为本实用新型实施例1的驱动构件和增压缸之间配合的剖视图。

图4为本实用新型推块在极限位置状态下的示意图。

图5为本实用新型实施例1的驱动机构结构示意图之一。

图6为本实用新型实施例1的驱动机构结构示意图之二。

图7为本实用新型实施例1的偏心机构的剖视图。

图8为本实用新型实施例1的偏心机构的爆炸图。

图9为本实用新型实施例1的下料装置的示意图。

图10为本实用新型实施例1的杠杆组件的相关结构示意图。

图11为本实用新型实施例1的杠杆组件的相关结构的剖视图。

图12为图11的A区域放大图。

附图标记：1-机架；2-定模；3-推块；4-动力装置；5-油缸；6-动模；7-增压缸；8-驱动构件；9-滑杆；10-凸轮；11-增压活塞；12-曲轴；13-滚动件；14-增压座；15-增压腔；16-油孔；17-螺杆；18-支撑座；19-复位弹簧；20-安装腔；21-驱动机构；22-滑座；23-油槽；24-飞轮；25-传动轴；26-齿轮；27-主动轮；28-离合器；29-固定座；30-第一链杆；31-第二链杆；32-驱动杆；33-铰接座一；34-铰接座二；35-销轴；36-驱动电机；37-链杆组件；38-安装座；39-偏心机构；40-转轴；41-定位套；42-偏心轮；43-轮体；44-侧板；

45-环形凹槽；46-滑环；

100-下料装置；101-传动机构；102-下料杆；103-模腔；104-固定套；105-下料顶杆；106-上杆；107-下杆；108-凹槽；109-传动轴组件；110-杠杆组件；111-凸轮二；112-平衡杆；113-滚动件二；114-弧形抵接块；115-复位弹簧二；116-滑座二；117-滑条；118-活动件；119-传动轴一；120-传动轴二；121-传动轴三；122-传动轴四；123-同步带；124-限位块；125-活动槽；

200-执行装置；300-锁紧装置。

具体实施方式

下面结合附图对本实用新型的具体实施方式作进一步详细说明。

实施例1：

如图1所示，一种温镦机，包括机架1，机架1上安装有动力装置4、与动力装置4连接的执行装置200、定模2、动模6、动模锁紧装置300和下料装置100，动模锁紧装置300能驱动动模6移动，与定模2闭合，形成一模腔，动力装置4驱动执行装置200移动，将原料推进模腔103内进行成型，成型后的工件通过下料装置100脱离模腔103。

动力装置4包括电机和曲轴12，所述电机通过传动皮带连接有飞轮24，电机转动时同时带动飞轮24旋转；而飞轮24连接有穿设在机架1中的传动轴25，所述曲轴12一端设有齿轮26，而在传动轴25的另一端设有与所述齿轮26相啮合的主动轮27，通过上述结构控制所述曲轴12转动，使用者可以在飞轮24和传动轴25之间设置离合器28，用于切断或接和对所述齿轮26转动的控制。

执行装置200包括推块3和曲柄一，在机架1内开设有滑槽，推块3置于滑槽内，曲柄一连接在推块3的后端，曲柄一的端部连接在曲轴12上，曲轴12的转动带动推块3在滑槽内往复移动，推块3的前端可以设置冲头，配合机架前端设计的动模6和定模2来成型工件。

所述动模锁紧装置300包括动模6、驱动机构21和增压锁紧机构，增压锁紧机构包括油缸5、增压缸7和驱动构件8，具体安装结构如下。

在机架1的侧面开设有安装孔，安装孔内安装所述油缸5，油缸5前端安装成型模具的动模6，定模2安装在机架1内，在机架1的侧面还安装有固定座29，固定座29内安装有驱动机构21，驱动机构21的后端抵在固定座29上，前端连接油缸5，驱动机构21驱动油缸5往复运动，实现动模6和定模2拼合。

如图1和图2所示，在机架1的侧面安装增压缸7和驱动构件8，增压缸7和油缸5通过主油路连通，增压缸7主要是为油缸5提供增压油，所述驱动构件8的一端安装在曲轴12上，另外一端用于作用增压缸7的增压活塞11，随着曲轴12的转动，在驱动构件8的作用下，增压缸7进行增压作业。

其中，如图2和图3所示，上述的驱动构件8可以包括滑杆9和凸轮10，也可以单独包括凸轮10，利用凸轮10来直接抵接增压活塞11，本实施例是以滑杆9和凸轮10为例。所述凸轮10安装在曲轴12的端部，滑杆9安装在机架1的侧面，曲轴12的转动带动凸轮10转动，从而推动滑杆9发生移动，进而推动增压活塞11进行增压运动。

本实用新型通过曲轴12带动凸轮10转动，来推动滑杆9移动，实现推动增压活塞11来进行增压运动，结构简单，体积小，不会对温镦机的结构造成影响，方便拆卸，机械的配合，稳定性更高。

凸轮10的驱动源可以是动力装置4也可以是电机等。

同时驱动构件8可以是气缸，来直接推动增压活塞11移动。

结合图4所示，凸轮10在曲轴12上的安装角度一定，即当曲轴12能推动推块3发生移动进行工作时，同一时间凸轮也会推动滑杆9发生位移，以图为例，当推块3移动到抵压定模2时，推块3到达工作状态下的极限位置，此时凸轮10将滑杆9推到极限位置，推动增压活塞11移动产的油压此时达到最大状态。

曲轴12上的用于连接曲柄一的曲轴部和凸轮10上的用于抵接滑杆9的凸轮部相对于曲轴的轴线方向重合设置。

本实用新型的温镦机的曲轴在驱动执行装置200移动的同时，在凸轮的作用下同步推动增压缸的增压活塞移动，使执行装置200和增压活塞能同时到达各自的工作状态的极限位置。

通过同一个动力源，实现两个装置的工作，能节约成本，简化结构，同时保证同步性，提高设备的稳定性。

增压锁紧机构的油压的增加是跟随执行装置200的行进而逐渐增大，当执行装置200移动到工作状态下的极限位置时，增压锁紧机构也达到最大增压状态，这样设计能极大的延长设备的使用寿命，同时还能降低漏油情况发生的概率，使用便利等

如图3所示，为了便于推动滑杆9的水平移动和减少磨损，保证增压精度，在滑杆9的后端安装有一滚动件13，滚动件13主要与凸轮10接触，滚动件13可以采用滚轮或轴承。

如图3所示，上述的增压缸7主要包括增压座14和增压活塞11，在增压座14内成型有增压腔15，增压座14的侧壁开设有用于往增压腔15内注油油孔16，油孔16外连接有油管，油管端部安装一油筒，用于存储液压油。

增压活塞11的移动会密封或导通该密封油孔16。

在正常工作过程中，油缸5内的油会存在损耗的情况，一旦出现损耗，就会导致油压降低，使得成型模具的锁定不稳定，造成锻压工序的失败，所以设置增压缸7。

增压缸7与油缸5的配合为：假设增压缸7的油压为A，油缸5的油压为B，在使用过程中，随着曲轴12的转动，推动增压活塞11移动，增压活塞11会密封住油孔16，驱动机构21驱动油缸5，使动模6和定模2拼合，此时油缸5对动模施加一个数值为B的油压，随着增压活塞11的继续移动，使增压腔15内的油通过主油路流入油缸5内，为油缸5提供一个数值为A的油压，此时油缸5对动模6进行数值为A+B的油压，实现增压，保证对成型模具的锁定，来保证锻压等工序的正常进行。

当油缸5内的液压损耗缺失后，导致油压下降，也会使增压腔15内的油压下降。而当增压活塞11回到初始位置后，即增压活塞11后移，使油孔16恢复与增压腔15的导通，在大气压的作用下，油筒内的油会自动进入到增压腔15内，来补充缺少的油，保证增压缸7和油缸5的油正常，进而保证对成型模具的锁定。

上述动作如此往复，只要缺少油液，在增压活塞11回到初始位置后，都可以自动补充。

在滑杆9的前端安装有螺杆17，螺杆17端部活动抵接增压活塞11的后端，从而推动其移动，同时可以转动螺杆17，来调节螺杆17端部与增压活塞11的后端的距离，从而达到调节油压的目的，使设备更适用于各种实际情况。

在增压活塞11的后端安装有支撑座18，在增压座14上下成型有安装腔20，在安装腔20内均设置一复位弹簧19，支撑座18的上下端部均安装销轴35，销轴35端部插入到安装腔20内，并做伸缩运动，销轴35插入复位弹簧19的一端，复位弹簧19的另一端置于安装腔20内，即完成复位弹簧19的安装。

复位弹簧19的作用主要是辅助增压活塞11回到初始位置，使油槽能为增压腔15补充液压油，保证下次增压的正常进行，保证增压装置的正常工作。

当滑杆9推动增压活塞11进行增压作业时，增压活塞11克服复位弹簧19来进行移动，复位弹簧19处于压缩状态；

当增压作业结束后增压活塞11失去滑杆9的推力，油缸5内的高压油将增压活塞11推回到原来的位置，而在此时复位弹簧19释放，保证增压活塞11能被推回到初始位置，如此往复运动。

复位弹簧19的设计就是为了保证当油缸内的油量减少后，增压活塞11不能被推回到原有位置时，复位弹簧19将增压活塞11推回到初始位置；如果内部漏油会产生负压力，当油槽23与增压腔15导通后，会将油槽内的油吸入增压腔15内，进而补充亏损的液压油，保证之后增压的正常且准确的进行。

所述机架1侧面安装有滑座22，所述滑杆9活动安装在滑座22内，且滑杆9上开设有用于储存润滑油的油槽23。

如图5和图6所示，上述的驱动机构21包括固定座29、驱动电机36和链杆组件37，固定座29可以是与机架一体成型，也可以是外接在机架1侧面的，链杆组件37安装在固定座29内，且链杆组件37的一端连接油缸5的端面，驱动电机36安装在固定座29的侧面，驱动电机36通过链杆组件37带动动模6在机架1内往复运动，实现动模6与定模2的闭合。

本实用新型的设计是将原有的用液压油缸驱动动模的方式，变成驱动电机通过链杆组件和偏心组件带动动模移动，已到达合模的目的，能解决液压油缸驱动速度慢，制约生产速率的问题，同时利用驱动电机的过载保护，还能解决工件变形和模具损坏的问题。

在固定座29的侧面还安装有安装座38，在安装座38中安装有一偏心机构39，驱动电机36置于安装座38侧面并且输出端连接偏心机构39，所述偏心机构39包括转轴40，转轴40贯穿安装座38，通过轴承来实现转轴40的转动；转轴40的外壁阶梯状设计，在转轴40的中部外壁上开设有键槽，偏心轮42的偏心位置开设连接孔，转轴40穿过连接孔，通过键卡接在转轴40上，在转轴40上还套设有两个定位套41，分别置于偏心轮42的两侧。当偏心轮42安装到安装座38内后，定位套41是抵接安装座38内壁的。

定位套41的作用主要是保证偏心轮42是始终处于安装座38的中心，避免在工作过程中偏心轮42位移出现偏差，保证设备的正常进行。

如图7和图8所示，上述的偏心轮42包括轮体43和安装在轮体43侧面的侧板44，轮体43的外壁为阶梯状，与侧板44配合后在轮体43的侧壁上形成一环形凹槽45，在环形凹槽45内安装有一滑环46，链杆组件37的驱动杆的下端套设在滑环46上。驱动电机36带动转轴40转动，在偏心轮42的作用下，带动链杆组件37发生移动，从而带动动模移动。

滑环46的作用是减少驱动杆与偏心轮42之间的摩擦，减少磨损，保证动模的移动精度，进而保证锻压效果。

偏心机构39在安装座38上的安装过程为：

先将转轴40的一端插入到安装座38中，之后以此安装定位套41-偏心轮42-定位套41，之后在继续插入转轴40，使转轴40的端部贯穿安装座38，之后再安装轴承，轴承安装完成后一端安装密封盖，来约束住轴承，另外一端安装用于连接驱动电机36输出轴的连接套，从而完成安装。

这样设计的好处是不用整体拆卸和安装，在整体装置上即可实现偏心机构39的安装和拆卸，后期维护更方便。

上述的链杆组件37包括第一链杆30、第二链杆31和驱动杆32，三者端部铰接，固定座29内安装一铰接座一33，第二链杆31另一端铰接在铰接座一33上，油缸5后端安装一铰接座二34，第一链杆30的另一端铰接在铰接座二34上，驱动杆32的下端连接所述偏心轮42，用驱动杆32的移动来实现油缸5在机架1内的移动，从而实现动模6和定模2之间的闭合。

同时在动模6与定模2的闭合后，第一链杆30、第二链杆31、铰接座一33和铰接座二34是处于同一直线上的，即几者之间伸直成一条直线，形成一种自锁的方式，让产品成型力作用在模具上而不会作用在驱动装置上，进而保证链杆组件37的使用寿命和产品的成型效果。

在成型模具上安装一下料装置100，其具体结构如下：

如图9和图10所示，下料装置100包括传动机构101和下料杆102，传动机构101主要围绕机架1外围设置，且端部与曲轴12的端部啮合，下料杆102主要安装在成型模具内，且下料杆102的下端部活动伸入定模2和动模6形成的模腔103内。

当定模2和动模6分开后，即模腔103打开，此时下料杆102的下端部伸入到模腔103内，用于将工件顶出模腔103，完成下料动作。

本实用新型设计是在成型模具上加装一与曲轴联动的下料装置，在成型工件后，模腔103打开，传动机构101使下料杆102发生移动，下料杆102的端部活动伸入模腔103内，将粘连或卡在模腔103内的工件主动脱离模腔103，实现了产品成型后的自动脱模，保证产品及时有效的脱模。避免发生成型后的工件因脱模不及时，被模具夹住，出现工件变形和模具损坏的情况，保证设备的正常运行。

如图11-图12所示，上述的下料杆102包括固定套104和下料顶杆105，在成型模具上成型有安装孔，安装孔可以开设在动模6和定模2闭合处，所述固定套104安装在安装孔内，下料顶杆105安装在固定套104内。固定套104主要是约束下料顶杆105，保证下料顶杆105能正常使用。

下料顶杆105的下端面置于模腔103的侧壁，即与模腔103侧壁处于同一曲面，保证模腔103的平滑性。

下料顶杆105的上端抵接传动机构101的端部，传动机构101将下料顶杆105下压，使下料顶杆105的下端进入模腔103内，将工件顶出模腔103。

下料顶杆105的作用与注塑模具的顶出装置作用相同。

如图12所示，所述的下料顶杆105包括上杆106和下杆107，上杆106的下端抵接下杆107的上端，在固定套内成型有腔室108，腔室108内安装一固定套二126，固定套二126的端部可以螺纹连接在腔室108，下杆107置于腔室108内，且下杆107穿设在固定套二126内。固定套二126的下端置于模腔103内，用于成型产品的内孔。同时在下杆107上套设一复位弹簧二115，复位弹簧二115的两端分别抵接固定套二126的端部和下杆107的上端，复位弹簧二115主要是用于下杆107的复位，同时也可以将粘连在下杆端部的工件脱离。

当传动机构101下压下料顶杆105后，会压缩复位弹簧二115，将工件顶出模腔103，实现产品的脱模；传动机构101不对下料顶杆105施加下压力时，此时复位弹簧二115会释放压缩力，使下杆107回到初始位置，同时实现上杆106的复位。

复位弹簧二115的设置，能保证在没有外力作用下，下料顶杆105的下端面是与固定套二126的下端面是处于同一平面的，保证产品的内孔的平整性，同时在下杆107复位的过程中，在固定套二126的作用下，将粘连在下杆107上的工件脱离，避免工件粘连在下杆107上，保证产品脱模的及时性和有效性。

同时上杆106和下杆107的设计在实际使用中，由于下杆107的下端面属于模腔103侧壁的一部分，在使用一端时间后，难免会发生磨损或变形，为了保证成型后的工件的平滑性，只需更换下杆107即可，上杆106可以继续使用，这样能节约成本，避免浪费。

如图9和图10所示，所述传动机构101包括传动轴组件109和杠杆组件110，该传动轴组件109与动力装置4连接，且传动轴组件109的端部安装一凸轮二111，杠杆组件110安装在机架1上，且杠杆组件110的一端抵住下料杆102的上端，杠杆组件110的另一端与凸轮二111配合，凸轮二111的转动，在杠杆组件110的作用下，将下料杆102下移，将工件顶出模腔103。

上述的杠杆组件110与凸轮二111的接触点是位于凸轮二111的圆心的偏上位置，这样能保证凸轮二111的转动，能抬起与凸轮二111抵接的一端，从而实现杠杆组件110能下压下料杆102，顶出工件。

如图10所示，所述的杠杆组件110包括平衡杆112和支撑杆，支撑杆立设在机架1的上端面，平衡杆112的中部铰接在支撑杆上，平衡杆112的后端安装一与凸轮二111表面抵接的滚动件二113，滚动件二113可以是轴承或者是滚轮，平衡杆112的前端下方安装一弧形抵接块114，弧形抵接块114的下表面弧形设计，主要用于抵接上杆106的上端面，凸轮二111的转动，使得平衡杆112前端向下移动，从而下压下料杆102。

弧形表面的设计能在平衡杆112的前端下移的过程中，使上杆106的上端面在弧形抵接块114表面移动时，能更顺滑，保证下料顶杆105能顺利的顶出工件。

如图10所示，在定模2的上端安装一滑座二116，在滑座二116内安装一可滑动的滑条117，滑条117的前端与动模6连接，滑条的后端安装有可调节固定位置的限位块124。调节限位块124能调节动模6和定模2的打开的最大距离，保证设备的正常工作。

由于下料顶杆105能跟随滑条117移动，所以为了保证在移动后，弧形抵接块114还能抵接下料顶杆105，将弧形抵接块114的宽度设计为≥动模6和定模2之间打开的最大距离。

所述滑条117的前端开设有活动槽125，动模6上端安装一活动件118，活动件118的上端置于活动槽125内，用于给油缸推动动模6提供活动空间。

所述传动机构101包括传动轴一119、传动轴二120、传动轴三121和传动轴四122，传动轴一119、传动轴二120、传动轴三121之间通过伞齿轮连接传动，传动轴一119的端部与动力装置4啮合，传动轴四122安装在机架1上方，且传动轴三121和传动轴四122之间同步带123连接，所述凸轮二111安装在传动轴四122的端部，通过动力装置4的工作，来带动凸轮二111转动。

传动轴一置于机架内，传动轴三置于机架的外侧壁上，传动轴四安装在机架的上方，且三者均与曲轴平行设置；传动轴二安装在机架的侧壁，与其他传动轴和曲轴之间是垂直设置。

实施例2：

本实施例与实施例1的结构基本相同，不同点在于：驱动构件可以直接采用曲柄二，驱动源通过曲柄拉动滑杆9移动，推动增压活塞11，进行增压作业。

驱动源可以是动力装置4或电机等。

以上显示和描述了本实用新型的基本原理和主要特征和本实用新型的优点。本行业的技术人员应该了解，本实用新型不受上述实施例的限制，上述实施例和说明书中描述的只是说明本实用新型的原理，在不脱离本实用新型精神和范围的前提下，本实用新型还会有各种变化和改进，这些变化和改进都落入要求保护的本实用新型范围内。本实用新型要求保护范围由所附的权利要求书及其等效物界定。

Claims (10)

1.一种温镦机的动模锁紧装置，用于动模锁紧，其特征在于，包括：

驱动机构(21)，其用于驱动动模(6)移动；

增压锁紧机构，其安装在动模(6)与驱动机构(21)之间，用于锁紧动模(6)；

所述增压锁紧机构包括：

油缸(5)，其连接动模(6)和驱动机构(21)；

增压缸(7)，其与油缸(5)的主油路连通；以及

驱动构件(8)，其推动增压缸(7)的增压活塞(11)运动，实现增压作业。

2.根据权利要求1所述的温镦机的动模锁紧装置，其特征在于：

所述驱动构件(8)包括与驱动源连接的凸轮(10)，凸轮(10)活动抵接增压缸(7)的增压活塞(11)，驱动源带动凸轮(10)转动，从而推动增压活塞(11)运动，进行增压作业。

3.根据权利要求2所述的温镦机的动模锁紧装置，其特征在于：

所述驱动构件(8)还包括滑杆(9)，该滑杆(9)的前端部与增压缸(7)的增压活塞(11)连接，所述滑杆(9)的后端部安装有一滚动件(13)，滚动件(13)与凸轮(10)活动抵接。

4.根据权利要求3所述的温镦机的动模锁紧装置，其特征在于：

所述滑杆(9)的前端安装有用于抵接增压活塞(11)的螺杆(17)，调节螺杆(17)在滑杆(9)上的固定长度，从而调节增压活塞(11)的移动距离。

5.根据权利要求1所述的温镦机的动模锁紧装置，其特征在于：

所述驱动构件(8)为气缸。

6.根据权利要求1-5任一项所述的温镦机的动模锁紧装置，其特征在于：

所述增压缸(7)包括增压座(14)和增压活塞(11)，该增压座(14)内成型有增压腔(15)，增压腔(15)侧壁开设有用于给增压腔(15)补油的油孔(16)，所述增压活塞(11)前端置于增压腔(15)内，增压活塞(11)的移动会密封或导通该密封油孔(16)。

7.根据权利要求6所述的温镦机的动模锁紧装置，其特征在于：

所述增压活塞(11)的后端安装有支撑座(18)，支撑座(18)上安装有复位弹簧(19)，复位弹簧(19)端部抵接增压座(14)，

当滑杆(9)推动增压活塞(11)进行增压作业时，复位弹簧(19)处于压缩状态；

当增压作业结束后，复位弹簧(19)推动增压活塞(11)回到初始位置。

8.根据权利要求6所述的温镦机的动模锁紧装置，其特征在于：

所述增压座(14)内开设有用于安装复位弹簧(19)的安装腔(20)，支撑座(18)上设置有用于固定复位弹簧(19)端部的销轴(35)，销轴(35)端部可在安装腔(20)内做伸缩运动。

9.根据权利要求3所述的温镦机的动模锁紧装置，其特征在于：

机架(1)侧面安装有滑座(22)，所述滑杆(9)活动安装在滑座(22)内，且滑杆(9)上开设有用于储存润滑油的油槽(23)。

10.根据权利要求3所述的温镦机的动模锁紧装置，其特征在于：

所述驱动构件(8)为曲柄二，曲柄的两端分别连接驱动源和增压缸(7)的增压活塞(11)，驱动源通过曲柄二带动增压活塞(11)进行增压作业。

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