CN215719939U - 支撑结构及矿用自卸车 - Google Patents

Abstract

本实用新型提出一种支撑结构及矿用自卸车，支撑结构包含支座以及举升缸轴；支座一部分呈半包围结构而形成有支撑槽，支撑槽具有沿第一方向间隔的两侧槽壁，支座被配置为通过支撑槽容纳举升缸的铰接端部；举升缸轴沿第一方向设置于支撑槽中，且举升缸轴的两端分别固定于支撑槽的两侧槽壁，举升缸轴被配置为穿设于铰接端部，以使举升缸能够围绕举升缸轴相对支座转动。通过上述结构设计，本实用新型能够明显改善局部应力集中和形变较大的问题，使得举升缸轴断裂的可能性大幅降低，且避免了将其进行更换时对支座直接损伤，从而保证车架的整体使用寿命。

Description

支撑结构及矿用自卸车

技术领域

本实用新型涉及矿用自卸车配件技术领域，尤其涉及一种支撑结构及矿用自卸车。

背景技术

现有矿车的举升缸支撑结构提出包含支撑举升缸的支座铸件、碗状挡圈和举升缸轴等。上述支撑结构最终形成一种悬臂结构来支持举升缸的受力。然而，现有举升缸支撑结构存在举升缸轴局部应力集中，形变大，易断裂等缺陷，且对其进行更换时会对举升缸支座铸件造成不可避免的直接损伤，影响车架整体使用寿命。

实用新型内容

本实用新型的一个主要目的在于克服上述现有技术的至少一种缺陷，提供一种改善局部应力集中问题、形变较小的支撑结构。

本实用新型的另一个主要目的在于克服上述现有技术的至少一种缺陷，提供一种具有上述支撑结构的矿用自卸车。

为实现上述目的，本实用新型采用如下技术方案：

根据本实用新型的一个方面，提供一种支撑结构，用以安装举升缸，其中，所述支撑结构包含支座以及举升缸轴；所述支座一部分呈半包围结构而形成有支撑槽，所述支撑槽具有沿第一方向间隔的两侧槽壁，所述支座被配置为通过所述支撑槽容纳举升缸的铰接端部；所述举升缸轴沿所述第一方向设置于所述支撑槽中，且所述举升缸轴的两端分别固定于所述支撑槽的两侧槽壁，所述举升缸轴被配置为穿设于所述铰接端部，以使所述举升缸能够围绕所述举升缸轴相对所述支座转动。

根据本实用新型的其中一个实施方式，所述支撑槽沿所述第一方向的宽度，等于所述举升缸的所述铰接端部沿所述第一方向的厚度。

根据本实用新型的其中一个实施方式，所述支撑槽的所述两侧槽壁的中部分别相向凸伸，而使所述支撑槽的截面呈竖直布置的哑铃形；其中，所述支撑槽中部的沿所述第一方向的宽度，等于所述举升缸的所述铰接端部沿所述第一方向的厚度，且所述支撑槽上部和下部的沿所述第一方向的宽度，大于所述举升缸的所述铰接端部沿所述第一方向的厚度。

根据本实用新型的其中一个实施方式，所述支撑槽的槽口朝上，所述铰接端设置于所述举升缸下部，所述举升缸位于所述支撑槽上方，并以所述铰接端由上至下伸入所述支撑槽中。

根据本实用新型的其中一个实施方式，所述支座包含主体，所述支撑槽设置于所述主体一侧；其中，所述支撑槽的所述两侧槽壁分别为远离所述主体的第一槽壁和邻接所述主体的第二槽壁，所述举升缸轴具有固定于所述第一槽壁的第一轴端和支撑于所述第二槽壁的第二轴端。

根据本实用新型的其中一个实施方式，所述第一轴端伸出于所述第一槽壁的背向槽腔的一侧，所述第一轴端设置有定位槽，所述定位槽中卡合有压板，所述压板的两端分别通过第一连接件可拆装地固定于所述第一槽壁的背向槽腔的一侧的表面。

根据本实用新型的其中一个实施方式，所述第一连接件为螺栓，所述螺栓穿过所述压板并与所述第一槽壁螺接，所述螺栓的螺帽与所述压板之间设置有垫圈。

根据本实用新型的其中一个实施方式，所述第二轴端显露于所述第二槽壁的背向槽腔的一侧，所述第二轴端连接有封盖，所述封盖通过第二连接件可拆装地固定于所述第二槽壁的背向槽腔的一侧的表面。

根据本实用新型的其中一个实施方式，所述第二连接件为螺栓，所述螺栓穿过所述封盖并与所述第二槽壁螺接，所述螺栓的螺帽与所述压板之间设置有垫圈。

根据本实用新型的另一个方面，提供一种矿用自卸车，包含举升缸，其中，所述矿用自卸车还包含本实用新型提出的并在上述实施方式中所述的支撑结构，所述举升缸安装于所述支撑结构。

由上述技术方案可知，本实用新型提出的支撑结构及矿用自卸车的优点和积极效果在于：

本实用新型提出的支撑结构包含支座以及举升缸。支座一部分呈半包围结构而形成有支撑槽，支撑槽具有沿第一方向间隔的两侧槽壁，支座通过支撑槽容纳举升缸的铰接端部；举升缸轴沿第一方向设置于支撑槽中，且举升缸轴的两端分别固定于支撑槽的两侧槽壁，举升缸轴为穿设于铰接端部，以使举升缸能够围绕举升缸轴相对支座转动。通过上述结构设计，本实用新型能够明显改善局部应力集中和形变较大的问题，使得举升缸轴断裂的可能性大幅降低，且避免了将其进行更换时对支座直接损伤，从而保证车架的整体使用寿命。

附图说明

通过结合附图考虑以下对本实用新型的优选实施方式的详细说明，本实用新型的各种目标、特征和优点将变得更加显而易见。附图仅为本实用新型的示范性图解，并非一定是按比例绘制。在附图中，同样的附图标记始终表示相同或类似的部件。其中：

图1是根据一示例性实施方式示出的一种支撑结构的结构示意图；

图2是图1示出的支撑结构的剖视图。

附图标记说明如下：

100.支撑结构；

110.主体；

111.支撑槽；

1111.第一槽壁；

1112.第二槽壁；

120.举升缸轴；

121.第一轴端；

1211.压板；

1212.螺栓；

1213.垫圈；

122.第二轴端；

1221.封盖；

1222.螺栓；

1223.垫圈；

200.举升缸；

210.铰接端部；

A.铰支点；

L.宽度；

X.第一方向。

具体实施方式

体现本实用新型特征与优点的典型实施例将在以下的说明中详细叙述。应理解的是本实用新型能够在不同的实施例上具有各种的变化，其皆不脱离本实用新型的范围，且其中的说明及附图在本质上是作说明之用，而非用以限制本实用新型。

在对本实用新型的不同示例性实施方式的下面描述中，参照附图进行，所述附图形成本实用新型的一部分，并且其中以示例方式显示了可实现本实用新型的多个方面的不同示例性结构、系统和步骤。应理解的是，可以使用部件、结构、示例性装置、系统和步骤的其他特定方案，并且可在不偏离本实用新型范围的情况下进行结构和功能性修改。而且，虽然本说明书中可使用术语“之上”、“之间”、“之内”等来描述本实用新型的不同示例性特征和元件，但是这些术语用于本文中仅出于方便，例如根据附图中所述的示例的方向。本说明书中的任何内容都不应理解为需要结构的特定三维方向才落入本实用新型的范围内。

参阅图1，其代表性地示出了本实用新型提出的支撑结构100的结构示意图。在该示例性实施方式中，本实用新型提出的支撑结构100是以应用于矿用自卸车，特别是大吨位矿用自卸车为例进行说明的。本领域技术人员容易理解的是，为将本实用新型的相关设计应用于其他类型的矿用自卸车，而对下述的具体实施方式做出多种改型、添加、替代、删除或其他变化，这些变化仍在本实用新型提出的支撑结构100的原理的范围内。

如图1所示，在本实施方式中，本实用新型提出的支撑结构100例如设置在矿用自卸车的车架上，并用以安装举升缸200。其中，该支撑结构100包含支座以及举升缸轴120。配合参阅图2，图2中代表性地示出了能够体现本实用新型原理的支撑结构100的剖视图。

如图1和图2所示，在本实施方式中，该支座的一部分大致呈半包围结构，而使支座的该部分形成有支撑槽111。该支撑槽111具有沿第一方向X间隔的两侧槽壁。据此，支座能够通过支撑槽111容纳举升缸200的铰接端部210。该举升缸轴120沿第一方向X设置于支撑槽111中，且举升缸轴120的两端分别固定于支撑槽111的两侧槽壁。举升缸轴120穿设于铰接端部210，以使举升缸200能够围绕举升缸轴120相对支座转动。通过上述结构设计，本实用新型能够明显改善局部应力集中和形变较大的问题，使得举升缸轴120断裂的可能性大幅降低，且避免了将其进行更换时对支座直接损伤，从而保证车架的整体使用寿命。

可选地，如图2所示，在本实施方式中，支撑槽111的两侧槽壁的中部可以分别相向凸伸，使得支撑槽111的截面大致呈竖直布置的哑铃形。在此基础上，支撑槽111中部的沿第一方向X的宽度L，可以等于举升缸200的铰接端部210沿第一方向X的厚度，且支撑槽111上部和下部的沿第一方向X的宽度，可以略大于举升缸200的铰接端部210沿第一方向X的厚度。通过上述结构设计，本实用新型通过举升缸200与车架的铰支点A和举升缸200的轴承宽度，确定支撑槽111的宽度L，结合举升缸200的壁厚，在举升缸200内外两侧形成一个半包围形式的非悬臂式的支撑结构100。

在其他实施方式中，支撑槽111亦可采用其他槽型结构，例如宽度均一的槽型结构。例如，支撑槽111的各位置沿第一方向X的宽度，可以等于举升缸200的铰接端部210沿第一方向X的厚度，并不以本实施方式为限。

可选地，如图2所示，在本实施方式中，支撑槽111的槽口朝上，举升缸200的铰接端设置于举升缸200下部，举升缸200位于支撑槽111上方，且举升缸200是通过铰接端由上至下伸入支撑槽111中。在其他实施方式中，根据举升缸200在车架上不同设置需要，举升缸200的设置位置和支撑槽111的布置形式亦可灵活调整，例如，支撑槽111的槽口亦可斜向上，并不以本实施方式为限。

可选地，如图1和图2所示，在本实施方式中，支座可以包含主体110，且支撑槽111设置于该主体110一侧。在此基础上，支撑槽111的两侧槽壁可以分别为第一槽壁1111和第二槽壁1112，则第一槽壁1111是支撑槽111的远离主体110的一侧槽壁，且第二槽壁1112是支撑槽111的邻接主体110的一侧槽壁。相对应地，举升缸轴120可以具有第一轴端121和第二轴段，该第一轴端121固定于第一槽壁1111，且该第二轴端122支撑于第二槽壁1112。其中，第一轴端121和第二轴端122可以分别采用可拆装的连接方式固定于第一侧壁和第二侧壁。通过上述结构设计，本实用新型能够避免将举升缸轴120进行更换时对支座的直接损伤，从而保证车架的整体使用寿命。

进一步地，如图1和图2所示，基于举升缸轴120的第一轴端121以可拆装的方式固定于支撑槽111的第一侧壁的结构设计，在本实施方式中，举升缸轴120的第一轴端121可以伸出于第一槽壁1111的背向槽腔的一侧。在此基础上，第一轴端121可以设置有定位槽，该定位槽中卡合有压板1211，该压板1211的两端分别通过第一连接件可拆装地固定于第一槽壁1111的背向槽腔的一侧的表面。通过上述结构设计，本实用新型能够通过压板1211和第一连接件实现举升缸轴120的第一轴端121与第一槽壁1111的可拆装的固定，同时能够利用压板1211实现避免举升缸轴120转动的功效，另外还能够利用螺栓1212对压板1211与第一槽壁1111之间螺接，实现避免举升缸轴120轴向窜动的功效。

进一步地，如图1和图2所示，基于压板1211的两端分别通过第一连接件可拆装地固定于第一腔壁的结构设计，在本实施方式中，第一连接件可以为螺栓1212，该螺栓1212穿过压板1211并与第一槽壁1111螺接，且螺栓1212的螺帽与压板1211之间可以设置有垫圈1213。

进一步地，如图2所示，基于举升缸轴120的第二轴端122以可拆装的方式固定于支撑槽111的第二侧壁的结构设计，在本实施方式中，第二轴端122显露于第二槽壁1112的背向槽腔的一侧，且第二轴端122可以连接有封盖1221，该封盖1221通过第二连接件可拆装地固定于第二槽壁1112的背向槽腔的一侧的表面。通过上述结构设计，本实用新型能够通过封盖1221和第二连接件可拆装的固定，能够避免灰尘杂质进入支撑槽111中。

进一步地，如图2所示，基于封盖1221通过第二连接件可拆装地固定于第二腔壁的结构设计，在本实施方式中，第二连接件可以为1222，该1222穿过封盖1221并与第二槽壁1112螺接，且1222的螺帽与封盖1221之间可以设置有垫圈1223。

在此应注意，附图中示出而且在本说明书中描述的支撑结构仅仅是能够采用本实用新型原理的许多种支撑结构中的几个示例。应当清楚地理解，本实用新型的原理绝非仅限于附图中示出或本说明书中描述的支撑结构的任何细节或任何部件。

基于上述对本实用新型提出的支撑结构的几个示例性实施方式的详细说明，以下将对本实用新型提出的矿用自卸车的示例性实施方式进行说明。

在本实施方式中，本实用新型提出的矿用自卸车包含举升缸以及本实用新型提出的并在上述实施方式中详细说明的支撑结构。具体而言，该支撑结构设置于矿用自卸车的车架，且该举升缸安装于支撑结构。

在此应注意，附图中示出而且在本说明书中描述的矿用自卸车仅仅是能够采用本实用新型原理的许多种矿用自卸车中的几个示例。应当清楚地理解，本实用新型的原理绝非仅限于附图中示出或本说明书中描述的矿用自卸车的任何细节或任何部件。

综上所述，本实用新型提出的支撑结构包含支座以及举升缸。支座一部分呈半包围结构而形成有支撑槽，支撑槽具有沿第一方向间隔的两侧槽壁，支座通过支撑槽容纳举升缸的铰接端部；举升缸轴沿第一方向设置于支撑槽中，且举升缸轴的两端分别固定于支撑槽的两侧槽壁，举升缸轴为穿设于铰接端部，以使举升缸能够围绕举升缸轴相对支座转动。通过上述结构设计，本实用新型能够明显改善局部应力集中和形变较大的问题，使得举升缸轴断裂的可能性大幅降低，且避免了将其进行更换时对支座直接损伤，从而保证车架的整体使用寿命。

具体地，本实用新型提出一种非悬臂式的支撑结构，经有限元分析验证，该支撑结构在同等载荷、工况下，可明显减小举升缸轴的局部应力和形变量，达到改善车架举升缸支座和举升缸轴的受力情况，提高使用寿命的目的。

以上详细地描述和/或图示了本实用新型提出的支撑结构及矿用自卸车的示例性实施方式。但本实用新型的实施方式不限于这里所描述的特定实施方式，相反，每个实施方式的组成部分和/或步骤可与这里所描述的其它组成部分和/或步骤独立和分开使用。一个实施方式的每个组成部分和/或每个步骤也可与其它实施方式的其它组成部分和/或步骤结合使用。在介绍这里所描述和/或图示的要素/组成部分/等时，用语“一个”、“一”和“上述”等用以表示存在一个或多个要素/组成部分/等。术语“包含”、“包括”和“具有”用以表示开放式的包括在内的意思并且是指除了列出的要素/组成部分/等之外还可存在另外的要素/组成部分/等。此外，权利要求书及说明书中的术语“第一”和“第二”等仅作为标记使用，不是对其对象的数字限制。

虽然已根据不同的特定实施例对本实用新型提出的支撑结构及矿用自卸车进行了描述，但本领域技术人员将会认识到可在权利要求的精神和范围内对本实用新型的实施进行改动。

Claims (10)

1.一种支撑结构，用以安装举升缸，其特征在于，所述支撑结构包含：

支座，一部分呈半包围结构而形成有支撑槽，所述支撑槽具有沿第一方向间隔的两侧槽壁，所述支座被配置为通过所述支撑槽容纳举升缸的铰接端部；以及

举升缸轴，沿所述第一方向设置于所述支撑槽中，且所述举升缸轴的两端分别固定于所述支撑槽的两侧槽壁，所述举升缸轴被配置为穿设于所述铰接端部，以使所述举升缸能够围绕所述举升缸轴相对所述支座转动。

2.根据权利要求1所述的支撑结构，其特征在于，所述支撑槽沿所述第一方向的宽度，等于所述举升缸的所述铰接端部沿所述第一方向的厚度。

3.根据权利要求1所述的支撑结构，其特征在于，所述支撑槽的所述两侧槽壁的中部分别相向凸伸，而使所述支撑槽的截面呈竖直布置的哑铃形；其中，所述支撑槽中部的沿所述第一方向的宽度，等于所述举升缸的所述铰接端部沿所述第一方向的厚度，且所述支撑槽上部和下部的沿所述第一方向的宽度，大于所述举升缸的所述铰接端部沿所述第一方向的厚度。

4.根据权利要求1所述的支撑结构，其特征在于，所述支撑槽的槽口朝上，所述铰接端设置于所述举升缸下部，所述举升缸位于所述支撑槽上方，并以所述铰接端由上至下伸入所述支撑槽中。

5.根据权利要求1所述的支撑结构，其特征在于，所述支座包含主体，所述支撑槽设置于所述主体一侧；其中，所述支撑槽的所述两侧槽壁分别为远离所述主体的第一槽壁和邻接所述主体的第二槽壁，所述举升缸轴具有固定于所述第一槽壁的第一轴端和支撑于所述第二槽壁的第二轴端。

6.根据权利要求5所述的支撑结构，其特征在于，所述第一轴端伸出于所述第一槽壁的背向槽腔的一侧，所述第一轴端设置有定位槽，所述定位槽中卡合有压板，所述压板的两端分别通过第一连接件可拆装地固定于所述第一槽壁的背向槽腔的一侧的表面。

7.根据权利要求6所述的支撑结构，其特征在于，所述第一连接件为螺栓，所述螺栓穿过所述压板并与所述第一槽壁螺接，所述螺栓的螺帽与所述压板之间设置有垫圈。

8.根据权利要求5所述的支撑结构，其特征在于，所述第二轴端显露于所述第二槽壁的背向槽腔的一侧，所述第二轴端连接有封盖，所述封盖通过第二连接件可拆装地固定于所述第二槽壁的背向槽腔的一侧的表面。

9.根据权利要求8所述的支撑结构，其特征在于，所述第二连接件为螺栓，所述螺栓穿过所述封盖并与所述第二槽壁螺接，所述螺栓的螺帽与所述压板之间设置有垫圈。

10.一种矿用自卸车，包含举升缸，其特征在于，所述矿用自卸车还包含权利要求1～9任一项所述的支撑结构，所述举升缸安装于所述支撑结构。

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