CN215697067U - 一种具有多管端成型工位的弯管管端成型机 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开的具有多管端成型工位的弯管管端成型机，其包括：机架；上料装置，其包括上料振动盘；加工装置，其包括模具、及动力组件；取放机械手；收料框，上料装置还包括定位组件、翻转组件，其中翻转组件与定位组件相衔接，且翻转组件上形成有插接端，插接端具有第一状态和第二状态，当处于第一状态时，插接端与弯管一端口对接；当处于第二状态时，插接端翻转，弯管的另一端口与取放机械手相匹配；模具包括外模、内模。本实用新型一方面实现自动对上料振动盘出料口处的弯管进行快速姿态调整，结构简单、可靠，使用方便；另一方面，保证弯管的管端受力均匀，提高管端成型精度，提高使用寿命，同时，缩短加工周期，提高生产效率。

Description

一种具有多管端成型工位的弯管管端成型机

技术领域

本实用新型属于管端成型设备领域，具体涉及一种具有多管端成型工位的弯管管端成型机。

背景技术

目前，由于一部分弯管设计为卡压式管件，因此，在弯管成型后，还需要对弯管的管端进一步加工，这样一来，弯管在成型之后，还需要经过上料、端部加工、及收料的工序，才能满足弯管产品的设计要求，其中现有的加工方式主要是由上料振动盘逐个输出弯管，再通过机械手夹取至管端成型设备上进行加工。

然而，在实际加工过程中，现有的加工装置容易存在以下技术问题：

1）、直接由上料振动盘输出的弯管的姿态无法与管端成型设备相匹配，需要机械手进行调整，这类方式对于机械手的智能度要求非常高，需要大量的算法程序，对于工程师来说实现困难，且研发投入大，生产成本高；

2）、现有的弯管成型主要是通过模具冲压成型，容易存在弯管表面受力不均的问题，导致弯管产生变形，精度降低，影响使用寿命；

3）、现有的管端成型设备一次只能加工一个弯管，加工周期长，耗时久，导致生产效率低下。

发明内容

本实用新型所要解决的技术问题是克服现有技术的不足，提供一种改进的具有多管端成型工位的弯管管端成型机。

为解决以上技术问题，本实用新型采用如下技术方案：

一种具有多管端成型工位的弯管管端成型机，其包括：

机架，其具有上料工位和成型工位；

上料装置，其设置在上料工位上，且包括用于逐个输出弯管的上料振动盘；

加工装置，其设置在成型工位上，且包括用于加工弯管管端的模具、及动力组件；

取放机械手；

收料框，

成型工位有多个；

上料装置还包括定位组件、翻转组件，其中定位组件设置在上料振动盘的出料口处，翻转组件与定位组件相衔接，且翻转组件上形成有与弯管的端口配合的插接端，插接端具有第一状态和第二状态，当处于第一状态时，插接端与弯管一端口对接；当处于第二状态时，插接端翻转，弯管的另一端口与取放机械手相匹配；

模具包括设置在弯管管端外周的外模、用于伸入弯管管端的内模，其中内模沿对应管端的长度方向运动设置，且内模还绕对应管端的中心线同步转动设置；

取放机械手设置在机架一侧，且能够将弯管在上料工位、成型工位、及收料框之间转载。

优选地，上料工位、多个成型工位、及收料框并排设置。这样设置，大大缩短取放机械手在各工位之间的行程，减少转移弯管的耗时，提高生产效率。

优选地，内模呈锥状，且内模的中心线与翻转后的弯管上对应管端的中心线相平行设置。这样设置，实现内模模拟钻头的运动，使得弯管的管端受力均匀，形变精准，满足设计要求，提高弯管的使用寿命。

进一步的，加工装置还包括设置在外模外周的夹紧板。这样设置，保证模具稳定，避免产生晃动，保证成型顺利。

优选地，定位组件包括压紧部件、及挡设在上料振动盘出料口外的挡料部件，其中压紧部件包括设置在上料振动盘出料口上方的压杆、及驱动压杆上下运动的电机，挡料部件包括底座、设置在底座上的挡料模块。这样设置，当弯管运动至上料振动盘出料口时，压杆保持弯管固定不产生晃动，以便于插接端准确伸入弯管的管端内，同时，在翻转组件复位前，保证下一个弯管位于上料振动盘的出料口处。

优选地，翻转组件包括翻转模块和驱动部件，其中插接端形成在翻转模块上，且插接端的第一状态为水平状态、第二状态为竖直状态，翻转模块带动插接端在第一状态和所述第二状态之间往复切换。

具体的，驱动部件包括驱动翻转模块沿位于出料口处的弯管管端中心线往复运动的第一驱动件、及驱动翻转模块翻转的第二驱动件。这样设置，弯管定位精度高，便于机械手的夹取。

进一步的，弯管管端成型机还包括校正组件，其中校正组件包括竖直设置在翻转模块一侧的靠板、与靠板相平行设置的推杆，当弯管自一端插接在翻转模块上并处于竖直状态时，推杆推动弯管另一端绕弯管上插接在翻转模块上的一端的中心线转动并抵靠在靠板上；推杆上用于抵触弯管的端部还设有推辊。这样设置，可灵活调整翻转后弯管另一端口的方向，以便保证与机械手相配合。

优选地，弯管为直角弯管。

此外，上料振动盘包括盘本体、与盘本体相衔接的导料通道，其中弯管依次自盘本体进入导料通道内，当弯管运动至导料通道出料口时，弯管处于水平状态并有一个管端露出所述出料口。

由于以上技术方案的实施，本实用新型与现有技术相比具有如下优点：

本实用新型一方面通过定位组件和翻转组件的配合，实现自动对上料振动盘出料口处的弯管进行快速姿态调整，使得弯管姿态能够与模具相匹配，这样一来，取放机械手可直接夹取弯管并转移至模具进行加工，结构简单、可靠，使用方便；另一方面，弯管管端加工时，通过内模的运动，保证弯管的管端受力均匀，提高管端成型精度，提高使用寿命，同时，设置多个成型工位，实现多个弯管同步加工，缩短加工周期，提高生产效率。

附图说明

图1为本实用新型的具有多管端成型工位的弯管管端成型机的结构示意图；

图2为图1中上料装置的结构示意图；

图3为图1中加工装置的内部结构示意图；

其中：w、弯管；

1、上料装置；10、上料振动盘；100、盘本体；101、导料通道；b0、底板；b1、侧板；11、定位组件；110、压紧部件；y0、压杆；y1、电机；111、挡料部件；d0、底座；d1、挡料模块；12、翻转组件；120、翻转模块；c、插接端；121、驱动部件；q1、第一驱动件；q10、导轨；q11、驱动杆；q2、第二驱动件；13、校正组件；130、靠板；k、抵靠部；131、推杆；t、推辊；

2、加工装置；20、模具；200、外模；201、内模；21、夹紧板；22、外壳；23、动力组件；230、第一动力部件；g0、油缸；g1、油泵；g2、油箱；231、第二动力部件；j0、旋转伺服电机；j1、电控箱；

3、取放机械手；30、底座；31、取放臂；310、卡盘；

4、机架；40、上料工位；41、成型工位；

5、收料框。

具体实施方式

为使本实用新型的上述目的、特征和优点能够更加明显易懂，下面结合附图与具体实施方式对本实用新型做详细的说明。在下面的描述中阐述了很多具体细节以便于充分理解本实用新型。但是本实用新型能够以很多不同于在此描述的其它方式来实施，本领域技术人员可以在不违背本实用新型内涵的情况下做类似改进，因此本实用新型不受下面公开的具体实施例的限制。

在本实用新型的描述中，需要理解的是，术语“中心”、“纵向”、“横向”、“长度”、“宽度”、“厚度”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”、“内”、“外”、“顺时针”、“逆时针”、“轴向”、“径向”、“周向”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本实用新型和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型的限制。

此外，术语“第一”、“第二”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括至少一个该特征。在本实用新型的描述中，“多个”的含义是至少两个，例如两个，三个等，除非另有明确具体的限定。

在本实用新型中，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”、“固定”等术语应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或成一体；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通或两个元件的相互作用关系，除非另有明确的限定。对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在本实用新型中的具体含义。

在实用新型中，除非另有明确的规定和限定，第一特征在第二特征“上”或“下”可以是第一和第二特征直接接触，或第一和第二特征通过中间媒介间接接触。而且，第一特征在第二特征“之上”、“上方”和“上面”可是第一特征在第二特征正上方或斜上方，或仅仅表示第一特征水平高度高于第二特征。第一特征在第二特征“之下”、“下方”和“下面”可以是第一特征在第二特征正下方或斜下方，或仅仅表示第一特征水平高度小于第二特征。

需要说明的是，当元件被称为“固定于”或“设置于”另一个元件，它可以直接在另一个元件上或者也可以存在居中的元件。当一个元件被认为是“连接”另一个元件，它可以是直接连接到另一个元件或者可能同时存在居中元件。本文所使用的术语“垂直的”、“水平的”、“上”、“下”、“左”、“右”以及类似的表述只是为了说明的目的，并不表示是唯一的实施方式。

如图1所示，本实施例所涉及的具有多管端成型工位的弯管管端成型机，其包括上料装置1、加工装置2、取放机械手3、机架4、及用于存放成型弯管w的收料框5。

本例中，弯管w为直角弯管，并具有两个端口。

具体的，上料装置1包括上料振动盘10、定位组件11、翻转组件12、及校正组件13。

结合图2所示，上料振动盘10用于逐个输出弯管w，其包括盘本体100、与盘本体100相衔接的导料通道101，其中弯管w依次自盘本体100进入导料通道101内，当弯管w运动至导料通道101出料口时，弯管w处于水平状态并有一个管端露出出料口。这样设置，便于插接端插入弯管的管端内。

导料通道101沿导料方向逐渐变窄设置，且导料通道101包括底板b0、设置在底板b0两侧的侧板b1。这样设置，保证每次仅有一个弯管通过导料通道，且在振动盘的持续振动下，侧板能够防止弯管掉出导料通道。

定位组件11设置在上料振动盘10的出料口处，且其包括压紧部件110和挡料部件111。

压紧部件110包括设置在导料通道101出料口上方的压杆y0、及驱动压杆y0上下运动的电机y1。这样设置，当弯管运动至导料通道出料口时，压杆保持弯管固定不产生晃动，以便于翻转组件上的插接端准确伸入弯管的管端内。

本例中，挡料部件111挡设在导料通道101出料口外。这样设置，前一个弯管在进行姿态调整时，能够保证下一个弯管位于导料通道的出料口处。

具体的，挡料部件111包括底座d0、设置在底座d0上的挡料模块d1，其中挡料模块d1沿垂直于位于导料通道101出料口处的弯管w管端的中心线方向延伸设置。这样设置，挡料模块抵住弯管时，能够驱使对应的弯管管端保持设定方向。

翻转组件12与定位组件11相衔接设置，其包括翻转模块120、及驱动部件121。

具体的，翻转模块120上形成有与弯管w的管端配合的插接端c，且插接端c具有第一状态和第二状态，当处于第一状态时，插接端c与弯管w一端口对接；当处于第二状态时，翻转模块120带动插接端c翻转，使得弯管w竖直，弯管w的另一端口与取放机械手3相匹配。

也就是说，安装本实施例的设备时，挡料模块d1的延伸方向与插接端c的中心线相垂直。

驱动部件121包括驱动翻转模块120沿位于出料口处的弯管w管端中心线往复运动的第一驱动件q1、及驱动翻转模块120翻转的第二驱动件q2，其中第一驱动件q1包括导轨q10和驱动杆q11；第二驱动件q2为滑动设置在导轨q10上并用于驱动翻转模块120翻转的电机，驱动杆q11连接在第二驱动件q2上并驱动第二驱动件q2沿导轨q10长度方向运动。这样设置，弯管定位精度高，便于机械手的夹取。

校正组件13包括竖直设置在翻转模块一侧30的靠板130、与靠板130相平行设置的推杆131，当弯管w自一端插接在翻转模块120上并处于竖直状态时，推杆131推动弯管w另一端绕弯管w上插接在翻转模块120上的一端的中心线转动并抵靠在靠板130上。这样设置，结构简单，使得弯管翻转以后能够调整至设计姿态，由机械手夹取后可直接进入端部加工工序中。

具体的，靠板130上设有抵靠部k，以便于与弯管w表面相抵触。

同时，推杆131上用于抵触弯管w的端部设有推辊t，且推辊t的中心线与推杆131的运动方向相垂直设置。这样设置，保护弯管表面，避免在推动过程中对弯管表面造成破坏。

结合图3所示，加工装置2有两组，其中每组加工装置2包括模具20、与模具20对应设置的夹紧板21和外壳22、及动力组件23。这样设置，一次可同时加工两个弯管，提高加工效率。

具体的，每个模具20包括设置在弯管w管端外周的外模200、用于伸入弯管w管端的内模201。

内模201呈锥状，且竖直设置，加工时，内模201伸入弯管w的管端并沿竖直方向运动，同时，内模201绕自对应管端的中心线同步转动设置，弯管w的管端随之形变成型。这样设置，实现内模模拟钻头的运动，使得弯管的管端受力均匀，形变精准，满足设计要求，提高弯管的使用寿命。

夹紧板21位于外模200外周并向内夹紧设置，外壳22套设在所述夹紧板21 的外周。这样设置，保证模具稳定，避免产生晃动，保证成型顺利。

动力组件23包括驱动内模201沿弯管w对应管端的长度方向运动的第一动力部件230、及驱动内模201绕自身中心线同步转动的第二动力部件231。

为了方便实施，本实施例的第一动力部件230采用液压驱动，且其包括油缸g0、油泵g1、及油箱g2；第二动力部件231采用电机驱动，且其包括用于驱动内模201转动的旋转伺服电机j0、及电控箱j1。

本例中，取放机械手3包括底座30、连接在底座30上的取放臂31，其中取放臂31上远离底座30的端部上设有与弯管w对应管端相匹配的卡盘310。这里涉及的卡盘采用三爪卡盘，抓取稳定性高，定位精准。

此外，机架4具有依次设置的上料工位40和成型工位41，上述的上料装置1安装在上料工位40上；成型工位41有两个，上述的两组加工装置2一一对应安装在两个成型工位41上；上述的取放机械手3设置在机架4一侧，且能够将弯管在上料工位40、成型工位41、及收料框5之间转载。

同时，上料工位40、两个成型工位41、及收料框5并排对齐设置。这样设置，大大缩短取放机械手在各工位之间的行程，减少转移弯管的耗时，提高生产效率。

综上，本实施例具有以下优势：

1、通过定位组件和翻转组件的配合，实现自动对上料振动盘出料口处的弯管进行快速姿态调整，使得弯管姿态能够与模具相匹配，这样一来，取放机械手可直接夹取弯管并转移至模具进行加工，结构简单、可靠，使用方便；

2、弯管管端加工时，通过内模的运动，保证弯管的管端受力均匀，提高管端成型精度，提高使用寿命；

3、设置多个成型工位，实现多个弯管同步加工，缩短加工周期，提高生产效率；

4、弯管一端部加工时，另一端部夹持在取放机械手上，定位精准，加工精度高，提高产品良品率；

5、取放机械手通过卡盘夹取弯管，抓取稳定，避免转移过程中掉落；

6、生产制造简单，成本低。

以上对本实用新型做了详尽的描述，其目的在于让熟悉此领域技术的人士能够了解本实用新型的内容并加以实施，并不能以此限制本实用新型的保护范围，凡根据本实用新型的精神实质所作的等效变化或修饰，都应涵盖在本实用新型的保护范围内。

Claims (10)

1.一种具有多管端成型工位的弯管管端成型机，其包括：

机架，其具有上料工位和成型工位；

上料装置，其设置在所述上料工位上，且包括用于逐个输出弯管的上料振动盘；

加工装置，其设置在所述成型工位上，且包括用于加工弯管管端的模具、及动力组件；

取放机械手；

收料框，

其特征在于：

所述的成型工位有多个；

所述的上料装置还包括定位组件、翻转组件，其中所述定位组件设置在所述上料振动盘的出料口处，所述翻转组件与所述定位组件相衔接，且所述翻转组件上形成有与弯管的端口配合的插接端，所述插接端具有第一状态和第二状态，当处于第一状态时，所述插接端与所述弯管一端口对接；当处于第二状态时，所述插接端翻转，所述弯管的另一端口与所述取放机械手相匹配；

所述模具包括设置在所述弯管管端外周的外模、用于伸入所述弯管管端的内模，其中所述内模沿对应所述管端的长度方向运动设置，且所述内模还绕对应所述管端的中心线同步转动设置；

所述取放机械手设置在所述机架一侧，且能够将所述弯管在所述上料工位、所述成型工位、及所述收料框之间转载。

2.根据权利要求1所述的具有多管端成型工位的弯管管端成型机，其特征在于：所述上料工位、多个所述成型工位、及所述收料框并排设置。

3.根据权利要求1所述的具有多管端成型工位的弯管管端成型机，其特征在于：所述的内模呈锥状，且所述内模的中心线与翻转后的所述弯管上对应管端的中心线相平行设置。

4.根据权利要求1所述的具有多管端成型工位的弯管管端成型机，其特征在于：所述的加工装置还包括设置在所述外模外周的夹紧板。

5.根据权利要求1所述的具有多管端成型工位的弯管管端成型机，其特征在于：所述的定位组件包括压紧部件、及挡设在所述上料振动盘出料口外的挡料部件，其中所述压紧部件包括设置在所述上料振动盘出料口上方的压杆、及驱动所述压杆上下运动的电机，所述挡料部件包括底座、设置在所述底座上的挡料模块。

6.根据权利要求1所述的具有多管端成型工位的弯管管端成型机，其特征在于：所述翻转组件包括翻转模块和驱动部件，其中所述插接端形成在所述翻转模块上，且所述插接端的第一状态为水平状态、第二状态为竖直状态，所述翻转模块带动所述插接端在所述第一状态和所述第二状态之间往复切换。

7.根据权利要求6所述的具有多管端成型工位的弯管管端成型机，其特征在于：所述的驱动部件包括驱动所述翻转模块沿位于所述出料口处的所述弯管管端中心线往复运动的第一驱动件、及驱动所述翻转模块翻转的第二驱动件。

8.根据权利要求6所述的具有多管端成型工位的弯管管端成型机，其特征在于：所述弯管管端成型机还包括校正组件，其中所述的校正组件包括竖直设置在所述翻转模块一侧的靠板、与所述靠板相平行设置的推杆，当所述弯管自一端插接在所述翻转模块上并处于竖直状态时，所述推杆推动所述弯管另一端绕所述弯管上插接在所述翻转模块上的一端的中心线转动并抵靠在所述靠板上；所述推杆上用于抵触所述弯管的端部还设有推辊。

9.根据权利要求1-8中任一项权利要求所述的具有多管端成型工位的弯管管端成型机，其特征在于：所述的弯管为直角弯管。

10.根据权利要求1所述的具有多管端成型工位的弯管管端成型机，其特征在于：所述的上料振动盘包括盘本体、与所述盘本体相衔接的导料通道，其中所述弯管依次自所述盘本体进入所述导料通道内，当所述弯管运动至所述导料通道出料口时，所述弯管处于水平状态并有一个管端露出所述出料口。

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