CN215675373U - 出气座、风机组件及抽油烟机 - Google Patents

Abstract

本实用新型提供了一种出气座、风机组件及抽油烟机，涉及厨房设备的技术领域，该出气座包括座体，座体内沿烟气的流动方向依次设置有第一流体通道和第二流体通道；第一流体通道的入风口至排风口以第一变化幅度逐渐平滑过渡，第二流体通道的入风口至排风口以第二变化幅度逐渐平滑过渡，使烟气在第一流体通道和第二流体通道内能够逐渐变化，减小烟气对出气座的冲击；第一流体通道的排风口与第二流体通道的入风口连接的位置在周向上形成过渡痕线，也即出气座沿烟气流动方向形成两段不同渐变幅度的流体通道，可以更好的适用于不同阶段的烟气的流动，降低烟气对出气座的冲击，改善排烟效果，提高了客户体验感受。

Description

出气座、风机组件及抽油烟机

技术领域

本实用新型涉及厨房设备技术领域，尤其是涉及一种出气座、风机组件及抽油烟机。

背景技术

抽油烟机是一种常见的厨房电器设备，用户通过抽油烟机来去除烹饪时产生的烟气；抽油烟机包括机壳、蜗壳风机、集烟罩等部件，蜗壳风机安装在机壳内，机壳上开设有进烟口和排烟口，集烟罩安装在进烟口处；机壳的排烟口处连接有出气座，蜗壳风机的排烟口通过出气座与排烟管连通。

现有的侧吸式抽油烟机的蜗壳风机为倾斜放置，而出气座为竖直放置，并且蜗壳风机的排烟口为方形，排烟管的进烟口为圆形，这样烟气从蜗壳风机的方形口倾斜流出后就被强制转为竖向圆形流动。这种不顺畅的过渡，容易导致排气风阻较大，影响排烟效果，影响用户的使用体验。

实用新型内容

本实用新型的目的在于提供一种出气座、风机组件及抽油烟机，以解决现有技术中存在的烟气从蜗壳风机的方形口倾斜流出后被强制转为竖向圆形流动，容易导致排气风阻较大的技术问题。

本实用新型提供的出气座，用于连接在蜗壳的排烟口与排烟管之间，包括座体，所述座体内沿烟气的流动方向依次设置有第一流体通道和第二流体通道；

所述第一流体通道的入风口适用于蜗壳的方形的排烟口匹配，第一流体通道的截面沿烟气的流动方向，逐渐以第一变化幅度从所述第一流体通道的入风口对应的截面向所述第一流体通道的排风口对应的截面平滑过渡，所述第一流体通道的排风口与所述第二流体通道的入风口对齐连接并贯通；所述第二流体通道的截面沿烟气的流动方向，逐渐以第二变化幅度从所述第二流体通道的入风口对应的截面向所述第二流体通道的排风口对应的截面平滑过渡，所述第二流体通道的排风口适用于与圆形的排烟管的入烟口匹配；

第一流体通道的排风口与第二流体通道的入风口连接的位置在所述第二流体通道的周向上形成过渡痕线。

作为本实用新型的一个可选方案，所述第一流体通道的侧壁包括依次首位连接的第一a侧面、第一b侧面、第一c侧面和第一d侧面，所述第二流体通道的侧壁包括依次首位连接的第二a侧面、第二b侧面、第二c侧面和第二d侧面；

所述第一a侧面对应设置在蜗壳的与蜗舌相对的围板的上方，所述第二a侧面的下边沿与所述第一a侧面的上边沿对齐连接，并形成第一过渡痕线；

所述第一c侧面对应设置在蜗壳的设置有蜗舌的围板的上方，所述第二c侧面的下边沿与所述第一c侧面的上边沿对齐连接，并形成第三过渡痕线；

所述第一b侧面和所述第一d侧面分别对应于蜗壳的两侧板的上方设置，所述第二b侧面的下边沿与所述第一b侧面的上边沿对齐连接，并形成第二过渡痕线；所述第二d侧面的下边沿与所述第一d侧面的上边沿对齐连接，并形成第四过渡痕线。

作为本实用新型的进一步方案，所述第一a侧面沿从下到上的方向向内凹陷呈弧形设置，第二a侧面在上下方向上垂直于所述蜗壳的排烟口所在平面设置；

所述第一c侧面沿从下到上的方向逐渐向外凸出设置，所述第二c侧面沿从下到上的方向逐渐背离所述第二流体通道的中心向外倾斜设置。

作为本实用新型的进一步方案，沿从下到上的方向：所述第一a侧面、所述第二a侧面、所述第一c侧面和所述第二c侧面均平滑延伸，且所述第一a侧面在所述第一流体通道的径向上的变化幅度大于所述第二a侧面在所述第二流体通道的径向上的变化幅度，所述第一c侧面在所述第一流体通道的径向上的变化幅度大于所述第二c侧面在所述第二流体通道的径向上的变化幅度。

作为本实用新型的进一步方案，所述第一a侧面和所述第一c侧面为沿所述第一流体通道的周向向外凸出的弧形面，所述第二a侧面和所述第二c侧面为沿所述第二流体通道的周向向外凸出的弧形面。

作为本实用新型的进一步方案，所述第一b侧面、所述第二b侧面、所述第一d侧面和所述第二d侧面均为平面板，所述第一b侧面和所述第一d侧面均垂直于所述蜗壳的排烟口所在平面设置，所述第二b侧面和所述第二d侧面相互靠近内缩倾斜设置。

作为本实用新型的进一步方案，所述第二b侧面和/或所述第二d侧面的倾斜角度均不大于5度。

作为本实用新型的进一步方案，所述出气座的上端至下端的高度大于所述第一b侧面与所述第一d侧面之间的距离,所述第一b侧面与所述第一d侧面之间的距离大于所述蜗壳的排烟口的最大宽度。

作为本实用新型的进一步方案，沿从下往上的方向：第二a侧面和第二c侧面沿所述第二流体通道的周向的长度均逐渐延长，所述第二b侧面和所述第二d侧面沿所述第二流体通道的周向的长度均逐渐缩短。

作为本实用新型的进一步方案，所述第一a侧面下端与所述蜗壳的蜗舌相对的围板的上方相切过渡连接。

作为本实用新型的进一步方案，所述第一a侧面、所述第一b侧面、所述第一c侧面和所述第一d侧面的下端依次围设成方形，以使所述第一流体通道的入风口呈与所述蜗壳的排烟口匹配的方形。

作为本实用新型的进一步方案，所述座体的下端的外周面连接有用于与蜗壳的顶板连接的连接部，所述座体的上端连接有圆形的出口接头。

本实用新型提供的风机组件，包括蜗壳和连接在所述蜗壳的排烟口上的本实用新型提供的出气座。

作为本实用新型的一个进一步方案，所述蜗壳的围板的蜗舌位置安装有蜗舌组件；

所述蜗舌组件包括沿上下方向依次设置的前导流面、消噪凹槽和后导流面，所述前导流面和所述后导流面面向所述蜗壳的烟气流道设置。

具体的，所述后导流面沿所述围板的宽度方向呈背离所述烟气流道凹陷的弧线设置，所述前导流面沿所述围板的宽度方向呈背离烟气流道凹陷的弧形设置。

具体的，所述前导流面沿上下方向呈面向烟气流道凸出的弧形设置，所述后导流面沿上下方向呈背离所述烟气流道凹陷的弧形设置。

具体的，所述后导流面沿所述围板的宽度方向呈圆弧形设置，且后导流面的圆弧形的中点偏离所述围板的宽度方向的中心；

和/或；

所述前导流面呈马鞍面设置。

具体的，所述前导流面靠近所述后导流面的边沿为第一边沿，所述后导流面靠近所述前导流面的边沿为第二边沿；

所述消噪凹槽的相对的两侧壁分别与所述第一边沿和所述第二边沿连接，所述消噪凹槽相对所述第一边沿和所述第二边沿背离所述烟气流道向外凹陷。

具体的，沿所述第一边沿的延伸方向，所述消噪凹槽贯通设置；

和/或；

所述消噪凹槽的截面呈V形设置。

具体的，所述蜗舌组件包括主体壳，所述主体壳呈开口的槽状设置，所述主体壳的底壁背离所述主体壳内部的一侧面向所述烟气流道设置，所述主体壳的底壁上形成有所述前导流面、所述消噪凹槽和所述后导流面；

所述主体壳的开口面向所述围板，所述主体壳的主体壳侧壁用于与所述围板贴合。

具体的，所述蜗舌组件与所述围板可拆卸连接。

具体的，所述主体壳的底壁面向所述主体壳内部的一侧设置有连接柱，所述连接柱用于与所述围板连接。

本实用新型提供的抽油烟机，包括本实用新型提供的风机组件。

本实用新型提供的出气座，用于连接在蜗壳的排烟口与排烟管之间，以将烟气从蜗壳的排烟口引导至排烟管内。该出气座包括座体，座体内沿烟气的流动方向依次设置有第一流体通道和第二流体通道；第一流体通道的入风口适用于蜗壳的方形的排风口匹配，第一流体通道的截面沿烟气的流动方向，逐渐以第一变化幅度从第一流体通道的入风口对应的截面向第一流体通道的排风口对应的截面平滑过渡，第一流体通道的排风口与第二流体通道的入风口对齐连接并贯通，第二流体通道的截面沿烟气的流动方向，逐渐以第二变化幅度从第二流体通道的入风口对应的截面向第二流体通道的排风口对应的截面平滑过渡，第二流体通道的排风口适用于与圆形的排烟管的入烟口匹配。第一流体通道的入风口至排风口以第一变化幅度逐渐平滑过渡，第二流体通道的入风口至排风口以第二变化幅度逐渐平滑过渡，使烟气在第一流体通道和第二流体通道内能够逐渐变化，减小烟气对出气座的冲击，降低风阻和噪声，提高排烟效果。其中，第一流体通道的排风口与第二流体通道的入风口连接的位置在第二流体通道的周向上形成过渡痕线，说明第一变化幅度与第二变化幅度不同，出气座沿烟气流动方向形成两段不同渐变幅度的流体通道，所以可以更好的适用于不同阶段的烟气的流动，降低烟气对出气座的冲击，改善排烟效果，提高了客户体验感受。

本实用新型提供的风机组件，包括蜗壳和连接在蜗壳的排烟口上的本实用新型提供的出气座。本实用新型风机组件能够实现的有益效果至少包括本实用新型提供的出气座能够实现的有益效果，在此不再赘述。

本实用新型提供的抽油烟机，包括本实用新型提供的风机组件。本实用新型抽油烟机所具有的有益效果，与本实用新型提供的风机组件和出气座具有的有益效果相同，在此不再赘述。

附图说明

为了更清楚地说明本实用新型具体实施方式或现有技术中的技术方案，下面将对具体实施方式或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图是本实用新型的一些实施方式，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1为本实用新型实施例提供的蜗舌组件的示意图；

图2为本实用新型实施例提供的蜗壳的示意图；

图3为本实用新型实施例提供的蜗舌组件与围板的组装过程示意图；

图4为本实用新型实施例提供的蜗舌组件的其中一个视角的示意图；

图5为本实用新型实施例提供的蜗舌组件安装在围板上的一个视角的示意图；

图6为图5转换视角后的示意图；

图7为本实用新型实施例提供的蜗壳的局部示意图；

图8为本实用新型实施例提供的风机组件的蜗壳安装有叶轮的示意图；

图9为本实用新型实施例提供的出气座的示意图；

图10为图9转换视角后的示意图；

图11为图10的侧视示意图；

图12为图10的主视示意图；

图13为本实用新型实施例提供的风机组件的一个视角的示意图；

图14为图13转换视角后的示意图；

图15为图14所示的风机组件的内部示意图；

图16为本实用新型实施例提供的风机组件的实际安装示意图；

图17为本实用新型实施例提供的抽油烟机的内部示意图。

图标：10-蜗壳；11-排烟口；12-围板；121-圆弧面；122-围板平面；13-侧板；20-蜗舌组件；21-前导流面；211-第一边沿；22-后导流面；221-第二边沿；23-消噪凹槽；24-连接柱；241-第一连接柱；242-第二连接柱；243-第三连接柱；251-第一孔位；252-第二孔位；253-第三孔位；26-底壁；27-主体壳侧壁；30-出气座；31-入风口；32-排风口；33-第一流体通道；331-第一a侧面；332-第一b侧面；333-第一c侧面；334-第一d侧面；341-第一脊线；342-第二脊线；343-第三脊线；344-第四脊线；35-第二流体通道；351-第二a侧面；352-第二b侧面；353-第二c侧面；354-第二d侧面；361-第五脊线；362-第六脊线；363-第七脊线；364-第八脊线；371-第一过渡痕线；372-第二过渡痕线；373-第三过渡痕线；374-第四过渡痕线；40-叶轮；50-烟气；60-流体通道；61-第一壁面；62-第二壁面；63-第三壁面；64-第四壁面；71-连接部；72-出口接头。

具体实施方式

下面将结合实施例对本实用新型的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。

实施例

现有侧吸式抽油烟机的蜗壳为倾斜放置，而出气座(或止回阀座)为竖直放置，气流从蜗壳倾斜流出后就被强制转为竖向流动，这种不顺畅的过渡，导致排气风阻加大，噪声升高。

针对该问题，如图1～图17所示，本实施例提供一种出气座30，出气座30内设置有流体通道60，流体通道60的入风口31与蜗壳10的排烟口11对应连接，流体通道60的排风口32用于与排烟管连接。

该出气座30包括座体，座体内沿烟气50的流动方向流体通道60依次包括第一流体通道33和第二流体通道35。第一流体通道33的入风口31适用于蜗壳10的方形的排烟口11匹配，第一流体通道33的截面沿烟气50的流动方向，逐渐以第一变化幅度从第一流体通道33的入风口31对应的截面向第一流体通道33的排风口对应的截面平滑过渡，第一流体通道33的排风口与第二流体通道35的入风口对齐连接并贯通，第二流体通道35的截面沿烟气50的流动方向，逐渐以第二变化幅度从第二流体通道35的入风口对应的截面向第二流体通道35的排风口32对应的截面平滑过渡，第二流体通道35的排风口32适用于与圆形的排烟管的入烟口匹配。第一流体通道33的排风口与第二流体通道35的入风口连接的位置在第二流体通道35的周向上形成过渡痕线。

本实施例出气座30用于连接在蜗壳10的排烟口11与排烟管之间，以将烟气50从蜗壳10的排烟口11引导至排烟管内。第一流体通道33的入风口31至排风口以第一变化幅度逐渐平滑过渡，第二流体通道35的入风口与排风口32以第二变化幅度逐渐平滑过渡，使烟气50在第一流体通道33和第二流体通道35内能够逐渐变化，减小烟气50对出气座30的冲击，降低风阻和噪声，提高排烟效果。其中，第一流体通道33的排风口与第二流体通道35的入风口连接的位置在第二流体通道35的周向上形成过渡痕线，说明第一变化幅度与第二变化幅度不同，也即，第一流体通道33和第二流体通道35的沿烟气流动方向对应的位置的变化幅度不同，出气座30形成了上下两段不同渐变幅度的流体通道60，所以可以更好的适用于不同阶段的烟气50的流动，降低烟气50对出气座30的冲击，改善排烟效果，提高了客户体验感受。

通常出气座30的烟气流动方向为从下到上的方向，在本实施例中，从下到上的方向也即是烟气流动方向。为了描述方便，以上下方向描述第一流体通道33和第二流体通道35的相应部件，在出气座30不采用上下方向设置时，下端应当理解为靠近入烟口的一端，上端应当理解为靠近靠近排烟口的一端。

如图9～图12所示，第一流体通道33的侧壁包括依次首位连接的第一a侧面331、第一b侧面332、第一c侧面333和第一d侧面334，第二流体通道35的侧壁包括依次首位连接的第二a侧面351、第二b侧面352、第二c侧面353和第二d侧面354。第一a侧面331对应设置在蜗壳10的与蜗舌相对的围板12的上方，第二a侧面351的下边沿与第一a侧面331的上边沿对齐连接，第一a侧面331沿从下到上的变化幅度与第二a侧面351的沿从下到上的变化幅度不同，从而形成第一过渡痕线371。第一c侧面333对应设置在蜗壳10设置有蜗舌的围板12的上方，第二c侧面353的下边沿与第一c侧面333的上边沿对齐连接，第一c侧面333沿从下到上的变化幅度与第二c侧面353的沿从下到上的变化幅度不同并形成第三过渡痕线373。第一b侧面332和第一d侧面334分别对应于蜗壳10的两侧板13的上方设置，第二b侧面352的下边沿与第一b侧面332的上边沿对齐连接，第一b侧面332沿从下到上的变化幅度与第二b侧面352的沿从下到上的变化幅度不同并形成第二过渡痕线372。第二d侧面354的下边沿与第一d侧面334的上边沿对齐连接，第一d侧面334沿从下到上的变化幅度与第二d侧面354的沿从下到上的变化幅度不同并形成第四过渡痕线374。

具体的，第一a侧面331沿从下到上的方向向内凹陷呈弧形设置，第二a侧面351在上下方向上垂直于蜗壳10的排烟口11所在平面设置，从而形成该侧的上下不同变化幅度。第一c侧面333沿从下到上的方向逐渐向外凸出设置，第二c侧面353沿从下到上的方向逐渐背离流体通道60(第二流体通道35)的中心向外倾斜设置，形成该侧的上下不同变化幅度。第一b侧面332、第二b侧面352、第一d侧面334和第二d侧面354均为平面板，第一b侧面332、第一d侧面334均垂直于蜗壳10的排烟口11所在平面设置，第二b侧面352和第二d侧面354相互靠近内缩倾斜设置，形成该两侧的上下不同变化幅度。

进一步地，第一a侧面331和第一c侧面333为沿第一流体通道33的周向向外凸出的弧形面，第二a侧面351和第二c侧面353为沿第二流体通道35的周向向外凸出的弧形面。

可以理解的是，第一a侧面331和第二a侧面351形成出气座30的第一壁面61，第一b侧面332和第二b侧面352形成出气座30的第二壁面62，第一c侧面333和第二c侧面353形成出气座30的第三壁面63，第一d侧面334和第二d侧面354形成出气座30的第四壁面64。第一壁面61和第三壁面63均为沿流体通道60的周向向外凸出的弧形板，第二壁面62和第四壁面64均为平面板。可以理解的是，第一壁面61呈弧形设置，有利于烟气50的方转圆流动。第三壁面63顺应于其对应侧的蜗舌组件20呈弧形设置，第二壁面62和第四壁面64顺应于蜗壳10的侧板13的平面状继续为平面板，有利于烟气50从蜗壳10的排烟口11流出后继续沿着原来的方向流动，可降低烟气50急速转向带来的冲击，降低噪声。为了便于方转圆，第一a侧面331的凹陷大于第一c侧面333的凸出，以使第一流体通道33沿烟气50的流动方向内缩。

其中，沿从下到上的方向，第一a侧面331、第二a侧面351、第一c侧面333和第二c侧面353均平滑延伸，且第一a侧面331在第一流体通道33的径向上的变化幅度大于第二a侧面351在第二流体通道35的径向上的变化幅度，第一c侧面333在第一流体通道33的径向上的变化幅度大于第二c侧面353在第二流体通道35的径向上的变化幅度。

具体的，第一a侧面331的上端与下端之间的连线与蜗壳10的排烟口11所在平面(大致为水平面)之间的夹角小于第二a侧面351的上端与下端之间的连线与蜗壳10的排烟口11所在平面之间的夹角，也即第一a侧面331沿烟气流动方向在流体通道60的径向上的变化幅度(该变化幅度在本实施例中也即是向内收缩率)大于第二a侧面351的变化幅度(变化幅度也即向内收缩率，第二a侧面351基本的向内收缩率大致为零)，从而在第一a侧面331和第二a侧面351之间形成第一过渡痕线371。第一c侧面333的上端与下端之间的连线与蜗壳10的排烟口11所在平面之间的夹角小于第二c侧面353的上端与下端之间的连线与蜗壳10所在平面(水平面)之间的夹角，也即第一c侧面333沿烟气流动方向在流体通道60的径向上的变化幅度(该变化幅度在本实施例中也即是向外扩展率)大于第二c侧面353在流体通道60的径向的变化幅度(该变化幅度在本实施例中也即是向外扩展率，参照图12所示，第一c侧面333相比第二c侧面353的向外倾斜度更大)，从而在第一c侧面333和第二c侧面353之间形成第三痕线。第一过渡痕线371、第二过渡痕线372、第三过渡痕线373和第四过渡痕线374依次首位连接形成过渡痕线。其中，第一a侧面331、第一b侧面332、第一c侧面333和第一d侧面334的上端平齐设置，从而形成在同一水平高度的闭环过渡痕线，也即第一流体通道33和第二流体通道35的连接处与水平面大致平行。

本实施例中，第一a侧面331下端与蜗壳10的蜗舌相对的围板12的上方相切过渡连接。

如图17所示，第一a侧面331的形状，顺应了蜗壳10的蜗舌相对侧的围板12的走向，有利于来自蜗壳10的气流继续沿着原来的路径流动。其中，出气座30的第一流体通道33的第一a侧面331与蜗壳10的围板12出口侧平滑连接，具体在连接处为相切过渡，也即第一a侧面331的下端与蜗壳10的蜗舌相对的围板12的上方相切过渡连接，以先将蜗壳10的排烟口11的烟气50方向维持一段距离，起到防止气体过早流动分离，降低气体流动分离噪声的作用；再与第二流体通道35的第二a侧面351的气流导向面平滑过渡，实现将沿着蜗壳10流出的倾斜烟气50，平缓沿弧线引导往上排出，减少流动阻力。同理，第一流体通道33的第一b侧面332，也是顺着围板12的蜗舌处，进一步的延伸，再与第二流体通道35的第二b侧面352的气流导向面平滑过渡，实现将沿着蜗壳10流出的倾斜烟气50，平缓沿弧线引导往上排出，均匀扩压，降低流动分离，减少烟气50分离噪声的目标。第一c侧面333和第二c侧面353向外凸出，顺应了蜗舌组件20的烟气50流动，可使烟气50缓慢转向，减少烟气50的冲击作用；并且先通过变化幅度较大的第一c侧面333先进行较大的转向，再由第二c侧面353进行平缓梳理，烟气50的躁动得以较大缓解。

在本实例中，如图12所示，沿烟气50的流动方向，第二a侧面351、第二c侧面353沿流体通道60的周向的长度均逐渐延长，第二b侧面352和第二d侧面354沿流体通道60周向的长度逐渐缩短，以更好的匹配圆形的排烟管。第一a侧面331的上端与第二a侧面351的下端对齐设置，第一c侧面333的上端与第二c侧面353的下端对齐设置。第一b侧面332的上端与第二b侧面352的下端对齐设置，第一d侧面334的上端与第二d侧面354的下端对齐设置，以形成平缓的过渡。

其中，第二b侧面352和第二d侧面354的倾斜角度均不大于5度，具体可以是1度、2度、3度、4度和5度。

如图17所示，出气座30的上端至下端的高度H大于第一b侧面332与第一d侧面334之间的距离D，第一b侧面332与第一d侧面334之间的距离D大于蜗壳10的排烟口11的最大宽度d。

第一b侧面332与第一d侧面334之间的距离D也即出气座30的底部宽度，第一b侧面332与第一d侧面334之间的距离D大于蜗壳10的排烟口11的最大宽度d，可保证出气座30能够完全覆盖蜗壳10的排烟口11，便于出气座30与蜗壳10的密封连接。出气座30的上端至下端的高度H大于第二a侧面351与第二b侧面352之间的距离D可以保证从蜗壳10的排烟口11流出的具有一定倾斜角度的烟气50，不会直接与出气座30的前壁面直接碰撞；并由于高度的加高，烟气50在出气座30内逐渐过渡为竖直出风，将烟气50平缓的引导往上排出，避免烟气50从蜗壳10倾斜流出后直接变为竖直出风，从而起到降低流通阻力，提高出风效率的目的。

在本实施例中，座体的下端的外周面连接有用于蜗壳10的顶板连接的连接部71，座体的上端连接有圆形的出口接头72。

连接部71连接在座体位于流体通道60的入风口31的一端，连接部71呈方形，相当于法兰板，适于与蜗壳10的排烟口11的连接件连接，出口接头72适于与排烟管连接。

其中，第一a侧面331、第一b侧面332、第一c侧面333和第一d侧面334的下端依次围设成方形(矩形)，以使第一流体通道33的入风口31呈与蜗壳10的排烟口11匹配的方形。第一流体通道33的入风口31呈方形设置，第一流体通道33的入风口31的四边内壁分别对应平缓连接在蜗壳10的排烟口11的四个侧壁。出口接头72呈圆形设置，出口接头72的内侧壁与第二a侧面351、第二b侧面352、第二c侧面353和第二d侧面354的上端均平滑过渡连接，以使烟气50能够平缓流出至排烟管中。

本实施例风机组件的出气座30的入风口31和排风口32之间由第一a侧面331、第二a侧面351、第一b侧面332、第二b侧面352、第一c侧面333、第二c侧面353、第一d侧面334、第二d侧面354共八个面围成，八个曲面的连接处形成八条脊线，分别为第一脊线341、第二脊线342、第三脊线343、第四脊线344、第五脊线361、第六脊线362、第七脊线363和第八脊线364。这八条脊线控制出气座30壁面形成烟气导向结构；第一a侧面331、第一b侧面332、第一c侧面333、第一d侧面334四个面的下端边线对应蜗壳10的排烟口11的四条边线，第二a侧面351、第二b侧面352、第二c侧面353、第二d侧面354四个面的上端边线为分段圆弧，下端边线为与蜗壳10的排烟口11相对应的四边形线，另外，第一a侧面331、第一b侧面332、第一c侧面333、第一d侧面334与第二a侧面351、第二b侧面352、第二c侧面353、第二d侧面354的曲面上下连接，并形成四条过渡痕线。出气座30具有多个曲面，形成烟气50顺着蜗壳10流出的第一流体通道33和在出气座30腔体内将烟气50平缓向上引导的第二流体通道35，蜗壳10的排烟口11和出气座30的顺畅过渡，减少风阻，降低噪声，提高风道效率，提高排风压力。解决现有侧吸式抽油烟机的蜗壳10为倾斜放置，而出气座30为竖直放置，烟气50从蜗壳10倾斜流出后就被强制转为竖向流动，这种不顺畅的过渡，导致排气风阻加大，噪声升高的问题。

需要说明的是，出气座30是用于连接排烟管和蜗壳10的结构，其可以结合止回组件形成止回阀。通常蜗壳10的排烟口11呈方形(四边形)，而排烟管的截面为圆形，所以出气座30应当能够起到方转圆的作用。在本实施例风机组件中，出气座30具有一个方形的连接部71和一个圆形的出口接头72，方形的入风口31用于与蜗壳10的排烟口11连接，圆形的排风口32用于排烟管连接，以使得出气座30能够较好的与蜗壳10和排烟管连接。

本实施例还提供一种风机组件，包括蜗壳10和连接在蜗壳10的排烟口11上的本实施例提供的出气座30。

具体的，风机组件还包括设置在蜗壳10内的叶轮40等构件。蜗壳10是蜗壳10风机的主体壳，包括两相对设置的围板12和分别连接在两所述围板12的两端之间的两侧板13，其中一个围板12在靠近蜗壳10的排烟口11处形成有圆弧面121，该圆弧面121也即是围板12的蜗舌。

本实施例风机组件的蜗壳10的围板12的蜗舌位置安装有蜗舌组件20。该蜗舌组件20包括蜗舌组件，蜗舌组件沿烟气50的流动方向依次设置有前导流面21和后导流面22，前导流面21和后导流面22均用于面向蜗壳10的烟气流道设置，前导流面21和后导流面22之间设置有消噪凹槽23。

前导流面21和后导流面22用于对烟气50进行导向，以便于烟气50能够顺畅的从蜗壳10流入出气座30内，进而流入排烟管内。前导流面21和后导流面22可以是起到导向作用的斜面(一般为平面)，也可以是曲面，其中，曲面可以是沿着设置有蜗舌的围板12的宽度方向呈弧形设置，也可以是沿着烟气50的流动方向呈弧形设置，或者沿着两个方向均呈弧形设置。前导流面21的形状与后导流面22的形状可根据需要选择，两者可以同为斜面，同为曲面，也可以是其中一个是曲面，另一个是斜面。

本实施例蜗舌组件20，前导流面21和后导流面22均面向蜗壳10的烟气流道设置，且沿着烟气50的流动方向依次设置，所以烟气50形成的烟气50在流动过程中经过蜗舌组件20时，依次经过前导流面21导流和后导流面22导流后流出。经过前导流面21和后导流面22的导流作用，可以梳理烟气50的流动方向，达到降低噪声的目的。同时，前导流面21和后导流面22之间的消噪凹槽23，能够对经过前导流面21的烟气50产生的涡流起到消散作用，降低了涡流强度，从而降低烟气50的气动噪声，改善了应用该蜗舌组件的风机的噪音问题。

为了能够使风机具有较好的降噪效果，本实施例蜗舌组件20的前导流面21为曲面，后导流面22为曲面。具体的，沿烟气50的流动方向：后导流面22呈背离烟气流道凹陷的弧形设置，前导流面21呈面向烟气流道凸出的弧形设置；和/或；沿围板12的宽度方向：后导流面22呈背离烟气流道凹陷的弧形设置，前导流面21呈背离烟气流道凹陷的弧形设置。

在一种实现方式中，参照图1、图4～图6所示，前导流面21和后导流面22均为双向弧形结构，后导流面22沿围板12的宽度方向(箭头C表示的方向)呈中部向外凹陷的弧形设置，具体可以是圆弧形；后导流面22沿烟气50的流动方向(箭头B表示的方向)呈中部向外凹陷的弧形设置，具体也可为圆弧形。前导流面21沿围板12的宽度方向(箭头C表示的方向)呈中部向外凹陷的弧形设置，具体可以是圆弧形，前导流面21沿烟气50的流动方向(箭头B表示的方向)呈中部向内凸出的弧形设置，具体也可以为圆弧形。其中，向内均指的是靠近蜗壳10的烟气流道中心的方向，向外指的是背离蜗壳10的烟气流道的方向，以图5为例，大致是蜗舌组件20的左侧为内侧，蜗舌组件20的右侧为外侧。

本实施例蜗舌组件20的前导流面21和后导流面22也可为单方向的曲面结构，例如，前导流面21和后导流面22均仅沿围板12的宽度方向呈向外凹陷的弧形设置，而在烟气50的流动方向上，前导流面21和后导流面22呈直线延伸。再例如，前导流面21仅沿着烟气50的流动方向呈向内凸出的弧形设置，而沿围板12的宽度方向大致呈直线延伸。再例如，后导流面22仅沿着烟气50的流动方向呈向外凹陷的弧形设置，而沿围板12的宽度方向大致呈直线延伸。

需要特殊说明的是，前导流面21和后导流面22均为双向弧形结构，其中，沿围板12的周向的弧形设置，有利于将来自蜗壳10的方形的排烟口11的烟气50转向圆形的烟气流道，也即排烟管的圆形通道内，减少烟气50对蜗舌或出气座30的冲击；同时，沿烟气流动方向的弧形，又有利于对烟气50在流动方向上进行导向，梳理烟气50的流动。所以该种方式可作为最优实施方式。本实施例也主要以这种方式进行说明。

本实施例蜗舌组件20的前导流面21为第一内凹曲面，其形状与蜗壳10的围板12的蜗舌位置，也即围板12的圆弧面121匹配，后导流面22为第二内凹面。由于叶轮40中间速度高，两边速度低，前导流面21成马鞍面(又叫双曲抛物面)形状，使得蜗舌上下部更靠近叶轮40低速烟气区，蜗舌中间凹面可以避开叶轮40形成的高速烟气区，有助于提高风机效率。由于蜗舌前导流面21的出口处易形成涡流，在前导流面21和后导流面22之间设置消噪凹槽23，消噪凹槽23可将蜗舌处的涡流能量进行耗散，起到一定的降噪作用；另外，设置后导流面22对烟气50起导向作用，可将烟气50平滑的引导到止回阀座(也即出气座30)，最终由圆形排风口32流出(如图17所示)，可消除蜗壳10的排烟口11处的涡流，进一步提升风机效率。

进一步的，后导流面22沿围板12的宽度方向的弧形略偏心设置，也即沿围板12的宽度方向，后导流面22的圆弧形的中点偏离围板12在宽度方向的中心。

如图4和7所示，后导流面22在围板12的宽度方向(箭头C表示的方向)上是偏心设置的，后导流面22弧形的中点往一端偏离(参照图4而言是向上偏移)，后导流面22在图4上端弧长更长，对应于图7也即后导流面22的上端距离其安装的围板12的距离大于后导流面22的下端距离其安装的围板12的距离。由于叶轮40的中部及中下部为高速气流区，这样设置可以使后导流面22的内凹面的中部偏移一些，可以进一步的避开叶轮40的高速气流区，更有助于提高风机效率，降低气动噪声，同时更好的起到气流导向作用。

本实施例蜗舌组件20的消噪凹槽23可直接与前导流面21和后导流面22连接。具体的，如图4和图6所示，前导流面21靠近后导流面22的边沿为第一边沿211，后导流面22靠近前导流面21的边沿为第二边沿221；消噪凹槽23的相对的两侧壁分别与第一边沿211和第二边沿221连接，消噪凹槽23相对第一边沿211和第二边沿221背离烟气流道向外凹陷。

可以理解的是，经过前导流面21的烟气50直接冲击至消噪凹槽23，消噪凹槽23可直接对烟气50形成的涡流进行缓冲消散。经消噪凹槽23流出的烟气50又可直接经后导流面22流出，提高了烟气50流动的顺畅度。

其中，参照图7所示，第一边沿211位于第二边沿221靠近烟气流道的中心的一侧。烟气50由第二消噪凹槽23流向第二边沿221的阻力减小，可以进一步提高烟气50从前导流面21流向后导流面22的顺畅度。

沿第一边沿211(或第二边沿221)的延伸方向，也即大致是围板12的宽度方向，消噪凹槽23贯通设置。如图4和图6所示，消噪凹槽23的两端连通，烟气50进入消噪凹槽23内时，烟气50不会被消噪凹槽23的端部进行限制，所以涡流更加容易消散。

本实施例消噪凹槽23的截面可以大致呈V形设置。可以理解是的，烟气50从前导流面21的曲面进入V形空间，烟气50不是按照曲面继续流动，可减少涡流的形成，并有利于形成的涡流的消散。

需要说明的是，消噪凹槽23的截面也可以是能够起到降噪作用的U形或者其他形状。

在一种具体实现方式中，本实施例蜗舌组件20可以是与蜗壳10分体的结构，其可与蜗壳10的围板12分体固定安装，分体结构更方便蜗舌组件20更换、维护及独立的统一生产、购买。分体的蜗舌组件20可通过螺钉、铆接或卡接等安装方式与蜗壳10的围板12的蜗舌处固定安装。

具体的，蜗舌组件包括主体壳，主体壳呈开口的槽状设置，主体壳的底壁26背离主体壳内部的一侧面向烟气流道设置，主体壳的底壁26上形成有前导流面21、消噪凹槽23和后导流面22；主体壳的开口面向围板12，主体壳的主体壳侧壁27用于与围板12贴合。

如图1所示，主体壳包括底壁26和连接在底壁26上的主体壳侧壁27，底壁26和主体壳侧壁27形成中空的槽状。主体壳侧壁27和底壁26的前导流面21的下端用于与围板12贴合，槽的开口与围板12的圆弧面121和位于蜗壳10的排烟口11位置的围板平面122适配。

其中，主体壳的底壁26面向主体壳内部的一侧设置有连接柱24，连接柱24用于与围板12固定连接。为了提高蜗舌组件20的安装稳定性，连接柱24的数量至少为三个，至少有两个连接柱24对应于前导流面21并沿围板12的宽度方向依次间隔设置，用于与围板12的圆弧面121配合定位并固定，至少有一个连接柱24对应于后导流面22远离前导流面21的一端设置，用于与蜗壳10的围板12位于排烟口11侧的围板平面122固定。

如图1所示，连接柱24的数量为三个，分别为设置于前导流面21并朝向围板12设置的第一连接柱241和第二连接柱242，及设置于后导流面22并朝向围板12支出设置的第三连接柱243，该第一连接柱241对应围板12上的第一孔位251连接，该第二连接柱242对应围板12上的第二孔位252连接，该第三连接柱243对应围板12上的第三孔位253连接。每个连接柱24分别配合螺钉实现安装。这种连接设置方式结构简单、易实施、连接效果直接可靠。

综上所述，本实施例蜗舌组件20可分体设置，能够解决风道出口中间速度高，两边速度低的气流不均匀问题，消除出口涡流。马鞍面形状的前导流面21起到深/短蜗舌带来的压力和效率提升作用，V形的消噪凹槽23可将蜗舌处的涡流能量进行耗散，起到一定的降噪作用；后导流面22起到气流导向作用，可将烟气50平滑的引导到出气座30(止回阀座)圆形排风口32流出，可消除出口涡流。

综上所述，本实施例风机组件具有安装在蜗壳10的圆弧面121处的分体蜗舌组件20，且具有沿着蜗壳10的排烟口11的型线平滑延伸并在其内腔内实现烟气50导向的出气座30，具有高效率，低噪声的效果。

本实施例还提供一种抽油烟机，包括本实施例提供的风机组件。

如图17所示，具体的抽油烟机可以是侧吸式抽油烟机，其中风机倾斜设置在抽油烟机的箱体内，风机组件的蜗壳10的排烟口11大致水平设置，出气座30大致竖直安装在蜗壳10的排烟口11上。其中图17的箭头A表示的是烟气50的流动方向。

本实施例抽油烟机与本实施例提供的出气座30和风机组件具有相同的有益效果。

最后应说明的是：以上各实施例仅用以说明本实用新型的技术方案，而非对其限制；尽管参照前述各实施例对本实用新型进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解：其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分或者全部技术特征进行等同替换；而这些修改或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本实用新型各实施例技术方案的范围。

Claims (17)

1.一种出气座，用于连接在蜗壳(10)的排烟口(11)与排烟管之间，其特征在于，包括座体，所述座体内沿烟气(50)的流动方向依次设置有第一流体通道(33)和第二流体通道(35)；

所述第一流体通道(33)的入风口(31)适用于蜗壳(10)的方形的排烟口(11)匹配，第一流体通道(33)的截面沿烟气(50)的流动方向，逐渐以第一变化幅度从所述第一流体通道(33)的入风口(31)对应的截面向所述第一流体通道(33)的排风口对应的截面平滑过渡，所述第一流体通道(33)的排风口与所述第二流体通道(35)的入风口对齐连接并贯通；所述第二流体通道(35)的截面沿烟气(50)的流动方向，逐渐以第二变化幅度从所述第二流体通道(35)的入风口对应的截面向所述第二流体通道(35)的排风口(32)对应的截面平滑过渡，所述第二流体通道(35)的排风口(32)适用于与圆形的排烟管的入烟口匹配；

所述第一流体通道(33)的排风口与第二流体通道(35)的入风口连接的位置在所述第二流体通道(35)的周向上形成过渡痕线。

2.根据权利要求1所述的出气座，其特征在于，所述第一流体通道(33)的侧壁包括依次首位连接的第一a侧面(331)、第一b侧面(332)、第一c侧面(333)和第一d侧面(334)，所述第二流体通道(35)的侧壁包括依次首位连接的第二a侧面(351)、第二b侧面(352)、第二c侧面(353)和第二d侧面(354)；

所述第一a侧面(331)对应设置在蜗壳(10)的与蜗舌相对的围板(12)的上方，所述第二a侧面(351)的下边沿与所述第一a侧面(331)的上边沿对齐连接，并形成第一过渡痕线(371)；

所述第一c侧面(333)对应设置在蜗壳(10)的设置有蜗舌的围板(12)的上方，所述第二c侧面(353)的下边沿与所述第一c侧面(333)的上边沿对齐连接，并形成第三过渡痕线(373)；

所述第一b侧面(332)和所述第一d侧面(334)分别对应于蜗壳(10)的两侧板(13)的上方设置，所述第二b侧面(352)的下边沿与所述第一b侧面(332)的上边沿对齐连接，并形成第二过渡痕线(372)；所述第二d侧面(354)的下边沿与所述第一d侧面(334)的上边沿对齐连接，并形成第四过渡痕线(374)。

3.根据权利要求2所述的出气座，其特征在于，所述第一a侧面(331)沿从下到上的方向向内凹陷呈弧形设置，第二a侧面(351)在上下方向上垂直于所述蜗壳(10)的排烟口(11)所在平面设置；

所述第一c侧面(333)沿从下到上的方向向外凸出设置，所述第二c侧面(353)沿从下到上的方向逐渐背离所述第二流体通道(35)的中心向外倾斜设置。

4.根据权利要求3所述的出气座，其特征在于，沿从下到上的方向：所述第一a侧面(331)、所述第二a侧面(351)、所述第一c侧面(333)和所述第二c侧面(353)均平滑延伸，且所述第一a侧面(331)在所述第一流体通道(33)的径向上的变化幅度大于所述第二a侧面(351)在所述第二流体通道(35)的径向上的变化幅度，所述第一c侧面(333)在所述第一流体通道(33)的径向上的变化幅度大于所述第二c侧面(353)在所述第二流体通道(35)的径向上的变化幅度。

5.根据权利要求4所述的出气座，其特征在于，所述第一a侧面(331)和所述第一c侧面(333)为沿所述第一流体通道(33)的周向向外凸出的弧形面，所述第二a侧面(351)和所述第二c侧面(353)为沿所述第二流体通道(35)的周向向外凸出的弧形面。

6.根据权利要求2-5任一项所述的出气座，其特征在于，所述第一b侧面(332)、所述第二b侧面(352)、所述第一d侧面(334)和所述第二d侧面(354)均为平面板，所述第一b侧面(332)和所述第一d侧面(334)均垂直于所述蜗壳(10)的排烟口(11)所在平面设置，所述第二b侧面(352)和所述第二d侧面(354)相互靠近内缩倾斜设置。

7.根据权利要求6所述的出气座，其特征在于，所述第二b侧面(352)和/或所述第二d侧面(354)的倾斜角度均不大于5度。

8.根据权利要求6所述的出气座，其特征在于，所述出气座的上端至下端的高度大于所述第一b侧面(332)与所述第一d侧面(334)之间的距离，所述第一b侧面(332)与所述第一d侧面(334)之间的距离大于所述蜗壳(10)的排烟口(11)的最大宽度。

9.根据权利要求6所述的出气座，其特征在于，沿从下往上的方向：第二a侧面(351)和第二c侧面(353)沿所述第二流体通道(35)的周向的长度均逐渐延长，所述第二b侧面(352)和所述第二d侧面(354)沿所述第二流体通道(35)的周向的长度均逐渐缩短。

10.根据权利要求2所述的出气座，其特征在于，所述第一a侧面(331)下端与所述蜗壳(10)的蜗舌相对的围板(12)的上方相切过渡连接。

11.根据权利要求2所述的出气座，其特征在于，所述第一a侧面(331)、所述第一b侧面(332)、所述第一c侧面(333)和所述第一d侧面(334)的下端依次围设成方形，以使所述第一流体通道(33)的入风口(31)与所述蜗壳(10)的排烟口(11)匹配；

所述座体的下端的外周面连接有用于与蜗壳(10)的顶板连接的连接部(71)，所述座体的上端连接有圆形的出口接头(72)。

12.一种风机组件，其特征在于，包括蜗壳(10)和连接在所述蜗壳(10)的排烟口(11)上的权利要求1-11任一项所述的出气座(30)。

13.根据权利要求12所述的风机组件，其特征在于，所述蜗壳(10)的围板(12)的蜗舌位置安装有蜗舌组件(20)；

所述蜗舌组件(20)包括沿上下方向依次设置的前导流面(21)、消噪凹槽(23)和后导流面(22)，所述前导流面(21)和所述后导流面(22)面向所述蜗壳(10)的烟气流道设置。

14.根据权利要求13所述的风机组件，其特征在于，所述后导流面(22)沿所述围板(12)的宽度方向呈背离所述烟气流道凹陷的弧线设置，所述前导流面(21)沿所述围板(12)的宽度方向呈背离烟气流道凹陷的弧形设置；

所述前导流面(21)沿上下方向呈面向烟气流道凸出的弧形设置，所述后导流面(22)沿上下方向呈背离所述烟气流道凹陷的弧形设置。

15.根据权利要求14所述的风机组件，其特征在于，所述前导流面(21)靠近所述后导流面(22)的边沿为第一边沿(211)，所述后导流面(22)靠近所述前导流面(21)的边沿为第二边沿(221)；

所述消噪凹槽(23)的相对的两侧壁分别与所述第一边沿(211)和所述第二边沿(221)连接，所述消噪凹槽(23)相对所述第一边沿(211)和所述第二边沿(221)背离所述烟气流道向外凹陷。

16.根据权利要求13所述的风机组件，其特征在于，所述蜗舌组件(20)包括主体壳，所述主体壳呈开口的槽状设置，所述主体壳的底壁(26)背离所述主体壳内部的一侧面向所述烟气流道设置，所述主体壳的底壁(26)上形成有所述前导流面(21)、所述消噪凹槽(23)和所述后导流面(22)；

所述主体壳的开口面向所述围板(12)，所述主体壳的主体壳侧壁(27)用于与所述围板(12)贴合；

所述主体壳的底壁(26)面向所述主体壳内部的一侧设置有连接柱(24)，所述连接柱(24)用于与所述围板(12)连接。

17.一种抽油烟机，其特征在于，包括权利要求13-16任一项所述的风机组件。

Images