CN215675178U - 一种多管路预混气燃烧器 - Google Patents

Abstract

本实用新型涉及一种多管路预混气燃烧器，包括设有分气腔体的火盖底座，分气腔体的进气端连接有至少两个引射管，通过把混合气体分别经由多个引射管进入每个分气腔体内，在固定流量的情况下，混合气体分散流经多个引射管相当于整体混气时间延长了多倍，从而使燃气与空气混合更加充分，燃烧效果更好，提升产品的能效。

Description

一种多管路预混气燃烧器

技术领域

本实用新型涉及燃气设备的技术领域，具体涉及一种多管路预混气燃烧器。

背景技术

燃烧器包括火盖底座和引射管，火盖底座设有若干个分气腔体，现有燃烧器一般会以每个分气腔体对应设置一个引射管的方式设计，每个分气腔体在流量固定的情况下，混合气体经过引射管进入分气腔体的时间相对较短，容易导致燃气未经充分混合被燃烧，影响燃烧效率，而且，为了提高气体混合效果，引射管的内径需要相对做大，火盖底座的厚度也需要相对做厚以提高分气腔体的深度，导致燃烧器整体高度变大，燃烧器对应的燃气灶也需要加厚，增加了装配难度，又影响产品美观。

因此，需要进一步改进。

发明内容

本实用新型的目的在于克服上述现有技术存在的不足，而提供一种多管路预混气燃烧器，旨在至少在一定程度上解决现有技术中的上述技术问题之一。

本实用新型的目的是这样实现的：

一种多管路预混气燃烧器，包括设有分气腔体的火盖底座，分气腔体的进气端连接有至少两个引射管。

所述分气腔体的进气端为沿分气腔体底面分布的进气口，进气口与引射管成组设置，引射管与进气口逐一对应连接；分气腔体内设有均流结构。

所述均流结构为设置在分气腔体内底面的均流斜面，进气口口径D与分气腔体的内腔宽度L相当，均流斜面从进气口两侧沿分气腔体的内腔分别倾斜向上延伸而成；相邻两个进气口的两个均流斜面呈对称设置，两个均流斜面的最高端相互交汇构成交汇顶面，分气腔体内对应进气口所在位置的上方设有挡气部。

所述均流结构为对应进气口所在位置开设在分气腔体内侧壁上的均流凹槽。

所述引射管相互横向排布在火盖底座的下方，引射管首端设有呈喇叭形开口的引射进气端，其开口方向朝前，尾端设有向上延伸的扩散腔，扩散腔尾端形成出气端。

所述火盖底座侧部设有上进风通道，火盖底座的底部设有散热结构，散热结构从火盖底座的底部向外倾斜向下延伸形成围边，围边位于上进风通道下方，所述围边底部间隔分布有散热翅片。

所述引射管之间设有引射座，不同的引射管通过引射座相互连接固定。

所述引射座设置于火盖底座的下方位置，引射座上设有用于装配点火针以及熄火保护感应器的装配座。

所述分气腔体至少包括由内向外分别形成的内分气腔和外分气腔，外分气腔和内分气腔分别连接有两个引射管。

所述火盖底座的中心位置对应分气腔体的内侧设有中心分气腔，中心分气腔连接有单个引射管。

本实用新型的有益效果是：

分气腔体通过设置至少两个引射管，在燃烧器功率一定的情况下，用两个以上引射管把燃气输送至分气腔体内，能够大幅增加整体混气时间，从而使燃气与空气混合更加充分，有助燃烧更充分，从而进一步提升产品的能效，也能够减小烟气的产生。

同时，分气腔体通过两个以上引射管输送燃气后，每个引射管的燃气流量相对减少，因此引射管的内径可以在相对缩小的情况下，燃气与空气在引射管内依然可以混合充分，引射管的整体厚度减少，使燃烧器整体的厚度变薄，减少燃烧器整体的高度，使其可以适应厚度更薄燃气灶或者常规传统的燃气灶，适用超薄燃气灶可以提升产品的外观档次，使产品具有更高的市场附加价值。

本实用新型的附加方面和优点将在下面的描述部分中变得明显，或通过本实用新型的实践了解到。

附图说明

图1为本实用第一新型实施例的剖面示意图一 。

图2为本实用第一新型实施例的剖面示意图二。

图3为本实用第一新型实施例的分解图一。

图4为本实用第一新型实施例的分解图二。

图5为本实用第一新型实施例火盖底座的结构示意图。

图6为本实用第二新型实施例的分解图一。

图7为本实用第二新型实施例的分解图二。

具体实施方式

下面结合附图及实施例对本实用新型作进一步描述。

第一实施例

参见图1-图5，本多管路预混气燃烧器，包括设有分气腔体11的火盖底座1，分气腔体11的进气端连接有至少两个引射管3，具体的分气腔体11数量可以根据生产需要决定，这里不作具体限定。

优选地，分气腔体11上盖接有对应的出火火盖2，分气腔体11通过设置至少两个引射管3，在燃烧器功率一定的情况下，用两个以上引射管3把燃气输送至分气腔体11内，能够大幅增加整体混气时间，从而使燃气与空气混合更加充分，有助燃烧更充分，从而进一步提升产品的能效，也能够减小烟气的产生。

同时，分气腔体11通过两个以上引射管3输送燃气后，每个引射管3的燃气流量相对减少，因此引射管3的内径可以在相对缩小的情况下，燃气与空气在引射管3内依然可以混合充分，引射管3的整体厚度减少，使燃烧器整体的厚度变薄，减少燃烧器整体的高度，使其可以适应厚度更薄燃气灶或者常规传统的燃气灶，适用超薄燃气灶可以提升产品的外观档次，使产品具有更高的市场附加价值。

一般情况下，分气腔体11单位时间内的流量是恒定的，本实施例中，恒定流量的混合气体经过多个引射管3进入分气腔体11的设计，对比现有技术中恒定流量的混合气体经过单个引射管3进入分气腔体11的设计，本实施例中的多个引射管3可以起到相对分流的效果，比如，现有的燃烧器设计中，恒定流量的混合气体在经过单个引射管3进入分气腔体11时，混合气体经过引射管3的时间为t1，在本实施例中，当恒定流量的混合气体经过两个引射管3分流进入分气腔体11时，混合气体在经过引射管3的时间会变成t2，且由于分流气压会降低气体流速减慢，因此t2≥t1，因此，相同恒定流量的混合气体整体进入分气腔体11前的混气时长为t2+t2，可见本实施例中，恒定流量的混合气体混气的总时间将较t1大幅增加，从而起到更好的混气效果。

进一步地，分气腔体11的进气端为沿分气腔体11底面分布的进气口12，进气口12与引射管3成组设置，引射管3与进气口12逐一对应连接；分气腔体11内设有均流结构，混合气体可以更加均匀地在分气腔体11内扩散，使燃烧效果更加均匀。

优选地，进气口12在分气腔体内均匀分布。

进一步地，均流结构为设置在分气腔体11内底面的均流斜面111，进气口12口径D与分气腔体11的内腔宽度L相当，均流斜面111从进气口12两侧沿分气腔体11的内腔分别倾斜向上延伸而成；相邻两个进气口12的两个均流斜面111呈对称设置，两个均流斜面111的最高端相互交汇构成交汇顶面113；由于进气口12与交汇顶面113之间存在高度差，而进气口12与交汇顶面113之间也存在气压差，当燃气和空气的混合气体进从进气口12进入分气腔体11后，混合气体在气压差的作用下沿均流斜面111向上抬升并扩散，由于交汇顶面113分别与对称的两个均流斜面111连接，使交汇顶面113上各个方向上的混合气体分布更加均匀，从而使分气腔体11整体分气更加均匀。

优选地，分气腔体11内对应进气口12所在位置的上方设有挡气部13，混合气体经过进气口12进入分气腔体11后，在挡气部13的作用下，部分混合气体不会直接向上喷出火盖进行燃烧，这些混合气体会向分气腔体11内的其他位置迅速扩散，使分气腔体11内的气压更加均匀。

这种均流结构适用于面积较大的分气腔体11，例如设置在外侧的分气腔体11。

进一步地，均流结构为对应进气口12所在位置开设在分气腔体11内侧壁上的均流凹槽112，均流凹槽112使进气口12相应的出气面积增大，使气体从进气口12进入分气腔体11后形成向上同时向周边扩散的趋势，从而使分气腔体11内的气压更加均匀，这种均流结构适用于面积较小的分气腔体11，例如设置在内侧的分气腔体11，这类分气腔体11由于面积较小，气流可以较快地填充整个分气腔体11，因此无需设置如均流斜面111和交汇顶面113，简化了火盖底座1的整体结构。

进一步地，引射管3相互横向排布在火盖底座1的下方，引射管3首端设有呈喇叭形开口的引射进气端，其开口方向朝前，尾端设有向上延伸的扩散腔31，扩散腔31尾端形成出气端。

这里的引射进气端是指用于与喷嘴连接的结构，喷嘴向引射进气端输出高压的燃气，燃气在通过引射进气端进入引射管3的过程中在周围产生负压并把空气吸入引射管3内，空气与燃气在引射管3内形成混合气体，本领域技术人员均可以理解。

扩散腔31可以起到对混合气体的缓冲效果，使混合气体在扩散腔31内可以更好地混合，同时，由于混合气体经过多个引射管3分流，因此扩散腔31的高度H可以较传统的矮，其直径也可以相应地减少，有利于减少燃烧器整体的高度和体积，使其可以应用在超薄燃气灶上。

又或者当燃烧器应用在常规尺寸的燃气灶上时，由于其占用的空间体积减小，能够增加燃气灶内部的空气流通，温升更低，对燃气灶内的电气元件起到更好的保护作用，温升低、电器元件寿命自然长。

进一步地，火盖底座1侧部设有上进风通道14，火盖底座1的底部设有散热结构15，散热结构15从火盖底座1的底部向外倾斜向下延伸形成围边，围边位于上进风通道14下方，围边底部间隔分布有散热翅片151，当空气在进入上进风通道14的过程中会经过散热结构15，可以对火盖底座1起到散热效果，避免火盖底座1变形，减少燃气灶底部温升，由于燃气灶的厚度可能比较薄，升温速度会比一般较厚的燃气灶快，上进风部14和散热结构15的配合可以有效减缓温升速度。

同时，由于散热结构15从火盖底座1的底部向外倾斜向下延伸形成围边，使散热结构15的整体散热面积增大，且当有液体掉落在围边上时可以沿围边向外倾泻，避免液体在燃烧器内积聚。

进一步地，引射管3之间设有引射座33，不同的引射管3通过引射座33相互连接固定，提升了不同引射管3之间的连接强度。

优选地，引射座上还可以设置用于与燃气灶安装连接的安装螺孔（图中未标示），使燃烧器整体可以快速地与燃气灶安装连接。

进一步地，引射座33设置于火盖底座1的下方位置，引射座33上设有用于装配点火针以及熄火保护感应器的装配座34，方便在引射座33上安装熄火保护感应器。

进一步地，分气腔体11至少包括由内向外分别形成的内分气腔和外分气腔，所述外分气腔和内分气腔分别连接有两个引射管3。

第二实施例

参见图6、图7，本实施例与第一实施例的不同在于：本多管路预混气燃烧器的火盖底座1的中心位置对应分气腔体11的内侧设有中心分气腔16，中心分气腔16连接有单个引射管3。

当然，在其他不同的实施例中，分气腔体11以及引射管3的数量，以及具体每个分气腔体11连接引射管3的数量可以根据实际情况进行变换，这些等同的变型或替换均包含在本申请权利要求所设定的范围内。

其余未叙述部分同第一实施例，这里不再重复。

上述实施例只是本实用新型的优选方案，本实用新型还可有其他实施方案。本领域的技术人员在不违背本实用新型精神的前提下还可作出等同变形或替换，这些等同的变型或替换均包含在本申请权利要求所设定的范围内。

Claims (8)

1.一种多管路预混气燃烧器，包括设有分气腔体(11)的火盖底座(1)，其特征在于，所述分气腔体(11)的进气端连接有至少两个引射管(3)；

所述分气腔体(11)的进气端为沿分气腔体(11)底面分布的进气口(12)，所述进气口(12)与引射管(3)成组设置，引射管(3)与进气口(12)逐一对应连接；所述分气腔体(11)内设有均流结构；

所述均流结构为设置在分气腔体(11)内底面的均流斜面(111)，所述进气口(12)口径D与分气腔体(11)的内腔宽度L相当，所述均流斜面(111)从进气口(12)两侧沿分气腔体(11)的内腔分别倾斜向上延伸而成；相邻两个进气口(12)的两个均流斜面(111)呈对称设置，两个均流斜面(111)的最高端相互交汇构成交汇顶面(113)；所述分气腔体(11)内对应进气口(12)所在位置的上方设有挡气部(13)。

2.根据权利要求1所述多管路预混气燃烧器，其特征在于：所述均流结构为对应进气口(12)所在位置开设在分气腔体(11)内侧壁上的均流凹槽(112)。

3.根据权利要求1所述多管路预混气燃烧器，其特征在于：所述引射管(3)相互横向排布在火盖底座(1)的下方，引射管(3)首端设有呈喇叭形开口的引射进气端，其开口方向朝前，尾端设有向上延伸的扩散腔(31)，扩散腔(31)尾端形成出气端。

4.根据权利要求1所述多管路预混气燃烧器，其特征在于：所述火盖底座(1)侧部设有上进风通道(14)，火盖底座(1)的底部设有散热结构(15)，所述散热结构(15)从火盖底座(1)的底部向外倾斜向下延伸形成围边，所述围边位于上进风通道(14)下方，所述围边底部间隔分布有散热翅片(151)。

5.根据权利要求1所述多管路预混气燃烧器，其特征在于：所述引射管(3)之间设有引射座(33)，不同的引射管(3)通过引射座(33)相互连接固定。

6.根据权利要求5所述多管路预混气燃烧器，其特征在于：所述引射座(33)设置于火盖底座(1)的下方位置，引射座(33)上设有用于装配点火针以及熄火保护感应器的装配座(34)。

7.根据权利要求1-6任一项所述多管路预混气燃烧器，其特征在于：所述分气腔体(11)至少包括由内向外分别形成的内分气腔和外分气腔，所述外分气腔和内分气腔分别连接有两个引射管(3)。

8.根据权利要求1-6任一项所述多管路预混气燃烧器，其特征在于：所述火盖底座(1)的中心位置对应分气腔体(11)的内侧设有中心分气腔(16)，所述中心分气腔(16)连接有单个引射管(3)。

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