CN216114025U - 火盖和具有其的炉头、燃烧器 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种火盖和具有其的炉头、燃烧器，火盖包括：大火盖和小火盖，所述大火盖上形成有大火孔，所述小火盖上形成有小火孔，所述大火孔和所述小火孔分别设在所述大火盖和所述小火盖相对的两个侧面，所述大火孔的开口大于所述小火孔的开口，所述小火孔用于对所述大火孔进行稳焰，其中，所述小火孔的开口朝向所述大火孔的开口，或者，所述小火孔的开口朝向所述大火孔的开口的下方。根据本实用新型实施例的火盖，可以使得大火燃烧时，小火孔可以对大火状态的燃烧进行稳焰，小火燃烧时，通过对小火孔喷出的混合燃气的流动方向和路径的设计，使得小火状态时也可以具有较好地稳焰效果，同时还可以提高火盖的结构强度，延长火盖的使用寿命。

Description

火盖和具有其的炉头、燃烧器

技术领域

本实用新型涉及燃烧器领域，尤其是涉及一种火盖和具有其的炉头、燃烧器。

背景技术

常规的燃烧器在打开后，为了避免大火或者小火产生离焰的现象，如分体设置了大火盖和小火盖，往往会分别在大火盖和小火盖上设置稳焰槽或者稳焰火孔，依此来对大火孔喷出的大火，或者小火孔喷出的小火来进行稳焰。进一步需要说明的是，当燃烧器打开后，如大火或者小火产生了离焰的现象，极易造成燃烧或者加热不充分的问题，因此，分体设置的大火盖和小火盖上势必分别会设置稳焰槽或者稳焰火孔，具体可以参考如图1所示的火盖，也即，在大火盖朝向轴线方向的侧面上形成有大火孔，大火孔的下侧设置了用于对大火孔喷出的大火进行稳焰的稳焰槽，小火盖朝向轴线方向的侧面上形成有小火孔，小火孔的下侧设置了用于对小火孔喷出的小火进行稳焰的稳焰槽。但是，可以理解的是，上述设置，在同一个大火盖或者小火盖上设置如此之多的火孔或者稳焰槽，不仅容易增加火盖的生产加工难度，还特别容易降低火盖的结构强度，从而使得火盖易被损坏或者损伤，由此降低了火盖的使用寿命。

实用新型内容

本实用新型旨在至少解决现有技术中存在的技术问题之一。为此，本实用新型的一个目的在于提出一种火盖，所述火盖在大小火燃烧状态时均具有较好地稳焰效果，且结构强度好，使用寿命长。

根据本实用新型实施例的火盖包括：大火盖和小火盖，所述大火盖上形成有大火孔，所述小火盖上形成有小火孔，所述大火孔和所述小火孔分别设在所述大火盖和所述小火盖相对的两个侧面，所述大火孔的开口大于所述小火孔的开口，所述小火孔用于对所述大火孔进行稳焰，其中，所述小火孔的开口朝向所述大火孔的开口，或者，所述小火孔的开口朝向所述大火孔的开口的下方。

根据本实用新型实施例的火盖，通过在大火盖朝向小火盖的侧面设置大火孔，在小火盖朝向大火盖的侧面设置小火孔，并使得小火孔的开口朝向大火孔的开口，或者，小火孔的开口朝向大火孔的开口的下方，如此，可以使得大火燃烧时，小火孔可以对大火状态的燃烧进行稳焰，小火燃烧时，通过对小火孔喷出的混合燃气的流动方向和路径的设计，使得小火状态时也可以具有较好地稳焰效果，从而可以降低大火盖和小火盖的生产难度，降低生产成本，同时还可以提高大火盖和小火盖的结构强度，提高大火盖和小火盖的使用寿命。

另外，根据本实用新型的火盖，还可以具有如下附加的技术特征：

可选地，大火孔位于所述小火孔的上方。

可选地，在由下向上的方向上，所述大火盖和所述小火盖相对的两个侧面分别朝互相远离的方向倾斜。

可选地，所述大火孔邻近所述大火盖的倾斜的侧面的上边沿。

可选地，所述大火孔设有多个，在由下至上的方向上，每个所述大火孔沿旋转方向倾斜延伸。

可选地，所述小火孔设有多个，多个所述小火孔环绕所述小火盖间隔开设置，或者小火孔构造成环绕所述小火盖的槽形。

另外，本实用新型还提出一种具有上述实施例的火盖的炉头。

根据本实用新型实施例的炉头包括：火盘，所述火盘包括下外环腔室和下内环腔室，所述下外环腔室环绕在所述下内环腔室的外侧；火盖，所述大火盖盖设在所述下外环腔室上，所述小火盖盖设在所述下内环腔室上。

根据本实用新型实施例的炉头，通过设置上述实施例的火盖，可以改善炉头内混合燃气的流动路径，同时，通过火盖的上述设置，可以较好的对火盖的结构进行优化，不易损伤，而且，还可以使得炉头在进行大火状态和小火状态的燃烧时均具有较好的稳焰效果。

可选地，炉头还包括环形凸台，所述环形凸台包括外环凸台和内环凸台，所述外环凸台在所述大火盖和所述下外环腔室之间，以与所述大火盖构造出上外环腔室，所述外环凸台上形成有多个连通所述下外环腔室和所述上外环腔室的第一连通口；所述内环凸台在所述小火盖和所述下内环腔室之间，以与所述小火盖构造出上内环腔室，所述内环凸台上形成有多个连通所述下内环腔室和所述上内环腔室的第二连通口。

可选地，所述外环凸台上形成有多个沿横向贯穿所述外环凸台的第一通气槽，所述内环凸台上形成有多个沿横向贯穿所述内环凸台的第二通气槽。

可选地，炉头还包括引射器，所述引射器包括：小火引射管和两个大火引射管，所述小火引射管与所述下内环腔室连通，两个所述大火引射管与所述外环腔室连通，其中，两个所述大火引射管对称设在所述小火引射管的两侧。

可选地，在水平面的投影上，两个所述大火引射管的轴线均与所述外环腔室相切。

可选地，所述引射器一体成型。

可选地，所述下内环腔室形成为中空的环形，所述炉头还包括防干烧探头，所述防干烧探头安装在所述下内环腔室的中空区域内。

可选地，所述火盘一体成型。

本实用新型还提出一种具有上述实施例的炉头的燃烧器。

根据本实用新型实施例的燃烧器，通过设置有上述实施例的炉头，可以使得燃烧器具有较好地燃烧效果和稳焰效果，且结构简单，生产成本相对较低。

本实用新型的附加方面和优点将在下面的描述中部分给出，部分将从下面的描述中变得明显，或通过本实用新型的实践了解到。

附图说明

本实用新型的上述和/或附加的方面和优点从结合下面附图对实施例的描述中将变得明显和容易理解，其中：

图1是根据本实用新型实施例的炉头的结构示意图；

图2是根据本实用新型实施例的炉头的一个角度的剖视图；

图3是根据本实用新型实施例的炉头的另一个角度的剖视图；

图4是根据本实用新型实施例的炉头的再一个角度的剖视图；

图5是根据本实用新型实施例的火盖和环形凸台配合后的剖视图；

图6是根据本实用新型实施例的火盘和一个实施例的装配件的结构示意图；

图7是根据本实用新型实施例的炉头的另一个实施例的装配件的结构示意图。

附图标记：

火盖10、

大火盖1、大火孔11、第一侧面12、

小火盖2、小火孔21、第二侧面22、

炉头100、

火盘20、下外环腔室31、下内环腔室32、

环形凸台30、上外环腔室51、第一连通口511、上内环腔室52、第二连通口521、第一通气槽53、第二通气槽54、

引射器40、大火引射管61、小火引射管62、中间连接板63、

防干烧探头50、装配件81、水平部811、竖直部812、装配孔813、

大火阀门71、文丘里管72、喷嘴73。

具体实施方式

下面详细描述本实用新型的实施例，所述实施例的示例在附图中示出，其中自始至终相同或类似的标号表示相同或类似的元件或具有相同或类似功能的元件。下面通过参考附图描述的实施例是示例性的，仅用于解释本实用新型，而不能理解为对本实用新型的限制。

这里，需要说明的是，常规的燃烧器在打开后，为了避免大火或者小火产生离焰的现象，如分体设置了大火盖和小火盖，往往会分别在大火盖和小火盖上设置稳焰槽或者稳焰火孔，依此来对大火孔喷出的大火，或者小火孔喷出的小火来进行稳焰。进一步需要说明的是，当燃烧器打开后，如大火或者小火产生了离焰的现象，极易造成燃烧或者加热不充分的问题，因此，分体设置的大火盖和小火盖上势必分别会设置稳焰槽或者稳焰火孔，也即，在大火盖朝向轴线方向的侧面上形成有大火孔，大火孔的下侧设置了用于对大火孔喷出的大火进行稳焰的稳焰槽，小火盖朝向轴线方向的侧面上形成有小火孔，小火孔的下侧设置了用于对小火孔喷出的小火进行稳焰的稳焰槽。但是，可以理解的是，上述设置，在同一个大火盖或者小火盖上设置如此之多的火孔或者稳焰槽，不仅容易增加火盖的生产加工难度，还特别容易降低火盖的结构强度，从而使得火盖易被损坏或者损伤，由此降低了火盖的使用寿命。

基于此，本实用新型设计了一种火盖10，可以降低火盖10的生产难度，降低生产成本，还可以提高火盖10的结构强度，使得火盖10不易被损坏或者损伤，从而能够在一定程度上提高火盖10的使用寿命。

下面参考图1-图5描述根据本实用新型实施例的火盖10。

如图1和图2所示，根据本实用新型实施例的火盖10包括大火盖1和小火盖2，大火盖1上形成有大火孔11，小火盖2上形成有小火孔21，大火孔11和小火孔21分别设在大火盖1和小火盖2相对的两个侧面，大火孔11的开口大于小火孔21的开口，小火孔21用于对大火孔11进行稳焰，其中，小火孔21的开口朝向大火孔11的开口，或者，小火孔21的开口朝向大火孔11的开口的下方。

也就是说，在本实用新型的火盖10的设计中，在大火盖1上设计用于喷出大火的大火孔11，在小火盖2上设计出用于对大火进行稳焰的小火孔21，这样，当大火孔11喷出混合燃气以进行大火状态的燃烧时，小火孔21也可以喷出混合燃气，具体地，由于大火孔11和小火孔21设置在相对的两个侧面上，这样，小火孔21喷出的混合燃气可以朝向大火孔11的方向流动，进一步地，还由于小火孔21的开口朝向大火孔11的开口，或者，小火孔21的开口朝向大火孔11的开口的下方，这样，小火孔21喷出的混合燃气势必能够与大火孔11喷出的混合燃气产生交汇，如此，交汇后的混合燃气在进行大火状态的燃烧时，可以较好地避免产生离焰的现象，这样，可以无需在大火盖1上设置用于对大火孔11喷出的大火进行稳焰的稳焰孔或者稳焰槽，可以降低大火盖1的加工难度，从而降低生产成本，同时，减少了稳焰孔或者稳焰槽的设计，可以较好的提高大火盖1的结构强度，而且，经小火孔21喷出的混合燃气可以与大火孔11喷出的混合燃气交汇后一起燃烧，还可以提高大火燃烧的效果，可以满足用户大火爆炒的同时，达到节省燃气的效果。

另外，对于本申请的火盖10，当燃烧器进行小火燃烧时，可以仅通过小火孔21喷出的混合燃气进行燃烧后产生小火，而且，还由于小火孔21的开口朝向大火孔11的开口，或者，小火孔21的开口朝向大火孔11的开口的下方，这样，小火孔21喷出的混合燃气经过大火盖1的大火孔11的缓冲或者经过大火盖1朝向小火孔21的壁面的缓冲，可以较好地进行稳焰，由此，也可以无需在小火盖2上设计稳焰槽或者稳焰口。

其中，对于小火孔21的开口朝向大火孔11的开口需要说明的是，大火孔11的开口朝向大火孔11的开口可以理解为，小火孔21的开口方向朝向大火孔11的开口，具体可以理解为，小火孔21的轴线能够延伸至大火孔11的开口内，例如小火孔21的开口方向与大火孔11的开口方向正对或者相对，由此可见，只需要使得小火孔21喷出的混合燃气能够喷向大火孔11的开口处即可。

对于小火孔21的开口朝向大火孔11的开口的下方需要说明的是，大火孔11的开口朝向大火孔11的开口的下方可以理解为，小火孔21的开口方向朝向大火孔11的开口的下方的位置处，也即，只需要使得小火孔21喷出的混合燃气能够流经大火孔11的开口处即可。

由此，根据本实用新型实施例的火盖10，通过在大火盖1朝向小火盖2的侧面设置大火孔11，在小火盖2朝向大火盖1的侧面设置小火孔21，并使得小火孔21的开口朝向大火孔11的开口，或者，小火孔21的开口朝向大火孔11的开口的下方，如此，可以使得大火燃烧时，小火孔21可以对大火状态的燃烧进行稳焰，小火燃烧时，通过对小火孔21喷出的混合燃气的流动方向和路径的设计，使得小火状态时也可以具有较好地稳焰效果，从而可以降低大火盖1和小火盖2的生产难度，降低生产成本，同时还可以提高大火盖1和小火盖2的结构强度，提高大火盖1和小火盖2的使用寿命。

在一些实施例中，大火盖1和小火盖2可以固定相连，或者大火盖1和小火盖2可以通过一体成型的方式构成一个整体，这里不作限制。

在一个实施例中，如大火盖1和小火盖2分体设计，则在装配时，可以使得大火孔11位于小火孔21的上方，这样，小火孔21可以较好地朝向大火孔11喷出混合燃气，以对大火状态的燃烧进行稳焰，同时，在大火盖1朝向小火孔21的侧壁和小火孔21之间可以构造出混合燃气的缓冲空间，这样，可以在一定程度上使得小火状态的燃烧具有较好的稳焰效果。

在另一个实施例中，如大火盖1和小火盖2一体成型，则在生产时，使得大火孔11位于小火孔21的上方，具体理由如上所述，这里不再赘述。

在本实用新型的一些实施例中，在由下向上的方向上，大火盖1和小火盖2相对的两个侧面分别朝互相远离的方向倾斜。例如图2所示，为方便结合附图说明，大火盖1的侧面为第一侧面12，小火盖2的侧面为第二侧面22，通过相对的两个侧面朝向互相远离的方向倾斜，在大火盖1和小火盖2相对的两个侧面之间构造出V形的混合燃气流动腔，这样可以有利于混合燃气从大火盖1和小火盖2从哪个燃气流动腔流出时能够较好的与空气进行进一步地混合，从而有利于燃气的充分燃烧，可以较好地保证燃烧效果。

进一步地，如图2所示，大火孔11邻近大火盖1的倾斜的侧面的上边沿，这样，可以给予小火孔21充分的设计空间，可以有利于对小火孔21的孔径、开口方向和设置位置进行充分的优化设计，由此，可以在一定程度上降低对小火孔21的设计、生产难度。

另外，如图2所示，小火孔21也可以邻近小火盖2的倾斜的侧面的上边沿，其中，大火盖1的倾斜的侧面的上边沿高于小火盖2的倾斜的侧面的上边沿，由此，使得大火孔11高于小火孔21。

在本实用新型的一些实施例中，大火孔11可以设有多个，例如图1所示，大火孔11的横截面为圆形的火孔，当然，可以理解的是，大火孔11的横截面也可以根据实际需求形成为槽形的火孔，这里不作限制。进一步地，以大火孔11的横截面为圆形的火孔为例，每个大火孔11可以沿旋转方向倾斜延伸，这里的旋转方向可以参考如图1所示的X方向，这里，旋转方向也可以是X方向的反方向，如此，当混合燃气沿着大火孔11流动时可以大致沿着螺旋向上的的方向流动。故而可以理解的是，每个大火孔11也可以沿旋转方向构造出曲线的延伸方式。这样，当混合燃气大致沿螺旋方向向上流动时，使得大火孔11喷出的混合燃气在燃烧时本身就可以具有一定的稳焰能力。

在一些示例中，小火孔21可以设有多个，其中，小火孔21的横截面可以为圆形的小孔，当然，小火孔21的横截面也可以根据实际需求形成为槽形的火孔，槽形的火孔可以设置多个，也可以是一个槽形的火孔沿小火盖2的周向延伸成一个槽形火环，以上不作限制。

本实用新型还提出一种具有上述实施例的火盖10的炉头100。

如图1和图2所示，根据本实用新型实施例的炉头100包括火盘20和火盖10，火盘20包括下外环腔室31和下内环腔室32，下外环腔室31环绕在下内环腔室32的外侧，大火盖1盖设在下外环腔室31上，小火盖2盖设在下内环腔室32上。

也就是说，当混合燃气流经下内环腔室32后，下内环腔室32的混合燃气可以朝向小火盖2流动，当混合燃气从小火盖2流出后可以进行小火状态的燃烧，这里需要说明的是，在小火状态燃烧时，下外环腔室31内不通入混合燃气，也即，小火状态的燃烧只是小火盖2流出混合燃气。

当混合燃气流经下外环腔室31后，下外环腔室31内的混合燃气可以朝向大火盖1流动，当混合燃气从大火盖1流出后可以进行大火状态的燃烧，此时，下内环腔室32也会将通入的混合燃气朝向小火盖2流动，当混合燃气从小火盖2流出后，可以朝向大火盖1的大火孔11流动，由此，小火盖2流出的混合燃气可以与大火盖1流出的混合燃气进行汇流，汇流之后的混合燃气在进行燃烧时，不易发生大火离焰的现象。

根据本实用新型实施例的炉头100，通过设置上述实施例的火盖10，可以改善炉头100内混合燃气的流动路径，同时，通过火盖10的上述设置，可以较好的对火盖10的结构进行优化，不易损伤，而且，还可以使得炉头100在进行大火状态和小火状态的燃烧时均具有较好的稳焰效果。

本申请还提出一种具有上述实施例的火盖10的炉头100。

根据本实用新型实施例的炉头100包括火盘20和火盖10，火盘20包括下外环腔室31和下内环腔室32，下外环腔室31环绕在下内环腔室32的外侧，小火盖2盖设在下外环腔室31上，大火盖1盖设在下内环腔室32上。如上所示，本实施例的炉头100与上一实施例的炉头100的稳焰方式相同，区别在于，本申请是大火在内侧，小火在外侧，而上一实施例的大火在外侧，小火在内侧，但，这两个实施例均可以通过小火盖2上的小火孔21来对大火盖1喷出的大火进行稳焰。也即，无论大火盖1或者小火盖2如何设置，本申请均可以通过小火盖2上的小火孔21来对大火盖1喷出的大火进行稳焰。

根据本实用新型实施例的炉头100，通过设置上述实施例的火盖10，可以改善炉头100内混合燃气的流动路径，同时，通过火盖10的上述设置，可以较好的对火盖10的结构进行优化，不易损伤，而且，还可以使得炉头100在进行大火状态和小火状态的燃烧时均具有较好的稳焰效果。

在本实用新型的一些实施例中，如图2、图3、图4和图5所示，炉头100还可以包括环形凸台30，环形凸台30包括外环凸台和内环凸台，外环凸台在大火盖1和下外环腔室31之间，以与大火盖1构造出上外环腔室51，外环凸台上形成有多个连通下外环腔室31和上外环腔室51的第一连通口511；内环凸台在小火盖2和下内环腔室32之间，以与小火盖2构造出上内环腔室52，内环凸台上形成有多个连通下内环腔室32和上内环腔室52的第二连通口521。

例如图4和图5所示，当下外环腔室31的混合燃气朝向上外环腔室51流动时，第一连通口511可以对混合燃气的流动进行限流，而且，如果下外环腔室31构造出螺旋向上的混合燃气的流道时，通过对第一连通口511位置的改变，还可以改变混合燃气在下外环腔室31内的流动方式和流动形态，以满足具体地燃烧器的燃烧需求。同样，当下内环腔室32的混合燃气朝向上内环腔室52流动时，第一连通口511可以对混合燃气的流动进行限流，而且，如果下内环腔室32构造出螺旋向上的混合燃气的流道时，通过对第二连通口521位置的改变，还可以改变混合燃气在下内环腔室32内的流动方式和流动形态，以满足具体地燃烧器的燃烧需求。

进一步地，外环凸台上形成有多个沿横向贯穿外环凸台的第一通气槽53，由此，当大火盖1喷出混合燃气进行大火燃烧时，通过设置的第一通气槽53可以增加混合燃气和空气的接触，从而有利于燃气的充分燃烧，这里，需要说明的是，从燃气罐或者进户燃气通道进入的燃气，可以先经过阀门然后再朝向引射管内流动，阀门可以控制朝向引射管内流动的空气和燃气的比例，燃气和空气混合后构造成混合燃气，此时是燃气的第一次与空气的接触，当混合燃气从大火盖1喷出时，通过设置的第一通气槽53可以增加混合燃气和空气的接触，这是燃气与空气的第二次接触，通过两次的空气接触，可以有利于提高燃气与空气的接触，从而提高燃气的燃烧效果。

更进一步地，内环凸台上形成有多个沿横向贯穿内环凸台的第二通气槽54，由此，当小火盖2喷出混合燃气进行小火燃烧时，通过设置的第二通气槽54可以增加混合燃气和空气的接触，从而有利于燃气的充分燃烧。

在本实用新型的一些实施例中，如图1所示，炉头100还包括引射器40，引射器40包括小火引射管62和两个大火引射管61，小火引射管62与下内环腔室32连通，两个大火引射管61与下外环腔室31连通，其中，两个大火引射管61对称设在小火引射管62的两侧。

例如图1所示，两个大火引射管61的轴线沿小火引射管62的轴线对称，大火引射管61的轴线与小火引射管62的轴线平行，小火引射管62可以穿过下外环腔室31后与下内化腔室连通，在水平面的投影上，下外环腔室31的圆心在小火引射管62的轴线上。通过上述设置，通过两个大火引射管61对下外环腔室31提供混合燃气，可以使得下外环腔室31具有多种供气方式，以及混合燃气在下外环腔室31内具有多种流动方式和流动状态，例如，两个大火引射管61中，仅有一个大火引射管61朝向下外环腔室31供气，或者控制朝向两个大火引射管61进气的阀门的开度不同，或者控制朝向两个大火引射管61进气的阀门的开度相同，均会改变下外环腔室31内混合燃气的流动方式和流动状态，以可以根据实际需求对大火进行调节。

另外，两个大火引射管61对称地设置在小火引射管62的两侧，还可以降低加工难度，节约生产成本。

进一步地，在水平面的投影上，两个大火引射管61的轴线均与下外环腔室31相切，由此，两个大火引射管61内的混合燃气可以沿下外环腔室31的切向方向朝向下外环腔室31内流动。

在本实用新型的一些实施例中，引射器40可以一体成型，也即如图1所示，两个大火引射管61与小火引射管62之间均具有中间连接板63，由此，引射器40一体成型后，两个大火引射管61可以分别通过中间连接板63与小火引射管62相连，这样，固定成一个整体后，可以减少装配步骤，例如图1所示，可以仅在引射器40的两侧设置两个螺栓安装孔，通过螺栓连接的方式将引射器40安装在火盘20上。

进一步地，火盘20上可以形成有定位槽，在引射器40上设置有定位台阶，这样，通过定位台阶和定位槽和配合，可以提高火盘20和引射器40之间的装配效率。

在本实用新型的一些实施例中，下内环腔室32形成为中空的环形，炉头100还包括防干烧探头50，防干烧探头50安装在下内环腔室32的中空区域内。由此，可以通过防干烧探头50对炉头100的燃烧状态进行检测，以避免炉头100进行干烧，以防止危险的发生。

在本实用新型的一些实施例中，火盘20一体成型，例如图1所示，火盘20可以由铸造的方式一体成型，这样直接在火盘20内构造出下外环腔室31和下内环腔室32，进一步地，火盘20为中空结构，中空的区域内可以设置防干烧探头50。

下面参考图1、图2、图3、图4和图5描述本实用新型一个具体实施例的炉头100的结构。

炉头100包括火盘20和火盖10，火盘20包括下外环腔室31和下内环腔室32，下外环腔室31环绕在下内环腔室32的外侧，大火盖1盖设在下外环腔室31上，小火盖2盖设在下内环腔室32上。

大火盖1上形成有大火孔11，小火盖2上形成有小火孔21，大火孔11和小火孔21分别设在大火盖1和小火盖2相对的两个侧面，大火孔11的开口大于小火孔21的开口，小火孔21用于对大火孔11进行稳焰，其中，小火孔21的开口朝向大火孔11的开口的下方。具体如图1和图2所示，小火孔21为环形的槽形，槽形的小火孔21沿水平方向延伸，小火孔21的开口朝向大火孔11的开口的下方。

进一步地，大火孔11的横截面为圆形的火孔，每个大火孔11可以沿旋转方向倾斜延伸，这里的旋转方向可以参考如图1所示的X方向，每个大火孔11也可以沿旋转方向构造出曲线的延伸方式。

进一步地，炉头100还可以包括环形凸台30，环形凸台30包括外环凸台和内环凸台，外环凸台在大火盖1和下外环腔室31之间，以与大火盖1构造出上外环腔室51，外环凸台上形成有多个连通下外环腔室31和上外环腔室51的第一连通口511；内环凸台在小火盖2和下内环腔室32之间，以与小火盖2构造出上内环腔室52，内环凸台上形成有多个连通下内环腔室32和上内环腔室52的第二连通口521。

如图1所示，炉头100还包括引射器40，引射器40包括小火引射管62和两个大火引射管61，小火引射管62与下内环腔室32连通，两个大火引射管61与下外环腔室31连通，其中，两个大火引射管61对称设在小火引射管62的两侧。大火引射管61的轴线与小火引射管62的轴线平行，小火引射管62可以穿过下外环腔室31后与下内化腔室连通，在水平面的投影上，下外环腔室31的圆心在小火引射管62的轴线上

大火引射管61远离火盘20的一端设有大火阀门71，小火引射管62远离火盘20的一端设有小火阀门，外部管路的燃气可以通过喷嘴73朝向大火阀门或者小火阀门对应的文丘里管72喷射燃气，文丘里管72可以较好的将喷射出的燃气导入到对应的大火引射管61或者小火引射管62内，小火引射管62内的混合燃气可以进入到下内环腔室32，大火引射管61内的混合燃气可以进入到下外环腔室31内，当下外环腔室31的混合燃气朝向上外环腔室51流动时，第一连通口511可以对混合燃气的流动进行限流，而且，如果下外环腔室31构造出螺旋向上的混合燃气的流道时，通过对第一连通口511位置的改变，还可以改变混合燃气在下外环腔室31内的流动方式和流动形态，以满足具体地燃烧器的燃烧需求。同样，当下内环腔室32的混合燃气朝向上内环腔室52流动时，第一连通口511可以对混合燃气的流动进行限流。

外环凸台上形成有多个沿横向贯穿外环凸台的第一通气槽53，由此，当大火盖1喷出混合燃气进行大火燃烧时，通过设置的第一通气槽53可以增加混合燃气和空气的接触，从而有利于燃气的充分燃烧，当混合燃气从大火盖1流出后可以进行大火状态的燃烧，此时，当混合燃气从小火盖2流出后，可以朝向大火盖1的大火孔11流动，由此，小火盖2流出的混合燃气可以与大火盖1流出的混合燃气进行汇流，汇流之后的混合燃气在进行燃烧时，不易发生大火离焰的现象。

进一步地，火盘20形成为中空结构，也即如图2所示，在下内环腔室32形成为中空的环形，在下内环腔室32内侧形成有中空区域，防干烧探头50可以安装在中空区域内。更进一步地，炉头100还包括用于装配防干烧探头50的装配件81，如图7所示，装配件81包括水平部811和竖直部812，水平部811沿水平方向延伸，竖直部812沿竖直方向延伸，水平部811和竖直部812构造出L形的装配件81，其中，水平部811可以装配在火盘20的底壁上，或者说，水平部811可以装配在下内环腔室32的底壁，其中，对于用于与装配件81配合的下内环腔室32，在进行设计时，在朝向远离远离引射器40的方向上，下内环腔室32的底壁可以朝上倾斜延伸，这样，可以较好的给予装配件81较充足的装配空间，而且，由于装配件81可以装配在火盘20的底壁，可以降低装配难度，提高装配效率。防干烧探头50装配在竖直部812上，可以较好地将防干烧探头50伸入至火盖10的燃烧区域。

此外，装配件81还可以如图2和图6所示，也即装配件81包括水平部811，水平部811装配在下内环腔室32的侧壁上，在水平部811上形成有多个装配孔813，防干烧探头50可以装配在装配孔813内，其他的装配孔813内还可以用于装配其他的功能件，这里不作限制。

本实用新型还提出一种具有上述实施例的炉头100的燃烧器。

根据本实用新型实施例的燃烧器，通过设置有上述实施例的炉头100，可以使得燃烧器具有较好地燃烧效果和稳焰效果，且结构简单，生产成本相对较低。

根据本实用新型实施例的燃烧器的其他构成以及操作对于本领域普通技术人员而言都是已知的，这里不再详细描述。

在本说明书的描述中，参考术语“一些实施例”、“可选地”、“进一步地”或“一些示例”等的描述意指结合该实施例或示例描述的具体特征、结构、材料或者特点包含于本实用新型的至少一个实施例或示例中。在本说明书中，对上述术语的示意性表述不一定指的是相同的实施例或示例。而且，描述的具体特征、结构、材料或者特点可以在任何的一个或多个实施例或示例中以合适的方式结合。

尽管已经示出和描述了本实用新型的实施例，本领域的普通技术人员可以理解：在不脱离本实用新型的原理和宗旨的情况下可以对这些实施例进行多种变化、修改、替换和变型，本实用新型的范围由权利要求及其等同物限定。

Claims (15)

1.一种火盖，其特征在于，包括：

大火盖和小火盖，所述大火盖上形成有大火孔，所述小火盖上形成有小火孔，所述大火孔和所述小火孔分别设在所述大火盖和所述小火盖相对的两个侧面，所述大火孔的开口大于所述小火孔的开口，所述小火孔用于对所述大火孔进行稳焰，其中，所述小火孔的开口朝向所述大火孔的开口，或者，所述小火孔的开口朝向所述大火孔的开口的下方。

2.根据权利要求1所述的火盖，其特征在于，大火孔位于所述小火孔的上方。

3.根据权利要求1所述的火盖，其特征在于，在由下向上的方向上，所述大火盖和所述小火盖相对的两个侧面分别朝互相远离的方向倾斜。

4.根据权利要求3所述的火盖，其特征在于，所述大火孔邻近所述大火盖的倾斜的侧面的上边沿。

5.根据权利要求1所述的火盖，其特征在于，所述大火孔设有多个，在由下至上的方向上，每个所述大火孔沿旋转方向倾斜延伸。

6.根据权利要求1所述的火盖，其特征在于，所述小火孔设有多个，多个所述小火孔环绕所述小火盖间隔开设置，或者小火孔构造成环绕所述小火盖的槽形。

7.一种炉头，其特征在于，包括：

火盘，所述火盘包括下外环腔室和下内环腔室，所述下外环腔室环绕在所述下内环腔室的外侧；

根据权利要求1-6中任一项所述的火盖，所述大火盖盖设在所述下外环腔室上，所述小火盖盖设在所述下内环腔室上。

8.根据权利要求7所述的炉头，其特征在于，还包括环形凸台，所述环形凸台包括外环凸台和内环凸台，

所述外环凸台在所述大火盖和所述下外环腔室之间，以与所述大火盖构造出上外环腔室，所述外环凸台上形成有多个连通所述下外环腔室和所述上外环腔室的第一连通口；

所述内环凸台在所述小火盖和所述下内环腔室之间，以与所述小火盖构造出上内环腔室，所述内环凸台上形成有多个连通所述下内环腔室和所述上内环腔室的第二连通口。

9.根据权利要求8所述的炉头，其特征在于，所述外环凸台上形成有多个沿横向贯穿所述外环凸台的第一通气槽，所述内环凸台上形成有多个沿横向贯穿所述内环凸台的第二通气槽。

10.根据权利要求7所述的炉头，其特征在于，还包括引射器，所述引射器包括：小火引射管和两个大火引射管，所述小火引射管与所述下内环腔室连通，两个所述大火引射管与所述外环腔室连通，其中，两个所述大火引射管对称设在所述小火引射管的两侧。

11.根据权利要求10所述的炉头，其特征在于，在水平面的投影上，两个所述大火引射管的轴线均与所述外环腔室相切。

12.根据权利要求10所述的炉头，其特征在于，所述引射器一体成型。

13.根据权利要求7所述的炉头，其特征在于，所述下内环腔室形成为中空的环形，所述炉头还包括防干烧探头，所述防干烧探头安装在所述下内环腔室的中空区域内。

14.根据权利要求7所述的炉头，其特征在于，所述火盘一体成型。

15.一种燃烧器，其特征在于，包括：权利要求7-14中任一项所述的炉头。

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