CN215634056U - 连通阀组、液压系统和混凝土泵送设备 - Google Patents

Abstract

本实用新型提供了一种连通阀组、液压系统和混凝土泵送设备。其中，连通阀组，包括：阀块，所述阀块限定出腔室，所述阀块上设有与所述腔室连通的第一油口和第二油口；阀芯，所述阀芯可移动的设置于所述腔室内，所述阀芯的头部和所述腔室的内壁之间形成控制腔，所述阀块上设有与所述控制腔连通的控制油口，所述阀芯的侧壁与所述腔室的内壁之间设有密封圈，所述腔室的内壁上形成有限位部。本实用新型的连通阀组，相对于现有技术，取消了阀套，使得油路结构不受阀套尺寸限制，由此可以增加通径尺寸，降低压损，因而可以采用单阀芯设计，本实用新型的连通阀组整体尺寸较小，零件较少，成本较低。

Description

连通阀组、液压系统和混凝土泵送设备

技术领域

本实用新型涉及液压系统技术领域，具体而言，涉及一种连通阀组、液压系统和混凝土泵送设备。

背景技术

目前，大部分混凝土泵送设备有高压泵送和低压泵送两种方式。高压泵送时，两只主油缸的有杆腔连通，无杆腔隔断；低压泵送时，两只主油缸的无杆腔连通，有杆腔隔断。无杆腔的连通和隔断通过油缸连通阀组控制。油缸连通阀组直接安装于两只主油缸的无杆腔油口上。

连通阀组一般由阀块、插装阀(含阀芯、阀套、弹簧)、盖板等组成，所述阀块内限定出腔室，所述阀块上设有第一油口和第二油口，第一油口和第二油口分别连接两只主油缸的无杆腔，插装阀设在所述腔室内，第一油口和第二油口中的一个油口与插装阀的进油口连接，第一油口和第二油口中的另外一个油口与腔室连接，插装阀的回油口与腔室连接，当插装阀的控制油口压力足够大时，压力油推动插装阀的阀芯压紧在阀套上，插装阀关闭，此时插装阀的进油口和回油口断开，使得第一油口和第二油口断开，进而实现两只主油缸的无杆腔隔断，当插装阀的控制油口无压力而插装阀的进油口或回油口压力足够大时，压力油推动阀芯压紧在盖板上，插装阀打开，此时插装阀的进油口和回油口断连通，使得第一油口和第二油口连通，进而实现两只主油缸的无杆腔连通。受油缸尺寸限制，插装阀通径不宜过大，而为了降低局部压损，插装阀通径又不宜过小，故主流技术采用双插装阀结构，如图1至图2所示的为具有双插装阀结构的连通阀组，该连通阀组包括阀块20、第一插装阀21、第二插装阀22和盖板23，阀块20内限定出第一腔室24和第二腔室25，所述阀块20上设有第一油口26和第二油口27，第一油口26和第二油口27分别连接两只主油缸的无杆腔，每个插装阀包括位于侧部的两个进油口和端部的回油口，第一插装阀21的两个进油口分别连接第一油口26和第一腔室24，第一插装阀21的回油口和第二腔室25连接，第二腔室25和第二油口27连接，第二插装阀22的进油口连接第二油口27，第二插装阀22的回油口连接第一腔室24，两块盖板23设在所述阀块20的表面上且分别与所述第一插装阀21、第二插装阀22对应。该连通阀组总体尺寸较大。

通过上述分析可知，现有技术中，插装阀通常由阀芯28、阀套29、弹簧30和密封圈组成，插装阀带阀套29，流道尺寸受阀套29限制，通径较小，压损较大，部分双插装阀结构可以降低压损，但造成阀组尺寸加大，另外双插装阀结构的流道为分合流结构，同样造成压损。

因此，对于本领域技术人员来说，如何提供一种连通阀组、液压系统和行走机械，以改善现有技术或相关技术中存在的技术问题之一，这具有比较现实的意义。

实用新型内容

根据本实用新型的实施例，旨在至少改善现有技术或相关技术中存在的技术问题之一。

为此，根据本实用新型的实施例，一个目的在于提供一种连通阀组。

根据本实用新型的实施例，另一个目的在于提供一种熨平板。

根据本实用新型的实施例，另一个目的在于提供一种摊铺机。

为了实现上述目的，根据本实用新型的第一方面的一个实施例提供了一种连通阀组，包括：

阀块，所述阀块限定出腔室，所述阀块上设有与所述腔室连通的第一油口和第二油口；

阀芯，所述阀芯可移动的设置于所述腔室内，所述阀芯的头部和所述腔室的内壁之间形成控制腔，所述阀块上设有与所述控制腔连通的控制油口，所述阀芯的侧壁与所述腔室的内壁之间设有密封圈，所述腔室的内壁上形成有限位部，通过所述阀芯的底部与所述限位部的抵接和分离实现所述第一油口和第二油口的连通和断开。

根据本实用新型第一方面的实施例，本实用新型的连通阀组，相对于现有技术，取消了阀套，使得油路结构不受阀套尺寸限制，由此可以增加通径尺寸，降低压损，因而可以采用单阀芯设计，本实用新型的连通阀组整体尺寸较小，零件较少，成本较低。

作为本实用新型的连通阀组在一方面的改进，所述阀芯的侧壁设有凹槽，所述凹槽内设置所述密封圈。

作为本实用新型的连通阀组在一方面的改进，所述阀芯的头部的径向尺寸大于所述阀芯的底部的径向尺寸，所述阀芯的底部的径向尺寸大于所述阀芯的中部的径向尺寸，所述密封圈位于所述阀芯的头部。

作为本实用新型的连通阀组在一方面的改进，所述限位部上设有第一锥面，所述阀芯的底部设有与所述第一锥面配合的第二锥面，通过所述第一锥面和所述第二锥面的抵接实现锥面接触密封。

作为本实用新型的连通阀组在一方面的改进，所述控制腔内设有弹簧，所述弹簧的两端分别抵接所述阀芯的头部和所述腔室的内壁。

作为本实用新型的连通阀组在一方面的改进，还包括设在所述阀块的表面上的两个端盖，其中一个端盖与所述阀芯的头部对应，另外一个端盖与所述阀芯的底部对应。

根据本实用新型第二方面的实施例中提供了一种液压系统，

包括两个主油缸和如上述方案中任一项所述的连通阀组；

所述第一油口和两个主油缸中的一个无杆腔连接，所述第二油口和两个主油缸中的另外一个无杆腔连接。

本方案中的液压系统具有上述第一方面的实施例中的连通阀组的全部有益效果，在此不再赘述。

作为本实用新型的液压系统在一方面的改进，所述第一油口和两个主油缸中的一个无杆腔通过胶管连接，所述第二油口和两个主油缸中的另外一个无杆腔通过胶管连接。

作为本实用新型的液压系统在一方面的改进，所述连通阀组设在两个主油缸的无杆腔上。

根据本实用新型第三方面的实施例中提供了一种混凝土泵送设备，包括如上述方案中任一项所述的连通阀组或如上述方案中任一项所述的液压系统。

本方案中的混凝土泵送设备具有上述第一方面的实施例中的连通阀组或者第二方面的实施例中的液压系统的全部有益效果，在此不再赘述。

本实用新型的实施例中附加方面和优点将在下面的描述部分中变得明显，或通过本实用新型的实践了解到。

附图说明

本实用新型的实施例中上述和/或附加的方面和优点从结合下面附图对实施例的描述中将变得明显和容易理解，其中：

图1示出了相关现有技术中的具有双插装阀结构的连通阀组的结构示意图。

图2示出了相关现有技术中的具有双插装阀结构的连通阀组的液压原理图。

图3示出了根据本实用新型的一个实施例的连通阀组的结构示意图。

图4示出了根据本实用新型的一个实施例的连通阀组的液压原理图。

图5示出了根据本实用新型的一个实施例的阀芯的结构示意图。

图6示出了根据本实用新型的一个实施例的阀块的结构示意图。

图7示出了根据本实用新型的一个实施例的液压系统的结构示意图。

图8示出了根据本实用新型的一个实施例的液压系统的结构示意图。

图1至图2中附图标记与部件之间的对应关系如下：

20阀块，21第一插装阀，22第二插装阀，23盖板，24第一腔室，25第二腔室，26第一油口，27第二油口，28阀芯，29阀套，30弹簧

图3至图8中附图标记与部件之间的对应关系如下：

1阀块，2腔室，3第一油口，4第二油口，5阀芯，6控制腔，7控制油口，8密封圈，9限位部，10第一锥面，11第二锥面，12弹簧，13端盖，14主油缸，15胶管

具体实施方式

为使本实用新型实施例的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本实用新型的一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动的前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。

在本实用新型实施例的描述中，需要说明的是，术语“中心”、“纵向”、“横向”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本实用新型实施例和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型实施例的限制。此外，术语“第一”、“第二”、“第三”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性。

在本实用新型的一些具体实施方案中，如图3至图8所示，本方案提供一种连通阀组，包括：

阀块1，所述阀块1限定出腔室2，所述阀块1上设有与所述腔室2连通的第一油口3和第二油口4；

阀芯5，所述阀芯5可移动的设置于所述腔室2内，所述阀芯5的头部和所述腔室2的内壁之间形成控制腔6，所述阀块1上设有与所述控制腔6连通的控制油口7，所述阀芯5的侧壁与所述腔室2的内壁之间设有密封圈8，所述腔室2的内壁上形成有限位部9，通过所述阀芯5的底部与所述限位部9的抵接和分离实现所述第一油口3和第二油口4的连通和断开。

控制原理：当控制腔6压力足够大时，压力油推动阀芯5移动并使得阀芯5的底部与所述限位部9的压紧抵接，第一油口3和第二油口4断开，当控制腔6无压力而第一油口3或第二油口4的压力足够大时，第一油口3和第二油口4连通。因而本实用新型的连通阀组可以应用于混凝土泵送设备，在一种具体使用情形中，第一油口3和两个主油缸14中的一个无杆腔连接，第二油口4和两个主油缸14中的另外一个无杆腔连接，当需要高压泵送时，控制腔6通控制油，压力油推动阀芯5移动并使得阀芯5的底部与所述限位部9的压紧抵接，第一油口3和第二油口4断开，两个主油缸14的无杆腔隔断；低压泵送时，控制腔6无压力而第一油口3或第二油口4的压力足够大，第一油口3和第二油口4连通，从而两个主油缸14的无杆腔连通。

本实用新型的连通阀组的发明主旨在于通过结构设计，取消阀套，使得油路结构不受阀套尺寸限制，增加通径尺寸，降低压损。

由上述内容可知，本实用新型的连通阀组，相对于现有技术，取消了阀套，使得油路结构不受阀套尺寸限制，由此可以增加通径尺寸，降低压损，因而可以采用单阀芯5设计，本实用新型的连通阀组整体尺寸较小，零件较少，成本较低。

在本实用新型一些可能的实施例中，所述阀芯5的侧壁设有凹槽，所述凹槽内设置所述密封圈8。

在本实用新型一些可能的实施例中，所述阀芯5的头部的径向尺寸大于所述阀芯5的底部的径向尺寸，所述阀芯5的底部的径向尺寸大于所述阀芯5的中部的径向尺寸，所述密封圈8位于所述阀芯5的头部。如图4所示，阀芯5左端直径较大，并设计有密封圈8，密封圈8左边为控制腔6，通控制油；阀芯5中段直径尺寸收小，并对应第一油口3。阀芯5右端直径尺寸略放大，但小于阀芯5左端直径尺寸。

为了提高所述阀芯5的底部与所述限位部9之间的密封性，在本实用新型一些可能的实施例中，所述限位部9上设有第一锥面10，所述阀芯5的底部设有与所述第一锥面10配合的第二锥面11，通过所述第一锥面10和所述第二锥面11的抵接实现锥面接触密封。如图4所示，所述腔室2的内壁设计出环形凸台形状的限位部9，限位部9上精铣倒角出第一锥面10。

在本实用新型一些可能的实施例中，所述控制腔6内设有弹簧12，所述弹簧12的两端分别抵接所述阀芯5的头部和所述腔室2的内壁。

在本实用新型一些可能的实施例中，还包括设在所述阀块1的表面上的两个端盖13，其中一个端盖13与所述阀芯5的头部对应，另外一个端盖13与所述阀芯5的底部对应，端盖13用螺钉固定在阀块1上。如图4所示，左端端盖13作为弹簧12支撑和阀芯5左端限位，右端端盖13作为油路封板。

综上所述，本实用新型的连通阀组，相对于现有技术，取消了阀套，使得油路结构不受阀套尺寸限制，由此可以增加通径尺寸，降低压损，因而可以采用单阀芯5设计，本实用新型的连通阀组整体尺寸较小，零件较少，成本较低。

在本实用新型的一些具体实施方案中，如图3至图8所示，本方案提供一种液压系统，包括两个主油缸14和如上述实施例中任一项所述的连通阀组；所述第一油口3和两个主油缸14中的一个无杆腔连接，所述第二油口4和两个主油缸14中的另外一个无杆腔连接。

本实用新型的液压系统，当需要高压泵送时，控制腔6通控制油，压力油推动阀芯5移动并使得阀芯5的底部与所述限位部9的压紧抵接，第一油口3和第二油口4断开，两个主油缸14的无杆腔隔断；低压泵送时，控制腔6无压力而第一油口3或第二油口4的压力足够大，第一油口3和第二油口4连通，从而两个主油缸14的无杆腔连通。本实用新型的连通阀组的发明主旨在于通过结构设计，取消阀套，使得油路结构不受阀套尺寸限制，增加通径尺寸，降低压损。

本实用新型的液压系统，由于具有上述的连通阀组，因而具有上述的连通阀组的全部技术效果，在此不再赘述。

在一些实施例中，所述连通阀组不直接安装于两个主油缸14上，而是设计成小阀块1，所述连通阀组的所述第一油口3和两个主油缸14中的一个无杆腔通过胶管15连接，所述第二油口4和两个主油缸14中的另外一个无杆腔通过胶管15连接。而在另外一些实施例中，所述连通阀组设在两个主油缸14的无杆腔上。

在本实用新型的一些具体实施方案中，本方案提供一种混凝土泵送设备，所述混凝土泵送设备可以为泵车、也可以为车载泵、还可以为拖泵，上述混凝土泵送设备包括上述的连通阀组或者上述的液压系统。

上述的混凝土泵送设备，由于具有上述的连通阀组或者上述的液压系统，因而具有上述的连通阀组或者上述的液压系统的全部技术效果，在此不再赘述。

在本实用新型实施例的描述中，需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连。对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在本实用新型实施例中的具体含义。

在本说明书的描述中，参考术语“一个实施例”、“一些实施例”、“示例”、“具体示例”、或“一些示例”等的描述意指结合该实施例或示例描述的具体特征、结构、材料或者特点包含于本实用新型实施例的至少一个实施例或示例中。在本说明书中，对上述术语的示意性表述不必须针对的是相同的实施例或示例。而且，描述的具体特征、结构、材料或者特点可以在任一个或多个实施例或示例中以合适的方式结合。此外，在不相互矛盾的情况下，本领域的技术人员可以将本说明书中描述的不同实施例或示例以及不同实施例或示例的特征进行结合和组合。

最后应说明的是：以上实施方式仅用于说明本实用新型，而非对本实用新型的限制。尽管参照实施例对本实用新型进行了详细说明，本领域的普通技术人员应当理解，对本实用新型的技术方案进行各种组合、修改或者等同替换，都不脱离本实用新型技术方案的精神和范围，均应涵盖在本实用新型的权利要求范围中。

Claims (10)

1.一种连通阀组，其特征在于，包括：

阀块(1)，所述阀块(1)限定出腔室(2)，所述阀块(1)上设有与所述腔室(2)连通的第一油口(3)和第二油口(4)；

阀芯(5)，所述阀芯(5)可移动的设置于所述腔室(2)内，所述阀芯(5)的头部和所述腔室(2)的内壁之间形成控制腔(6)，所述阀块(1)上设有与所述控制腔(6)连通的控制油口(7)，所述阀芯(5)的侧壁与所述腔室(2)的内壁之间设有密封圈(8)，所述腔室(2)的内壁上形成有限位部(9)，通过所述阀芯(5)的底部与所述限位部(9)的抵接和分离实现所述第一油口(3)和第二油口(4)的连通和断开。

2.根据权利要求1所述的连通阀组，其特征在于，

所述阀芯(5)的侧壁设有凹槽，所述凹槽内设置所述密封圈(8)。

3.根据权利要求1所述的连通阀组，其特征在于，所述阀芯(5)的头部的径向尺寸大于所述阀芯(5)的底部的径向尺寸，所述阀芯(5)的底部的径向尺寸大于所述阀芯(5)的中部的径向尺寸，所述密封圈(8)位于所述阀芯(5)的头部。

4.根据权利要求1所述的连通阀组，其特征在于，

所述限位部(9)上设有第一锥面(10)，所述阀芯(5)的底部设有与所述第一锥面(10)配合的第二锥面(11)，通过所述第一锥面(10)和所述第二锥面(11)的抵接实现锥面接触密封。

5.根据权利要求1所述的连通阀组，其特征在于，所述控制腔(6)内设有弹簧(12)，所述弹簧(12)的两端分别抵接所述阀芯(5)的头部和所述腔室(2)的内壁。

6.根据权利要求1-5任一项所述的连通阀组，其特征在于，还包括设在所述阀块(1)的表面上的两个端盖(13)，其中一个端盖(13)与所述阀芯(5)的头部对应，另外一个端盖(13)与所述阀芯(5)的底部对应。

7.一种液压系统，其特征在于，

包括两个主油缸(14)和如权利要求1至5中任一项所述的连通阀组；

所述第一油口(3)和两个主油缸(14)中的一个无杆腔连接，所述第二油口(4)和两个主油缸(14)中的另外一个无杆腔连接。

8.根据权利要求7所述的液压系统，其特征在于，所述第一油口(3)和两个主油缸(14)中的一个无杆腔通过胶管(15)连接，所述第二油口(4)和两个主油缸(14)中的另外一个无杆腔通过胶管(15)连接。

9.根据权利要求7所述的液压系统，其特征在于，所述连通阀组设在两个主油缸(14)的无杆腔上。

10.一种混凝土泵送设备，其特征在于，包括如权利要求1至6中任一项所述的连通阀组或如权利要求7至9中任一项所述的液压系统。

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