CN215578836U - 电池包箱体、电池包及新能源汽车 - Google Patents

Abstract

本实用新型提供了一种电池包箱体、电池包及新能源汽车，电池包箱体包括箱体框架以及与箱体框架连接的支撑结构，支撑结构包括两个连接件及加强件，连接件连接于箱体框架，两连接件分别位于相邻两电池模组之间的空隙延伸方向的两端；加强件两端分别连接一连接件，加强件包括隔离板及加强板，隔离板插设于空隙内，加强板连接于隔离板的一端并与隔离板呈夹角设置。本支撑结构能够代替现有的横梁使用，连接件便能够将箱体框架受到的挤压力传递至加强件，从而减少了箱体框架的受力，该加强件为箱体框架起到了受力缓冲的作用，同时隔离板相较于现有的横梁可设置较薄，不仅缩减了对箱体框架横向空间上的占用。

Description

电池包箱体、电池包及新能源汽车

技术领域

本实用新型属于新能源汽车技术领域，尤其涉及一种支撑结构、电池包及新能源汽车。

背景技术

随着新能源技术的发展，锂电池的能量密度也在快速提升，由于对提高电池包内空间利用率的需求增大，对电池包内的空间结构设计能力的要求也在提高。现在电池包设计基本趋势正在朝向平台化开发，对于电池包包络内部空间主要用于电池模组的布置，以最大优先电量，来完成整车最大行驶里程。现有电池包的箱体框架上焊接有横梁，箱体框架通过横梁分割为多个容纳空间，电池模组安装于容纳空间内，横梁起到了隔离电池模组并增强箱体框架强度的作用。但是，电池包内横向的布置空间就剩余很少，无法满足对后续布置空间的要求。而若去掉横梁，电池包的箱体框架强度无法达到设计要求。

实用新型内容

本实用新型的目的在于提供一种支撑结构、电池包及新能源汽车，旨在解决现有技术中电池包内设置横梁则无法满足布置空间要求，而去除横梁则无法满足强度要求的技术问题。

本实用新型是这样实现的，第一方面，本实用新型提供一种电池包箱体，包括箱体框架以及与所述箱体框架连接的支撑结构，所述支撑结构包括：

两个连接件，所述连接件连接于所述箱体框架，两所述连接件分别位于相邻两电池模组之间的空隙的延伸方向的两端；

加强件，其两端分别连接一所述连接件，所述加强件包括隔离板及加强板，所述隔离板插设于所述空隙内，所述加强板连接于所述隔离板的一端并与所述隔离板呈夹角设置。

通过采用该方案，本实用新型的电池包箱体上的支撑结构能够代替现有的横梁使用，安装时，先在箱体框架上安装好电池模组与连接件，再将加强件架设于连接件上，支撑结构的连接件能够实现加强件与箱体框架的连接。当箱体框架受到左右方向的挤压力时，由于连接件与箱体框架相相连，连接件便能够将箱体框架受到的挤压力传递至加强件，此时加强件便为箱体框架承担了大部分挤压力，从而减少了箱体框架的受力，该加强件为箱体框架起到了受力缓冲的作用，降低了挤压力对箱体框架的影响。

加强件的隔离板插设于相邻两电池模组之间的空隙内，且加强件的加强板与隔离板呈夹角设置，这样加强板便提高了加强件的整体机械强度，从而限制加强件在其延伸方向上发生弯折形变，保证了支撑结构整体机械性能。加强件通过隔离板实现了对相邻两待安装件的隔离，同时隔离板相较于现有的横梁可设置较薄，不仅缩减了对箱体框架横向空间上的占用，缓解了箱体框架上布置空间紧缺的情形，同时减轻了支撑结构的整体重量，有利于实现整体结构的轻量化。另外，本支撑结构还具有加工工艺简单，成本低廉的优点，加强件还可用于连接其他结构件。

在第一方面的其中一个实施例中，所述加强件的横截面为T型，所述加强板为平板。

通过采用该方案，便增大了加强件的受力面积，此时的加强板能够均匀受力，提高了加强件的结构强度及稳定性。

在第一方面的其中一个实施例中，所述箱体框架包括底板和侧板，所述连接件的一端与所述底板的周边或者与所述侧板连接，所述加强件与所述连接件的另一端连接。

通过采用该方案，当侧板受到左右方向的挤压力时，连接件能够将侧板的挤压力传递至加强件，以减少挤压力对底板的影响。连接件实现了侧板对加强件的受力传递，不仅同样能够承担一部分受力，同时对侧板传递至加强件的挤压力起到了缓冲作用，进一步对箱体框架起到保护作用。在实际应用中，用户可根据实际需求调整连接件的高度及位置，从而实现加强件的安装，提高了加强件的适用性，在应用于不同场景时，只需更换符合规格的连接件即可。

在第一方面的其中一个实施例中，所述连接件包括连接于箱体框架的连接部以及连接于所述连接部的缓冲部，所述隔离板连接于所述缓冲部。

通过采用该方案，在箱体框架受到左右方向挤压力时，箱体框架将一部分挤压力传递至连接部，连接部再将该挤压力传递至缓冲部，缓冲部传递挤压力至加强件，从而减少了箱体框架的受力，同时缓冲部还能对该挤压力进行缓冲卸力，减少了加强件的受力，从而延长了加强件的使用寿命。

在第一方面的其中一个实施例中，所述连接部与所述底板连接并抵接于所述侧板。

通过采用该方案，在侧板受到左右方向挤压力时，侧板将一部分挤压力传递至连接部，连接部再将该挤压力传递至缓冲部，缓冲部传递挤压力至加强件，从而减少了底板的受力，从而延长了加强件的使用寿命。

在第一方面的其中一个实施例中，所述缓冲部包括连接于所述连接部的缓冲柱以及连接于所述缓冲柱的远离所述连接部一端的缓冲部，所述隔离板与所述缓冲部可拆卸连接；或

所述缓冲部开设有插接槽，所述隔离板插设于所述插接槽内并与所述缓冲部焊接。

通过采用该方案，插接槽及缓冲板的设置对隔离板起到了定位作用，增大了连接件与加强件的接触面积，也就增大了加强件的受力面积，从而增大了连接件向加强件传递的挤压力，以进一步减小箱体框架的受力。

在第一方面的其中一个实施例中，所述连接部呈板状，并开设有安装孔，所述加强板开设有与所述安装孔相对的避让缺口。

通过采用该方案，避让缺口能够防止在向安装孔安装第一螺栓时隔离板阻挡操作者视线，同时，避让缺口还能够避让操作工具，便于操作者通过操作工具对第一螺栓进行操作。

第二方面，本实用新型提供一种电池包，包括电池模组及如上所述的电池包箱体，所述隔离板插设于相邻两所述电池模组之间的空隙内。

通过采用该方案，电池包箱体上的支撑结构充分利用了相邻两电池模组之间的空隙以及电池模组上方的空间，其强度的可靠性满足汽车等级要求的设计结方案。该电池包在侧板受力时，能够将侧板的力传递到该支撑结构，从而减小箱体框架所受到的侧向挤压力。该支撑结构能够起到对盖板及侧板起到支撑作用，以使得电池包顶部的受力均衡，同时其受力均衡性满足电池包侧挤压以及汽车侧柱碰要求。

在第二方面的其中一个实施例中，所述连接件包括连接于箱体框架的连接部以及连接于所述连接部的缓冲部，所述连接部开设有安装孔；所述电池模组的端部设有模组端板，所述模组端板设有安装固定连接孔；所述安装固定连接孔和所述安装孔供锁紧件穿过以将所述连接件固定于所述电池包箱体的底板上。

通过采用该方案，电池模组及连接件均通过锁紧件连接于底板。不仅减少了用于连接底板及连接件的结构件的数量，同时节省了连接件的占用空间，充分利用了现有的箱体框架的内部空间，另外一连接件能够连接相邻两电池模组，限制了空隙的宽度及位置。

第三方面，本实用新型还提供一种新能源汽车，包括如上所述的电池包。

通过采用该方案，降低了电池包的重量及成本，并且保证电池包结构强度，满足了对电池包侧挤压的强度的刚性要求。在生产制造过程中，开模零件的成本大大降低，生产加工的复杂程度大大优化。

附图说明

为了更清楚地说明本实用新型实施例的技术方案，下面将对本实用新型实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面所描述的附图仅仅是本实用新型的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1是本实用新型实施例提供的电池包的立体结构图；

图2是图1中的电池包的局部立体结构图，其中，未绘示盖板，其中，去除了若干个电池模组；

图3是图1中的电池包的局部立体结构图，其中，去除了电池模组；

图4是本实用新型实施例提供的支撑结构的结构图

图5是本实用新型另一个实施例提供的支撑结构的结构图。

附图标记说明：

100、支撑结构；10、加强件；11、隔离板；110、第一通孔；12、加强板；121、避让缺口；20、连接件；21、连接部；210、安装孔；22、缓冲部；220、插接槽；221、缓冲柱；2210、减重槽；222、缓冲板；2220、第二通孔；23、第二螺栓；24、螺母；800、电池模组；900、箱体框架；91、底板；911、安装面；92、侧板；93、第一螺栓、锁紧件；94、盖板。

具体实施方式

下面详细描述本实用新型的实施例，所述实施例的示例在附图中示出，其中自始至终相同或类似的标号表示相同或类似的元件或具有相同或类似功能的元件。下面通过参考附图描述的实施例是示例性的，旨在用于解释本实用新型，而不能理解为对本实用新型的限制。

在本实用新型的描述中，需要理解的是，术语“长度”、“宽度”、“顶”、“底”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本实用新型和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型的限制。

在本实用新型的描述中，“多个”的含义是两个或两个以上，除非另有明确具体的限定。

在本实用新型中，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”、“固定”等术语应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或成一体；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通或两个元件的相互作用关系。对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在本实用新型中的具体含义。

为了使本实用新型的目的、技术方案及优点更加清楚明白，以下结合附图及实施例，对本实用新型进行进一步详细说明。

请参阅图1与图2，本实用新型提供一种电池包箱体，包括箱体框架900及支撑结构100，该支撑结构100连接于箱体框架900，箱体框架900具有用于安装多个电池模组800的安装面911。其中，多个电池模组800可阵列排布于安装面911，相邻两电池模组800之间具有空隙，空隙的延伸方向垂直于两电池模组800的排布方向。其中，箱体框架900包括底板91、侧板92及盖板94，底板91具有安装面911，侧板92连接于底板91并凸出于安装面911，在本实施例中，侧板92连接于安装面911的边缘，底板91呈方形，安装面911为平面，底板91及侧板92共同围设形成容纳空间，容纳空间具有多个用于安装电池模组800的安装位置，多个电池模组800分别安装于各安装位置上，盖板94盖设于容纳空间，并与侧板92相连。电池模组800的横截面为四方形，其端部设有模组端板，模组端板的顶角处均开设有安装固定连接孔，安装固定连接孔的延伸方向垂直于安装面911，各电池模组800均通过穿设于安装固定连接孔的锁紧件93连接于底板91。具体地，安装固定连接孔开设于电池模组800的模组端板的前后两端，箱体框架900的侧板92的高度小于电池模组800的高度。需要说明的是，上述“高度”指在垂直于安装面911方向上的高度。以下实施例中，以安装面911的朝向为上，多个电池模组800的排布方向为前后，相邻两电池模组800之间的空隙的延伸方向为左右进行描述。

请参阅图1与图2，本支撑结构100包括连接件20以及加强件10。

连接件20设有两个，连接件20连接于箱体框架900，两连接件20分别位于相邻两电池模组800之间的空隙的延伸方向的两端，即两连接件20分别位于空隙的左右两端，以避免占用空隙内的空间，同时连接件20可设置为宽度大于或等于空隙的宽度，以提高与箱体框架900的连接稳定性。其中，连接件20可连接于底板91，也可连接于侧板92，在本实施例中，连接件20连接于箱体框架900的底板91并抵靠于箱体框架900的侧板92。

加强件10呈沿左右方向延伸的条状，并连接于两连接件20。具体地，请参阅图3、图4与图5，加强件10的两端分别连接一连接件20。加强件10包括隔离板11及加强板12，隔离板11插设于相邻两电池模组800之间的空隙内，并沿空隙延伸方向延伸，即沿左右方向延伸，隔离板11连接于连接件20。其中，隔离板11的前后方向的厚度小于空隙在前后方向的宽度，以便于隔离板11插入，在加强件10安装好后，隔离板11与电池模组800均相间隔。隔离板11垂直于安装面911，隔离板11可与安装面911相间隔，即在连接件20的支撑下，隔离板11悬于安装面911上方，这样不仅能够减轻加强件10的重量，而且为隔离板11在上下方向上的变形预留了空间。加强板12连接于隔离板11远离安装面911的一端，且加强板12位于电池模组800远离安装面911的一侧，用以承载电池模组800上方的受力。加强板12与隔离板11呈夹角设置。可以理解的，加强板12与隔离板11之间的夹角大于0°，小于180°。其中，隔离板11可为平板，加强板12可以为平板，此时盖板94朝向底板91的侧面贴合于加强板11朝向盖板94的侧面。加强板11也可具有一定的弧度，当加强板11具有一定弧度时，加强板12与隔离板11之间的夹角指的是加强板12与隔离板11的连接处的夹角。

在一种实施例中，加强板12与隔离板11之间的夹角可为90°，隔离板11具有分别朝向两电池模组800的侧面，加强板12可凸出于隔离板11的一侧面，即隔离板11连接于加强板12前后方向上的一端，此时加强板12可由一板材弯折而成。加强板12也可以同时凸出于隔离板11的两侧面，即隔离板11连接于加强板11的中部，加强板12在上下方向能够覆盖两电池模组800之间的空隙。请参阅图3，在本实施例中，加强件10的截面为T型，这样便增大了加强件10的受力面积，此时的加强板12能够均匀受力，提高了加强件10的结构强度及稳定性。其中，加强板12的宽度与隔离板11的宽度的比值为1-3。

在本实施例中，加强板12与隔离板11一体成型，且均由导热材料制成，如铝材。连接件20也由导热材料制成，连接件20能够吸收箱体框架900或电池模组800的热量，以对箱体框架900及电池模组800进行导热。隔离板11能够吸收与其靠近的两电池模组800之间的间隙内的热量，以及连接件20传递的热量，并将热量传递至加强板12，加强板12再将热量散发到空气中或传递至盖设于加强板12上方的盖板94上。隔离板11的面积越大散热效果越佳，同时结构强度也得到了提升，但是会增加支撑结构100的整体重量，因此实际生产时，加强板12的宽度与隔离板11的宽度的比值可根据需求进行调整。

可选地，加强板12在上下方向上的截面为拱形，且其拱凸朝向隔离板11，即隔离板11的前后两端上翘。拱形结构的强度相较于平板型的强度更佳，也就提高了加强件10的整体结构的强度。

加强件10还可用于连接其他结构件。例如支撑结构100可通过加强件10安装铜排或线束。具体地，可通过在加强件10上设置连接结构来实现对铜排或线束的可拆卸安装，该连接结构可以为穿孔、螺母、螺杆等。

本电池包箱体上的支撑结构100能够代替现有的横梁使用，安装时，先在箱体框架900上安装好电池模组800与连接件20，再将加强件10架设于连接件20上，支撑结构100的连接件20能够实现加强件10与箱体框架900的连接。当箱体框架900受到左右方向的挤压力时，由于连接件20与箱体框架900相相连，连接件20便能够将箱体框架900受到的挤压力传递至加强件10，此时加强件10便为箱体框架900承担了大部分挤压力，从而减少了箱体框架900的受力，该加强件10为箱体框架900起到了受力缓冲的作用，降低了挤压力对箱体框架900的影响。

在本实施例中，连接件20连接于箱体框架900的底板91并与侧板92相抵靠，当侧板92受到左右方向的挤压力时，连接件20能够将侧板92的挤压力传递至加强件10，以减少挤压力对底板91的影响。由于电池模组800的高度比侧板92的高度高，因此加强件10同样高于侧板92，导致侧板92无法直接将挤压力传递至加强件10，而连接件20实现了侧板92对加强件10的受力传递，不仅同样能够承担一部分受力，同时对侧板92传递至加强件10的挤压力起到了缓冲作用，进一步对箱体框架900起到保护作用。在实际应用中，用户可根据实际需求调整连接件20的高度及位置，从而实现加强件10的安装，提高了加强件10的适用性，在应用于不同场景时，只需更换符合规格的连接件20即可。

加强件10的隔离板11插设于相邻两电池模组800之间的空隙内，且加强件10的加强板12与隔离板11呈夹角设置，这样加强板12提高了加强件10的整体机械强度，从而限制加强件10发生弯折形变，保证了支撑结构100整体机械性能。加强件10通过隔离板11实现了对相邻两电池模组800的隔离，同时隔离板11相较于现有的横梁可设置较薄，不仅缩减了对箱体框架900在横向空间上的占用，缓解了箱体框架900上布置空间紧缺的情形，同时减轻了支撑结构100的整体重量，另外，本支撑结构100还具有加工工艺简单，成本低廉的优点。

当电池包箱体受到上下方向的挤压力时，箱体框架900的盖板94将收到的挤压力传递至加强件10，加强件10的加强板12与盖板94贴合，盖板94将挤压力传递至加强板12，由于加强板12的宽度较大，即对盖板94的支撑面积也较大，减小了盖板94受到的压强，同时使得箱体框架900的盖板94受力均匀。

请参阅图3、图4与图5，具体地，连接件20包括连接于箱体框架900的连接部21以及连接于连接部21的缓冲部22，连接部21可拆卸连接于底板91，隔离板11连接于缓冲部22。

其中，连接部21呈板状，并平行于安装面911，连接部21靠近电池模组800的一端可开设安装孔210，连接部21通过穿设于安装孔210内的第一螺栓93与箱体框架900相连。在本实施例中，为进一步节省空间，该第一螺栓93可以为固定电池模组800的锁紧件93，即电池包箱体在组装时，可通过锁紧件93依次穿过连接件20的安装孔210及电池模组800的安装固定连接孔，以使得连接件20与电池模组800串联在锁紧件93上，从而实现连接件20与箱体框架900的连接。

在本实施例中，连接件20分别与相邻两电池模组800的模组端板相连，具体为连接部21开设有两个安装孔210，相邻两电池模组800上相靠近的两个锁紧件93分别穿设于一安装孔210，这样相邻两电池模组800便通过连接件20相连，进一步起到了限位作用，防止相邻两电池模组900在挤压力作用下位置发生变化。

其中，连接部21可抵接于侧板92，在侧板92受到左右方向挤压力时，侧板92将一部分挤压力传递至连接部21，连接部21再将该挤压力传递至缓冲部22，缓冲部22传递挤压力至加强件10，从而减少了底板91及侧板92的受力，同时缓冲部22还能对该挤压力进行缓冲卸力，减少了加强件10的受力，从而延长了加强件10的使用寿命。

请参阅图3、图4与图5，为便于加强件10的安装，加强板12开设有与连接件20的安装孔210相对的避让缺口121，其中，避让缺口121上下贯通，并在上下方向上与安装孔210正对。避让缺口121能够防止在向安装孔210安装第一螺栓93时隔离板11阻挡操作者视线，同时，避让缺口121还能够避让操作工具，便于操作者通过操作工具对第一螺栓93进行操作。在本实施例中，加强板12的前后两侧均开设有避让缺口121。

在其中一实施例中，请参阅图3与图4，缓冲部22与隔离板11焊接。具体地，缓冲部22连接于连接部21朝上的板面上，并呈柱状向上延伸，缓冲部22轴线垂直于连接部21的朝上的板面，缓冲部22远离连接部21的端面开设有与隔离板11适配的插接槽220，插接槽220在左右方向上贯通设置。隔离板11插设于插接槽220内且插接槽220的两槽壁分别贴合于隔离板11的前后两侧面，隔离板11与缓冲部22焊接，插接槽220对隔离板11起到了定位作用。插接槽220的设置增大了连接件20与加强件10的接触面积，也就增大了加强件10的受力面积，从而增大了连接件20向加强件10传递的挤压力，以进一步减小箱体框架900的受力。安装支撑结构100时，可先将连接件20与加强件10焊接好，再共同组装至箱体框架900上。

其中，缓冲部22可开设有减重槽2210，以减轻连接件20的重量，减重槽2210可开设于缓冲部22远离连接部21的端面，且减重槽2210与避让缺口121间隔设置。其中，减重槽2210可间隔开设有多个，以保证缓冲部22的结构强度。

请参阅图3与图5，在其中另一实施例中，缓冲部22与隔离板11可拆卸连接。具体地，缓冲部22包括连接于连接部21并呈柱状的缓冲柱221以及连接于缓冲柱221的远离连接部21一端的缓冲板222，缓冲板222平行于缓冲柱221的轴线，加强件10在安装于连接件20时，隔离板11贴合于缓冲板222，隔离板开设有前后方向贯通的第一通孔110，缓冲板222开设有前后方向贯通的第二通孔2220，连接件20还包括第二螺栓23及螺母24，第二螺栓23穿过第一通孔110及第二通孔2220，螺母24螺接于第二螺栓23的螺杆并与第二螺栓23的螺帽共同夹持隔离板11与缓冲板222，从而实现加强件10与连接件20的固定连接。其中，缓冲板222的上下方向上的高度等于隔离板11在上下方向上的高度，这样隔离板11的下方便能够抵触于缓冲柱221的上端面，缓冲柱221能够对加强件10起到支撑作用，减少加强件10受到上方压力时对缓冲板222的影响。在该实施例中，缓冲柱221同样可开设减重槽2210，以减轻量连接件20整体重量。

请参阅图1，本实用新型还提供一种电池包，包括电池模组800及上述各实施例中的电池包箱体。该支电池包箱体与上述各实施例中的电池包箱体的结构相同，所起的作用也相同，此处不赘述。

其中，请参阅图2与图3，箱体框架900包括底板91、盖板94及侧板92，底板91具有安装面911，侧板92连接于底板91并凸出于安装面911，底板91及侧板92共同围设形成放置电池模组800的容纳空间。盖板94盖设于容纳空间，并与侧板92相连。容纳空间具有多个用于安装电池模组800的安装位置，电池模组800设置有多个，多个电池模组800分别安装于各安装位置上，电池模组800的横截面为四方形，电池模组800的模组端板的前后两端均开设有安装固定连接孔，安装固定连接孔的延伸方向垂直于安装面911，支撑结构100的连接件20开设有安装孔210，锁紧件93穿设于安装孔210及安装固定连接孔并与底板91相连，即电池模组800及连接件20均通过锁紧件93连接于底板91，这样不仅减少了用于连接底板91及连接件20的结构件的数量，同时节省了连接件20的占用空间，充分利用了现有的箱体框架900的内部空间，而不必重新更换箱体框架。一连接件20连接相邻两电池模组800，以限制空隙的宽度及位置，加强件10的左右两端分别连接于一连接件20，隔离板11插设于相邻两电池模组800之间的空隙内。组装时，可先通过锁紧件93将电池模组800的模组端板与连接件20固定于底板91，再将加强板12固定连接于连接件20，此时隔离板11覆盖空隙，最后盖合盖板94，并将盖板94连接于侧板92上，从而完成电池包的组装。

本支撑结构100充分利用了电池包箱体内相邻两电池模组800之间的空隙以及电池模组800上方的空间，其强度的可靠性满足汽车等级要求的设计结方案。该电池包在侧板92受力时，能够将侧板92的力传递到该支撑结构100，从而减小箱体框架900所受到的侧向挤压力。该支撑结构100能够起到对盖板94及侧板起到支撑作用，以使得电池包顶部的受力均衡，同时其受力均衡性满足电池包侧挤压以及汽车侧柱碰要求。

现有的电池包内横梁宽度一般设置为15mm，横梁和电池模组800间距7.5mm，因此相邻两电池模组之间需要30mm空间。而在本实施中，由于支撑结构100的设置，两电池模组800之间的空隙可设置较小，使得电池模组800的排列更加紧凑，从而节省了电池包内部的空间，预留出更大的空间余量，整体空间占用率大幅下降，整体重量也大幅下降，以实现空间利用率的最大化，本实施两种中的相邻两电池模组之间的距离满足12.5mm即可，相较于现有的电池包，使用该支撑结构在空间上可以减少17.5mm的空间余量。本电池包可以灵活通用于各个平台的电池包内，相较于设置横梁的电池包，本电池包降低了整体重量，并且保证电池包结构强度，同时开模零件的成本大大降低，优化了生产加工的复杂程度。

本实用新型还提供一种新能源汽车，包括上述各实施例中的电池包。该电池包与上述各实施例中的电池包的结构相同，所起的作用也相同，此处不赘述。通过采用该方案，降低了电池包的重量及成本，并且保证电池包结构强度，满足了对电池包侧挤压的强度的刚性要求。在生产制造过程中，开模零件的成本大大降低，生产加工的复杂程度大大优化。

以上仅为本实用新型的较佳实施例而已，仅具体描述了本实用新型的技术原理，这些描述只是为了解释本实用新型的原理，不能以任何方式解释为对本实用新型保护范围的限制。基于此处解释，凡在本实用新型的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换和改进，及本领域的技术人员不需要付出创造性的劳动即可联想到本实用新型的其他具体实施方式，均应包含在本实用新型的保护范围之内。

Claims (10)

1.一种电池包箱体，包括箱体框架以及与所述箱体框架连接的支撑结构，其特征在于，所述支撑结构包括：

两个连接件，所述连接件连接于所述箱体框架，两所述连接件分别位于相邻两电池模组之间的空隙的延伸方向的两端；

加强件，其两端分别连接一所述连接件，所述加强件包括隔离板及加强板，所述隔离板插设于所述空隙内，所述加强板连接于所述隔离板的一端并与所述隔离板呈夹角设置。

2.如权利要求1所述的电池包箱体，其特征在于，所述加强件的横截面为T型，所述加强板为平板。

3.如权利要求1所述的电池包箱体，其特征在于，所述箱体框架包括底板和侧板，所述连接件的一端与所述底板的周边或者与所述侧板连接，所述加强件与所述连接件的另一端连接。

4.如权利要求3所述的电池包箱体，其特征在于，所述连接件包括连接于箱体框架的连接部以及连接于所述连接部的缓冲部，所述隔离板连接于所述缓冲部。

5.如权利要求4所述的电池包箱体，其特征在于，所述连接部与所述底板连接并抵接于所述侧板。

6.如权利要求4所述的电池包箱体，其特征在于，所述缓冲部包括连接于所述连接部的缓冲柱以及连接于所述缓冲柱的远离所述连接部一端的缓冲部，所述隔离板与所述缓冲部可拆卸连接；或

所述缓冲部开设有插接槽，所述隔离板插设于所述插接槽内并与所述缓冲部焊接。

7.如权利要求4、5或6所述的电池包箱体，其特征在于，所述连接部呈板状，并开设有安装孔，所述加强板开设有与所述安装孔相对的避让缺口。

8.一种电池包，其特征在于，包括电池模组及如权利要求1至7任一项所述的电池包箱体，所述隔离板插设于相邻两所述电池模组之间的空隙内。

9.如权利要求8所述的电池包，其特征在于，所述连接件包括连接于箱体框架的连接部以及连接于所述连接部的缓冲部，所述连接部开设有安装孔；所述电池模组的端部设有模组端板，所述模组端板设有安装固定连接孔；所述安装固定连接孔和所述安装孔供锁紧件穿过以将所述连接件固定于所述电池包箱体的底板上。

10.一种新能源汽车，其特征在于，包括如权利要求8或9所述的电池包。

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