CN215578758U - 电芯单体和电池模组 - Google Patents

Abstract

本实用新型适用于动力电池领域，提供了电芯单体和电池模组。其中，电芯单体包括软包外壳、封装与软包外壳内的裸电芯、以及设于裸电芯两侧并突出于软包外壳的正极极耳和负极极耳，正极极耳具有第一中心线，负极极耳具有第二中心线，第一中心线与第二中心线平行并位于裸电芯的中心线的相对两侧；软包外壳包括包覆裸电芯的封装部、连接封装部和正极极耳的第一压合部，以及连接封装部和负极极耳的第二压合部；第一压合部的宽度自封装部向正极极耳方向减缩设置，第二压合部的宽度自封装部向负极极耳方向减缩设置。本实用新型提供的电芯单体，能够均衡电流的分布，从而提高电芯单体的性能。

Description

电芯单体和电池模组

技术领域

本实用新型属于动力电池领域，尤其涉及一种电芯单体和电池模组。

背景技术

近年来，随着消费者对新能源车的续航里程要求逐步提升，提高电池包能量密度是电池厂商的必然选择。

在电池模组外形尺寸固定的情况下，韩国LG化学，SK株式会社均有开发出极耳偏心设置的电芯单体，该设计在一定程度上能够增大电芯单体的容量密度。但是极耳偏心设置的电芯单体，可能存在电流分布不均的情况，从而出现析锂的情况，从而影响到电芯单体的性能。

实用新型内容

本实用新型的目的在于克服上述现有技术的不足，提供了一种电芯单体和电池模组，其旨在解决现有电芯单体的极耳偏置所带来的电流分布不均的问题。

为实现上述目的，本实用新型实施例提供了如下技术方案：

第一方面，提供一种电芯单体，包括软包外壳、封装于软包外壳内的裸电芯、以及设于裸电芯两侧并突出于软包外壳的正极极耳和负极极耳，正极极耳具有第一中心线，负极极耳具有第二中心线，第一中心线与第二中心线平行并位于裸电芯的中心线的相对两侧；

软包外壳包括包覆裸电芯的封装部、连接封装部和正极极耳的第一压合部，以及连接封装部和负极极耳的第二压合部；

第一压合部的宽度自封装部向正极极耳方向减缩设置，第二压合部的宽度自封装部向负极极耳方向减缩设置。

通过采用上述技术方案，正极极耳和负极极耳偏离裸电芯的中心线的设置，能够更好地利用模组外壳的内部空间，使固定支架、采集线等结构的布置更为紧凑、有序合理。换个角度，在模组外壳的内部空间固定的情况下，该设置能够提高裸电芯的相对尺寸而提高电芯单体的容量密度。第一中心线与第二中心线位于裸电芯的中心线的相对两侧，能够均衡电流的分布，从而提高电芯单体的性能。多个同尺寸的电芯单体顺次排列放置时，各电芯单体的第一压合部和第二压合部与对应的模组外壳的内壁面形成一安装间隙，安装间隙用于供模组外壳内的如连接线、采样线及汇流排等组装配件安装，从而更为合理的利用模组外壳的内部空间，提高锂电池模组的能量密度。

可选的，第一中心线与第二中心线关于裸电芯的中心线对称设置。

通过采用上述技术方案，进一步改善电芯单体在使用时的电流分布情况，提高电芯单体的性能。

可选的，第一压合部具有背离封装部的第一裁切线，第一裁切线包括弧形段和/或斜切段，弧形段的弧心位于弧形段偏离第一中心线的一侧，斜切段相对第一中心线倾斜设置。

通过采用上述技术方案，弧形段的弧心位于偏离第一中心线的一侧，斜切段相对第一中心线倾斜设置，以空出更多的空间。此外，弧形段的弧心位于偏离第一中心线的一侧，弧形段呈向内凹陷的设置，相比于直角或钝角的连接更有利于应力的分散，避免应力集中导致软包外壳的撕裂。

可选的，第一裁切线在正极极耳宽度方向的两侧均具有有弧形段。

通过采用上述技术方案，正极极耳和第一压合部采用弧形过渡，能够避免应力集中。

可选的，斜切段有多个，相邻两个斜切段之间设有一弧形段。

通过采用上述技术方案，在斜切段有多个的情况下，各斜切段之间采用内切圆弧形过渡以降低应力集中，并避免尖角过渡可能对周边结构的划伤。

可选的，第二压合部具有背离封装部的第二裁切线，第二裁切线包括弧形段和/或斜切段，弧形段的弧心位于弧形段偏离第一中心线的一侧，斜切段相对第一中心线倾斜设置。

通过采用上述技术方案，第二裁切线的弧形段的弧心位于该弧形段偏离第二中心线的一侧，以空出更多的空间。此外，弧形段的弧心位于偏离或靠近第二中心线的一侧，弧形段呈向内凹陷或向外凸出的设置，相比于直角或钝角的连接更有利于应力的分散，避免应力集中导致软包外壳的撕裂。

可选的，第二压合部和第一压合部以裸电芯的中心位置为中心呈中心对称设置。

通过采用上述技术方案，能够简化设计和加工。

可选的，正极极耳在其宽度方向的两侧且与裸电芯连接的部位在第一压合部的位置对应设有第一裁断部，第一压合部成型于对应的沿第一裁断部的外形热压成型；负极极耳在其宽度方向的两侧且与裸电芯连接的部位第二压合部的位置对应设有第二裁断部，第二压合部沿成型于对应的第二裁断部的外形热压成型。通过采用上述技术方案，第一压合部和第二压合部的成型操作简单，可与软包外壳的封边作业同时进行，操作方便，且能够实现自动化加工。

可选的，软包外壳由设置有冲坑的铝塑膜或金属膜折叠制成，冲坑为能够适配容置裸电芯的坑体。

通过采用上述技术方案，冲坑成型后，相当于在铝塑膜或金属膜上预压了翻折成型第一压合部和第二压合部的翻折线，铝塑膜或金属膜沿冲坑边线翻折即可将膜体的角部搭接至第一裁断部和第二裁断部上，翻折更加方便，翻折角度更加精准。

第二方面，提供一种电池模组，包括如上述的电芯单体。

通过采用上述技术方案，均衡电流的分布，从而提高电芯单体的性能。

附图说明

为了更清楚地说明本实用新型实施例中的技术方案，下面将对实施例中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本实用新型的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1为本实用新型实施例提供的电芯单体的示意图一，为正视图；

图2为本实用新型实施例提供的电芯单体的示意图二，为剖切示意图；

图3为图1结构中A局部的放大图；

图4为本实用新型实施例提供的电芯单体的示意图三，为前视图；

图5为本实用新型实施例提供的电芯单体的示意图四，为侧视图；

图6为图5结构中B局部的放大图。

其中，图中各附图标记：

10、软包外壳；11、封装部；12、第一压合部；121、弧形段；122、斜切段；13、第二压合部；20、裸电芯；30、正极极耳；31、第一裁断部；40、负极极耳。

具体实施方式

为了使本实用新型的目的、技术方案及优点更加清楚明白，以下结合附图及实施例，对本实用新型进行进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅用以解释本实用新型，并不用于限定本实用新型。

需要说明的是，当元件被称为“固定于”或“设置于”另一个元件，它可以直接在另一个元件上或者间接在该另一个元件上。当一个元件被称为是“连接于”另一个元件，它可以是直接连接到另一个元件或间接连接至该另一个元件上。

需要理解的是，术语“长度”、“宽度”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本实用新型和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型的限制。

此外，术语“第一”、“第二”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括一个或者更多个该特征。在本实用新型的描述中，“多个”的含义是两个或两个以上，除非另有明确具体的限定。

请参照图1至图6，现对本申请提供的电芯单体和采用该电芯单体的电池模组进行示例性说明。

电芯单体包括软包外壳10、封装于软包外壳10内的裸电芯20、以及设于裸电芯20两侧并突出于软包外壳10的正极极耳30和负极极耳40。

软包外壳10可以为铝塑膜外壳或者金属外壳等，裸电芯20可以为由正极片、隔膜及负极片叠设成的叠层体，或者由正极片、隔膜及负极片卷绕制成的卷绕体。

正极极耳30和负极极耳40分别焊接在裸电芯20的两侧，正极极耳30和负极极耳40均包括焊接部、粘接部和引出部，焊接部用于与裸电芯20的正极片/负极片焊接，软包外壳10与粘接部热压合实现密封，引出部用于与外部结构电连接。

本实施例中，请参照图2，正极极耳30具有第一中心线C2，负极极耳40具有第二中心线C3，第一中心线C2与第二中心线C3平行并位于裸电芯20的中心线C1的相对两侧。

为便于描述，将电芯单体长度方向定义为左右方向，宽度方向定义为上下方向，厚度方向定义为前后方向。多个电芯单体沿厚度方向顺次排列，并经串并联而形成电池模组的主体结构。可以理解，电池模组还包括模组外壳、汇流排、固定支架、采集线等结构。模组外壳作为电池模组的外形尺寸，限制了电芯单体、汇流排、固定支架、采集线等结构的容置空间。

裸电芯20为长方体状，并被包覆于软包外壳10内。本实施例中，请参照图4，采用单冲坑设计。在其它实施例中，也可以采用双冲坑设计，在此不作限定。

图2所示结构中，负极极耳40和正极极耳30分别位于裸电芯20的左右两侧。裸电芯20的中心线C1为裸电芯20宽度方向(上下方向)的中心线。第一中心线C2为正极极耳30在上下方向的中心线，第二中心线C3为负极极耳40在上下方向的中心线。正极极耳30和负极极耳40偏离裸电芯20的中心线C1的设置，能够更好地利用模组外壳的内部空间，使固定支架、采集线等结构的布置更为紧凑、有序合理。换个角度，在模组外壳的内部空间固定的情况下，该设置能够提高裸电芯20的相对尺寸而提高电芯单体的容量密度。

在正极极耳30和负极极耳40同向偏置的情况下(第一中心线C2与第二中心线C3位于裸电芯20的中心线C1的同一侧)，裸电芯20在宽度两侧的电子向正极极耳30/负极极耳40流动的距离不同，从而带来电流分布不均的情况，并可能进一步导致析锂的情况，从而影响到电芯单体的性能。本实施例中，第一中心线C2与第二中心线C3位于裸电芯20的中心线C1的相对两侧，能够均衡电流的分布，从而提高电芯单体的性能。

由上，本实施例提供的电芯单体以及采用该电芯单体的电池模组，第一中心线C2与第二中心线C3位于裸电芯20的中心线C1的相对两侧，能够均衡电流的分布，从而提高电芯单体的性能。

本实施例中，裸电芯20的长、宽尺寸分别优选为258mm～6000mm及61mm～97.5mm，负极极耳40/正极极耳30的宽度尺寸优选为45mm～48mm。

第一中心线C2偏离裸电芯20的中心线C1，偏离距离优选为6.5mm～25mm，本领域技术人员可以根据实际需要将该偏离距离具体设定为6.5mm、6.8mm、7.0mm、7.6mm、8.0mm、8.2mm、8.8mm、9.0mm、10.0mm、11.5.0mm、12.0mm、12.8mm、13mm、15mm、15.5mm、16.0mm、17.3mm、18mm、18.5mm、19mm、19.8mm、20.2mm、21mm、22mm、22.5mm、23mm、25mm等，在此不作唯一限定。

第二中心线C3偏离裸电芯20的中心线C1，偏离距离优选为6.5mm～25mm。本领域技术人员可以根据实际需要将该偏离距离具体设定为6.5mm、6.8mm、7.0mm、7.6mm、8.0mm、8.2mm、8.8mm、9.0mm、10.0mm、11.5.0mm、12.0mm、12.8mm、13mm、15mm、15.5mm、16.0mm、17.3mm、18mm、18.5mm、19mm、19.8mm、20.2mm、21mm、22mm、22.5mm、23mm、25mm等，在此不作唯一限定。

优选的，请参照图2，第一中心线C2与第二中心线C3沿裸电芯20的中心线C1对称设置。换言之，第一中心线C2、第二中心线C3位于裸电芯20的中心线C1的相对两侧且与裸电芯20的中心线C1的距离相等。该设置能够进一步改善电芯单体在使用时的电流分布情况，提高电芯单体的性能。

在本申请另一实施例中，请参照图1，软包外壳10包括包覆裸电芯20的封装部11、连接封装部11和正极极耳30的第一压合部12，以及连接封装部11和负极极耳40的第二压合部13；第一压合部12的宽度自封装部11向正极极耳30方向减缩设置，第二压合部13的宽度自封装部11向负极极耳40方向减缩设置。

第一压合部12和第二压合部13为软包外壳10在裸电芯20两侧的热压合位置，并在热压连接后经裁切形成。

多个同尺寸的电芯单体顺次排列放置，配合包裹一模组外壳，可形成模组，各电芯单体的第一压合部12和第二压合部13与对应的模组外壳的内壁面形成一安装间隙，安装间隙用于供模组外壳内的如连接线、采样线及汇流排等组装配件安装，从而更为合理的利用模组外壳的内部空间，提高锂电池模组的能量密度。此外，由于第一压合部12和第二压合部13均通过热封封边成型，第一压合部12和第二压合部13的成型方式与软包外壳10的封边方式相同，因此，第一压合部12和第二压合部13的设置不会破坏软包外壳10的原有结构，确保软包外壳10的密封特性不受影响；特别是对于铝塑膜材质的软包外壳10而言，热封成型还能够确保铝塑膜的铝层被热封层(如CPP层等)封盖，避免铝层相互接触或铝层与其他导电结构接触而导致短路。

在本申请另一实施例中，请参照图2，第一压合部12具有背离封装部11的第一裁切线，第一裁切线包括弧形段121和/或斜切段122，弧形段121的弧心位于弧形段121偏离第一中心线C2的一侧，斜切段122相对第一中心线C2倾斜设置。

可以理解，软包外壳10在裸电芯20厚度方向的两侧膜片在裸电芯20朝向正极极耳30的一侧进行压合封边，并经过裁切形成第一压合部12。第一裁切线为裁切的位置。在软包外壳10的膜片的长度大于设计尺寸时，对软包外壳10的膜片进行裁切，第一裁切线为一条从软包外壳10上表面连到下表面的连续的线。在软包外壳10的膜片的长度满足设计尺寸而不需要裁减的情况下，第一裁切线呈现为位于正极极耳30宽度方向两侧转角的两条线。

第一压合部12的宽度递减，可以为位于正极极耳30任一侧的第一裁切线整体呈向正极极耳30方向倾斜的设置，可以为位于正极极耳30两侧的第一裁切线整体呈向正极极耳30方向倾斜的设置。只要第一裁切线向第一中心线C2的方向靠拢而在外侧形成空置的区域，该空置区域与对应的模组外壳的内壁面形成一安装间隙即可。

本实施例中，第一裁切线包括弧形段121和/或斜切段122。即：第一裁切线可以为单一斜率的直线、可以为不同斜率的线段顺次连接而成的多段线，也可以为单一曲率的弧线或不同曲率的弧线顺次连接而成的多段弧线。

优选的，弧形段121的弧心位于弧形段121偏离第一中心线C2的一侧，斜切段122相对第一中心线C2倾斜设置，以空出更多的空间。此外，弧形段121的弧心位于偏离第一中心线C2的一侧，弧形段121呈向内凹陷或向外凸出的设置，相比于直角或钝角的连接更有利于应力的分散，避免应力集中导致软包外壳10的撕裂。

在本申请另一实施例中，请参照图2，第一压合部12的裁切线在正极极耳30的宽度方向的两侧均具有弧形段121。正极极耳30和第一压合部12采用弧形过渡，且其弧心位于该弧形段121偏离第一中心线C2的一侧，即内凹设计。在其它实施例中，正极极耳30和第一压合部12采用弧形过渡，弧心位于该弧形段121靠近第一中心线C2的一侧，即外凸设计。该设置能够避免应力集中。

在本申请另一实施例中，斜切段122有多个，相邻两个斜切段122之间设有一弧形段121。在斜切段122有多个的情况下，各斜切段122之间采用内切的圆弧形过渡以降低应力集中，并避免尖角过渡可能对周边结构的划伤。

本实施例中，第二压合部13具有背离封装部11的第二裁切线，第二裁切线包括弧形段121和/或斜切段122，弧形段121的弧心位于该弧形段121偏离第二中心线C3的一侧，斜切段122相对第二中心线C3倾斜设置。

可以理解，软包外壳10在裸电芯20厚度方向的两侧膜片在裸电芯20朝向负极极耳40的一侧进行压合封边，并经过裁切形成第二压合部13。第二裁切线为裁切的位置。在软包外壳10的膜片的长度大于设计尺寸时，对软包外壳10的膜片进行裁切，第二裁切线为一条从软包外壳10上表面连到下表面的连续的线。在软包外壳10的膜片的长度满足设计尺寸而不需要裁减的情况下，第二裁切线呈现为位于负极极耳40宽度方向两侧转角的两条线。

第二压合部13的宽度递减，可以为位于负极极耳40任一侧的第二裁切线整体呈向负极极耳40方向倾斜的设置，可以为位于负极极耳40两侧的第二裁切线整体呈向负极极耳40方向倾斜的设置。只要第二裁切线向第二中心线C3的方向靠拢而在外侧形成空置的区域，该空置区域与对应的模组外壳的内壁面形成一安装间隙即可。

本实施例中，第二裁切线包括弧形段和/或斜切段。即：第二裁切线可以为单一斜率的直线、可以为不同斜率的线段顺次连接而成的多段线，也可以为单一曲率的弧线或不同曲率的弧段顺次连接而成的多段弧线。

第二裁切线的弧形段的弧心位于该弧形段偏离第二中心线C3的一侧，第二裁切线的斜切段相对第二中心线C3倾斜设置，以空出更多的空间。此外，弧形段的弧心位于偏离或靠近第二中心线C3的一侧，弧形段呈向内凹陷或向外凸出的设置，相比于直角或钝角的连接更有利于应力的分散，避免应力集中导致软包外壳10的撕裂。

请参照图2，第二压合部13的裁切线在负极极耳40的宽度方向的两侧均具有弧形段。负极极耳40和第二压合部13采用弧形过渡，且其弧心位于该弧形段偏离或靠近第二中心线C3的一侧，即内凹或外凸的设计。该设置能够避免应力集中。在斜切段有多个的情况下，各斜切段之间采用内切的圆弧形过渡以降低应力集中，并避免尖角过渡可能对周边结构的划伤。

在本申请另一实施例中，第二压合部13和第一压合部12以裸电芯20的中心位置为中心呈中心对称设置。第一压合部12的第一裁切线和第二压合部13的第二裁切线关于裸电芯20中心位置呈中心对称，能够简化设计和加工。在其它实施例中，第一压合部12和第二压合部13也可以采用不同的结构。

在本申请另一实施例中，请参照图3，正极极耳30在第一压合部12的位置对应设有第一裁断部31，第一压合部12成型于对应的第一裁断部31。负极极耳40在第二压合部13的位置对应设有第二裁断部，第二压合部13成型于对应的第二裁断部。

裸电芯20置入软包外壳10的冲坑并封装，在软包外壳10封边时，将软包外壳10的待封边部分翻折至搭接于对应的第一裁断部31和第二裁断部上，随后对翻折后的折角进行热封，即可成型出对应的第一压合部12和第二压合部13，第一压合部12和第二压合部13的成型操作简单，可与软包外壳10的封边作业同时进行，操作方便，且能够实现自动化加工。

在其它实施例中，正极极耳30和负极极耳40也可以采用矩形或其它形状，在此不作唯一限定。

本实施例中，软包外壳10由设置有冲坑的铝塑膜或金属膜折叠制成，冲坑为能够适配容置所述裸电芯20的坑体。

在冲坑成型后，相当于在铝塑膜或金属膜上预压了翻折成型第一压合部12和第二压合部13的翻折线，铝塑膜或金属膜沿翻折线翻折即可将膜体的角部搭接至第一裁断部31和第二裁断部上，翻折更加方便，翻折角度更加精准。

本实施例中，软包外壳10采用三封边或四封边。优选的，采用三封边工艺。三封边的方式更使裸电芯20的宽度方向做的更大，提升能量密度；不需要封装的一边采取对折的方式，因此不会产生因铝塑膜裁切不良有毛刺而刺穿引起短路的安全问题；少封装一边，其对应的封装设备可以少一副侧封封头，从而降低设备投入及设备能耗，提升生产效率。

在热封完成后，对热封的封边采用折边和包胶的方式，最大限度地避免了因铝塑膜裁切不良有毛刺刺穿铝塑膜而引起短路等安全问题。折边可以为双折边或单折边。图6所示结构中，折边采用双折边。

对电芯单体的制备过程说明如下：

S1、制备裸电芯20：将多个正极片、负极片与隔膜依序交错堆叠制成叠层体，从而制得叠层体形式的裸电芯20，或者将单个正极片、负极片与隔膜卷绕制得卷芯形式的裸电芯20。

S2、将裸电芯20与正极极耳30、负极极耳40焊接，正极极耳30和负极极耳40分别与裸电芯20的正极片和负极片焊接，正极极耳30和负极极耳40中心线位于裸电芯20的中心线的相对两侧。

S3、在铝塑膜上冲坑，将裸电芯20置入冲坑内进行封装，铝塑膜在冲坑部分形成封装部11。

S4、对铝塑膜进行封边处理，并在铝塑膜对应第一裁断部31和第二裁断部的位置处热封封边，并裁切形成第一压合部12和第二压合部13。具体地，待裸电芯20置于冲坑内后，接着对铝塑膜进行封边、注液、预封、静置、预化成、静置及终封处理，其中，第一压合部12和第二压合部13在封边过程中同步处理成型。

S5、对铝塑膜进行折边处理，制得本实用新型实施例提供的软包锂电池。

以上所述仅为本实用新型的较佳实施例而已，并不用以限制本实用新型，凡在本实用新型的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换或改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。

Claims (10)

1.一种电芯单体，包括软包外壳、封装于所述软包外壳内的裸电芯、以及设于所述裸电芯两侧并突出于所述软包外壳的正极极耳和负极极耳，其特征在于，所述正极极耳具有第一中心线，所述负极极耳具有第二中心线，所述第一中心线与所述第二中心线平行并位于所述裸电芯的中心线的相对两侧；

所述软包外壳包括包覆所述裸电芯的封装部、连接所述封装部和所述正极极耳的第一压合部，以及连接所述封装部和所述负极极耳的第二压合部；

所述第一压合部的宽度自所述封装部向所述正极极耳方向减缩设置，所述第二压合部的宽度自所述封装部向所述负极极耳方向减缩设置。

2.如权利要求1所述的电芯单体，其特征在于，所述第一中心线与所述第二中心线关于所述裸电芯的中心线对称设置。

3.如权利要求1所述的电芯单体，其特征在于，所述第一压合部具有背离所述封装部的第一裁切线，所述第一裁切线包括弧形段和/或斜切段，所述弧形段的弧心位于所述弧形段偏离所述第一中心线的一侧，所述斜切段相对所述第一中心线倾斜设置。

4.如权利要求3所述的电芯单体，其特征在于，所述第一裁切线在所述正极极耳的宽度方向上的两侧均具有所述弧形段。

5.如权利要求3所述的电芯单体，其特征在于，所述斜切段有多个，相邻两个所述斜切段之间设有一所述弧形段。

6.如权利要求1所述的电芯单体，其特征在于，所述第二压合部具有背离所述封装部的第二裁切线，所述第二裁切线包括弧形段和/或斜切段，所述弧形段的弧心位于所述弧形段偏离所述第一中心线的一侧，所述斜切段相对所述第一中心线倾斜设置。

7.如权利要求1所述的电芯单体，其特征在于，所述第二压合部和所述第一压合部以所述裸电芯的中心位置为中心呈中心对称设置。

8.如权利要求1所述的电芯单体，其特征在于，所述正极极耳在其宽度方向的两侧且与所述裸电芯连接的部位设有第一裁断部，所述第一压合部沿所述第一裁断部的外形热压成型；所述负极极耳在其宽度方向的两侧且与所述裸电芯连接的部位设有第二裁断部，所述第二压合部沿所述第二裁断部的外形热压成型。

9.如权利要求1至8任一所述的电芯单体，其特征在于，所述软包外壳由设置有冲坑的铝塑膜或金属膜折叠制成，所述冲坑为能够适配容置所述裸电芯的坑体。

10.一种电池模组，其特征在于，包括如权利要求1至9任一所述的电芯单体。

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