CN215548986U - 扎带自动剥离机构 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了扎带自动剥离机构，包括底座，为装置主要的安装结构，所述底座前端分别设置有第一托板和第二托板，所述第二托板位于所述第一托板的左端，所述底座内部预设有废料槽；导向架，位于所述底座顶表面左右两端，所述导向架内部设置有丝杆，所述丝杆的一端连接有传动链组件，所述传动链组件的另一端连接有伺服电机，所述伺服电机固定在所述底座底端。该扎带自动剥离机构，通过整平板的形状结构，能够从整版扎带中把单条的扎带分离出来，并配合滚切刀完成剥离工作，其中可以升降整平板的方式来切换下一单条扎带，使设备更加自动化，无需手工进行切换，在提高加工效率的同时，也减少了安全隐患。

Description

扎带自动剥离机构

技术领域

本实用新型涉及自动切料技术领域，具体为扎带自动剥离机构。

背景技术

扎带广泛应用于电子、电工和机械等行业，现有的扎带生产制造过程中，把整版扎带中的单条扎带分离出来基本上是靠人工来进行，劳动强度大、人工成本高且常常发生质量问题，为了达到降低劳动强度和人工成本且保证质量，可以引入扎带自动剥离机构。

然而现有的扎带生产制造过程中，把整版扎带中的单条扎带分离出来基本上是靠人工来进行，劳动强度大、人工成本高且常常发生质量问题，因此，需要一种扎带自动剥离机构。

实用新型内容

本实用新型的目的在于提供扎带自动剥离机构，以解决上述背景技术中提出现有的扎带生产制造过程中，把整版扎带中的单条扎带分离出来基本上是靠人工来进行，劳动强度大、人工成本高且常常发生质量的问题。

为实现上述目的，本实用新型提供如下技术方案：扎带自动剥离机构，包括：

底座，为装置主要的安装结构，所述底座前端分别设置有第一托板和第二托板，所述第二托板位于所述第一托板的左端，所述底座内部预设有废料槽；

导向架，位于所述底座顶表面左右两端，所述导向架内部设置有丝杆，所述丝杆的一端连接有传动链组件，所述传动链组件的另一端连接有伺服电机，所述伺服电机固定在所述底座底端；

支撑架，位于所述底座后端顶表面，所述支撑架顶端设置有第一气缸，所述第一气缸的一端连接有整平板；

第一活动料仓，位于所述导向架顶端，所述第一活动料仓对立面设置有第二活动料仓，所述第一活动料仓与第二活动料仓内部均设置有滚切刀；

步进电机，位于所述第一活动料仓与第二活动料仓顶表面，所述步进电机的一端贯穿所述第一活动料仓与第二活动料仓，所述步进电机一端连接有传动板；

第二气缸，位于所述底座内部，所述第二气缸的一端连接有活动板。

作为本实用新型的优选技术方案，所述底座末端设置有固定刀片，所述固定刀片位于第一托板和第二托板之间，所述第一托板和第二托板与固定刀片为滑动连接。

采用上述技术方案，固定刀片设置在第一托板和第二托板末端，在第一托板和第二托板对整版扎带进行固定和平行移动，当整版扎带与固定刀片接触时，能够自动按需要的扎带条数的数量剥离到第一活动料仓和第二活动料仓，进而提供给后续的生产使用。

作为本实用新型的优选技术方案，所述整平板与固定刀片位于同一水平线，所述固定刀片与整平板为活动连接，所述整平板中端呈“U”状结构。

采用上述技术方案，整平板的内部可以对扎带进行固定，并且可以通过第一气缸升降整平板来控制与扎带的分离与夹持，并对扎带进行固定，提高剥离过程中的稳定性。

作为本实用新型的优选技术方案，所述第一活动料仓与第二活动料仓为相同结构，所述第一活动料仓与第二活动料仓均与底座滑动连接。

采用上述技术方案，第一活动料仓与第二活动料仓内部的结构相同，并且一端与丝杆连接，另一端与底座连接，底座对进行限位，丝杆进行传动，能够很好的根据扎带数量及长度进行自适应调节，提高设备自动化程度。

作为本实用新型的优选技术方案，所述导向架通过丝杆和传动链组件与伺服电机构成传动结构，所述丝杆与第一活动料仓和第二活动料仓为螺纹连接，所述第一活动料仓和第二活动料仓的底端均设置有点数传感器。

采用上述技术方案，导向架与丝杆活动连接，丝杆的一端通过传动链组件与伺服电机进行连动，使丝杆处于旋转状态，并与第一活动料仓和第二活动料仓进行螺纹传动，便于第一活动料仓和第二活动料仓沿着底座或固定刀片顶端进行移动，实现对多个扎带进行剥离的工作。

作为本实用新型的优选技术方案，所述活动板与固定刀片为一体化结构，所述活动板与底座构成滑动结构。

采用上述技术方案，活动板对固定刀片进行固定，并且活动板由第二气缸驱动，从而可以控制固定刀片平行移动，便于固定刀片与滚切刀位置对应，能够对不同规格和大小的扎带进行剥离工作，从而增加了整体的实用性。

与现有技术相比，本实用新型的有益效果是：该扎带自动剥离机构：

1.通过整平板的形状结构，能够从整版扎带中把单条的扎带分离出来，并配合滚切刀完成剥离工作，其中可以升降整平板的方式来切换下一单条扎带，使设备更加自动化，无需手工进行切换，在提高加工效率的同时，也减少了安全隐患；

2.通过在活动料仓内部设置传动板与电机进行连接，能够以旋转的方式对完成剥离的扎带进行下料，并且还能够以旋转推动的方式将剥离所产生的废料排出，提高设备整体的整洁度。

附图说明

图1为本实用新型整体立体结构示意图；

图2为本实用新型底座立体结构示意图；

图3为本实用新型整体俯视结构示意图；

图4为本实用新型整体仰视结构示意图；

图5为本实用新型整体侧视结构示意图；

图6为本实用新型整体正视结构示意图。

图中：1、底座；2、第一托板；3、第二托板；4、导向架；5、支撑架；6、第一气缸；7、整平板；8、第一活动料仓；9、步进电机；10、传动板；11、固定刀片；12、第二气缸；13、活动板；14、第二活动料仓；15、伺服电机；16、废料槽；17、滚切刀；18、点数传感器；19、丝杆；20、传动链组件。

具体实施方式

下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。

请参阅图1-6，本实用新型提供一种技术方案：扎带自动剥离机构，包括：

底座1，为装置主要的安装结构，底座1前端分别设置有第一托板2和第二托板3，第二托板3位于第一托板2的左端，底座1内部预设有废料槽16；导向架4，位于底座1顶表面左右两端，导向架4内部设置有丝杆19，丝杆19的一端连接有传动链组件20，传动链组件20的另一端连接有伺服电机15，伺服电机15固定在底座1底端；支撑架5，位于底座1后端顶表面，支撑架5顶端设置有第一气缸6，第一气缸6的一端连接有整平板7；第一活动料仓8，位于导向架4顶端，第一活动料仓8对立面设置有第二活动料仓14，第一活动料仓8与第二活动料仓14内部均设置有滚切刀17；步进电机9，位于第一活动料仓8与第二活动料仓14顶表面，步进电机9的一端贯穿第一活动料仓8与第二活动料仓14，步进电机9一端连接有传动板10；第二气缸12，位于底座1内部，第二气缸12的一端连接有活动板13。

底座1末端设置有固定刀片11，固定刀片11位于第一托板2和第二托板3之间，第一托板2和第二托板3与固定刀片11为滑动连接；固定刀片11设置在第一托板2和第二托板3末端，在第一托板2和第二托板3对整版扎带进行固定和平行移动，当整版扎带与固定刀片11接触时，能够自动按需要的扎带条数的数量剥离到第一活动料仓8和第二活动料仓14，进而提供给后续的生产使用；整平板7与固定刀片11位于同一水平线，固定刀片11与整平板7为活动连接，整平板7中端呈“U”状结构；整平板7的内部可以对扎带进行固定，并且可以通过第一气缸6升降整平板7来控制与扎带的分离与夹持，并对扎带进行固定，提高剥离过程中的稳定性；第一活动料仓8与第二活动料仓14为相同结构，第一活动料仓8与第二活动料仓14均与底座1滑动连接；第一活动料仓8与第二活动料仓14内部的结构相同，并且一端与丝杆19连接，另一端与底座1连接，底座1对进行限位，丝杆19进行传动，能够很好的根据扎带数量及长度进行自适应调节，提高设备自动化程度；导向架4通过丝杆19和传动链组件20与伺服电机15构成传动结构，丝杆19与第一活动料仓8和第二活动料仓14为螺纹连接，第一活动料仓8和第二活动料仓14的底端均设置有点数传感器18；导向架4与丝杆19活动连接，丝杆19的一端通过传动链组件20与伺服电机15进行连动，使丝杆19处于旋转状态，并与第一活动料仓8和第二活动料仓14进行螺纹传动，便于第一活动料仓8和第二活动料仓14沿着底座1或固定刀片11顶端进行移动，实现对多个扎带进行剥离的工作；活动板13与固定刀片11为一体化结构，活动板13与底座1构成滑动结构；活动板13对固定刀片11进行固定，并且活动板13由第二气缸12驱动，从而可以控制固定刀片11平行移动，便于固定刀片11与滚切刀17位置对应，能够对不同规格和大小的扎带进行剥离工作，从而增加了整体的实用性。

工作原理：在使用该扎带自动剥离机构时，首先由第一托板2和第二托板3进行对整版扎带进行定位固定，并由第一托板2和第二托板3内部设置的送料机构将扎带输送到设备末端，送料机构为输送带设备，随后启动第一气缸6升降整平板7，使整平板7对其中一列的扎带进行压紧固定，随后伺服电机15通过传动链组件20对丝杆19进行旋转，丝杆19与第一活动料仓8和第二活动料仓14进行螺纹传动，使第一活动料仓8和第二活动料仓14带动滚切刀17沿着固定刀片11外表面进行平行移动，对单列的扎带进行剥离，其中点数传感器18自动进行计数，随后步进电机9控制传动板10进行旋转，传动板10以旋转推动的方式，将剥离完成后的扎带向外排出，并将废料从废料槽16排出，第一气缸6升降整平板7，准备下一次剥离工作，其中第二气缸12可对固定刀片11及活动板13位置进行调节，能够适应不同大小及规格的扎带，增加了设备整体灵活性的同时，也提高了设备整体的实用性。

尽管已经示出和描述了本实用新型的实施例，对于本领域的普通技术人员而言，可以理解在不脱离本实用新型的原理和精神的情况下可以对这些实施例进行多种变化、修改、替换和变型，本实用新型的范围由所附权利要求及其等同物限定。

Claims (6)

1.扎带自动剥离机构，其特征在于，包括：

底座(1)，为装置主要的安装结构，所述底座(1)前端分别设置有第一托板(2)和第二托板(3)，所述第二托板(3)位于所述第一托板(2)的左端，所述底座(1)内部预设有废料槽(16)；

导向架(4)，位于所述底座(1)顶表面左右两端，所述导向架(4)内部设置有丝杆(19)，所述丝杆(19)的一端连接有传动链组件(20)，所述传动链组件(20)的另一端连接有伺服电机(15)，所述伺服电机(15)固定在所述底座(1)底端；

支撑架(5)，位于所述底座(1)后端顶表面，所述支撑架(5)顶端设置有第一气缸(6)，所述第一气缸(6)的一端连接有整平板(7)；

第一活动料仓(8)，位于所述导向架(4)顶端，所述第一活动料仓(8)对立面设置有第二活动料仓(14)，所述第一活动料仓(8)与第二活动料仓(14)内部均设置有滚切刀(17)；

步进电机(9)，位于所述第一活动料仓(8)与第二活动料仓(14)顶表面，所述步进电机(9)的一端贯穿所述第一活动料仓(8)与第二活动料仓(14)，所述步进电机(9)一端连接有传动板(10)；

第二气缸(12)，位于所述底座(1)内部，所述第二气缸(12)的一端连接有活动板(13)。

2.根据权利要求1所述的扎带自动剥离机构，其特征在于：所述底座(1)末端设置有固定刀片(11)，所述固定刀片(11)位于第一托板(2)和第二托板(3)之间，所述第一托板(2)和第二托板(3)与固定刀片(11)为滑动连接。

3.根据权利要求1所述的扎带自动剥离机构，其特征在于：所述整平板(7)与固定刀片(11)位于同一水平线，所述固定刀片(11)与整平板(7)为活动连接，所述整平板(7)中端呈“U”状结构。

4.根据权利要求1所述的扎带自动剥离机构，其特征在于：所述第一活动料仓(8)与第二活动料仓(14)为相同结构，所述第一活动料仓(8)与第二活动料仓(14)均与底座(1)滑动连接。

5.根据权利要求1所述的扎带自动剥离机构，其特征在于：所述导向架(4)通过丝杆(19)和传动链组件(20)与伺服电机(15)构成传动结构，所述丝杆(19)与第一活动料仓(8)和第二活动料仓(14)为螺纹连接，所述第一活动料仓(8)和第二活动料仓(14)的底端均设置有点数传感器(18)。

6.根据权利要求1所述的扎带自动剥离机构，其特征在于：所述活动板(13)与固定刀片(11)为一体化结构，所述活动板(13)与底座(1)构成滑动结构。

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