CN215490036U - 风机组件和空调器 - Google Patents

Abstract

本实用新型提供了一种风机组件和空调器，风机组件包括：蜗壳，蜗壳包括相连通的风机腔和送风段；风轮，至少部分设置在风机腔内；破涡件，设置在风机腔的内壁，并朝向送风段延伸，破涡件可用于分割风机腔内的气流涡。本实用新型在风机腔的内壁设置有破涡件，以通过破涡件将蜗壳内产生的气流涡切割成不同的小尺寸气流涡，降低大尺寸气流涡破裂时的气流声，极大程度上降低了风机组件运行时的声音，同时有利于风机组件的小型化设计。

Description

风机组件和空调器

技术领域

本实用新型涉及风机技术领域，具体而言，涉及一种风机组件和空调器。

背景技术

在风机组件使用过程中，气流在风机内部流动会产生气流涡，并且气流涡的尺寸会逐渐变大，气流涡的随内部压力及运动状态变化，大尺寸的气流涡破裂生产比较大的气流噪声，导致风机组件具有较大的工作噪声。

实用新型内容

本实用新型旨在至少解决现有技术中存在的技术问题之一。

为此，本实用新型第一方面提供了一种风机组件。

本实用新型第二方面提供了一种空调器。

本实用新型第一方面提供了一种风机组件，包括：蜗壳，蜗壳包括相连通的风机腔和送风段；风轮，至少部分设置在风机腔内；破涡件，设置在风机腔的内壁，并朝向送风段延伸，破涡件可用于分割风机腔内的气流涡。

本实用新型提出的风机组件包括蜗壳、风轮和破涡件。其中，蜗壳包括相连通的风机腔和送风段，风轮的至少部分设置在风机腔内；在风机组件运行过程中，风轮转动可从外部吸入气流至风机腔内，气流经过风轮加压后经过送风段排出。

特别地，在风机组件运行过程中，由于不同位置的气流量不同，导致气流方向不同，使得气流在蜗壳内是混乱的；气流在流出过程中会产生气流涡，气流涡由小逐渐发展变大，大尺寸的气流涡的破裂产生气流噪声。因此，本实用新型巧妙地在风机腔的内壁设置有破涡件，破涡件可用于将风机腔内产生的气流涡切割成不同的小尺寸气流涡，进而降低大尺寸气流涡破裂时的气流声，极大程度上降低了风机组件运行时的声音。

进一步地，在相同噪音、相同风量的情况下，本实用新型提出的风机组件由于上述破涡件的设置，可减小风轮和蜗壳的尺寸，进而使得该风机组件具有更小的体积，满足更低的成本或者适应更多元化的安装空间要求。并且，气流涡一般是在风机腔内产生并逐渐增大，而本申请恰好是在风机腔的内壁设置上述破涡件，进而在气流涡逐渐增大的过程中就降低切割成不同的小尺寸气流涡，一方面提升了降噪的可靠性，另一方面可简化风机组件的整体结构，并减少破涡件的用料，减轻风机组件的重量，降低风机组件的成本。

因此，本实用新型在风机腔的内壁设置有破涡件，以通过破涡件将蜗壳内产生的气流涡切割成不同的小尺寸气流涡，降低大尺寸气流涡破裂时的气流声，极大程度上降低了风机组件运行时的声音，同时有利于风机组件的小型化设计。

根据本实用新型上述技术方案的风机组件，还可以具有以下附加技术特征：

在上述技术方案中，破涡件呈条状；破涡件所在平面相较于风轮的径向平面倾斜设置。

在一些可能的设计方案中，破涡件包括破涡板，破涡板设置在风机腔的内壁。

在一些可能的设计方案中，风机腔的内壁设置有渐开线壁面，破涡板设置在渐开线壁面。

在一些可能的设计方案中，破涡板的数量大于或等于两个；至少两个破涡板沿风轮的轴向间隔分布。

在一些可能的设计方案中，从破涡件的第一端到破涡件的第二端，至少两个破涡板之间的距离逐渐增大。

在一些可能的设计方案中，至少两个破涡板相较于风轮的径向平面的倾斜方向不同。

在一些可能的设计方案中，破涡件所在的平面与风轮的径向平面之间的第一夹角，大于或等于4°并小于或等于8°。

在一些可能的设计方案中，破涡件的第一端位于风轮的下方，破涡件的第二端和蜗壳的出风口位于风轮的两侧。

在一些可能的设计方案中，破涡件的第一端与风轮的中心的连线与风轮的中心所在的铅垂线之间的第二夹角，大于或等于0°并小于或等于5°。

在一些可能的设计方案中，破涡件的第二端与风轮的中心的连线与风轮中心所在的水平线之间的第三夹角，大于或等于0°并小于或等于8°。

在一些可能的设计方案中，从破涡件第一端到破涡件的第二端，破涡件的高度逐渐增大。

在一些可能的设计方案中，破涡件朝向风轮中心的一侧包括一个弧面。

在一些可能的设计方案中，破涡件朝向风轮中心的一侧包括多个相连接的弧面。

在一些可能的设计方案中，破涡件的第一端的高度大于风轮半径的0.05倍，并小于或等于风轮半径的0.07倍。

在一些可能的设计方案中，破涡件的第二端的高度大于风轮半径的0.2倍，并小于或等于风轮半径的0.5倍。

在一些可能的设计方案中，破涡件在风轮轴向方向的尺寸大于2mm并小于或等于3mm。

在一些可能的设计方案中，蜗壳包括相连接第一壳体和第二壳体；第一壳体设有破涡件和蜗舌。

在一些可能的设计方案中，蜗壳的进风口位于风轮轴向的两侧；蜗壳的出风口位于风轮径向的侧方；风机组件还包括集流器，集流器设置在蜗壳的进风口。

本实用新型第二个实施例提出了一种空调器，包括上述任一技术方案的风机组件。

本实用新型提出的空调器，因包括上述任一技术方案的风机组件。因此，具有上述风机组件的全部有益效果，在此不再一一论述。

本实用新型的附加方面和优点将在下面的描述部分中变得明显，或通过本实用新型的实践了解到。

附图说明

本实用新型的上述和/或附加的方面和优点从结合下面附图对实施例的描述中将变得明显和容易理解，其中：

图1是本实用新型一个实施例的风机组件的结构示意图(隐藏风轮)；

图2是图1所示风机组件的仰视图；

图3是图2所示风机组件沿A-A的剖视图；

图4是图1所示风机组件中第一壳体的结构示意图；

图5是图4所示第一壳体的俯视图；

图6是图5所示第一壳体沿B-B的剖视图。

其中，图1至图6中附图标记与部件名称之间的对应关系为：

102蜗壳，104风机腔，106送风段，108破涡件，110破涡板，112渐开线壁面，114进风口，116出风口，118蜗舌，120集流器，122第一壳体，124第二壳体，126第一端，128第二端。

具体实施方式

为了能够更清楚地理解本实用新型的上述目的、特征和优点，下面结合附图和具体实施方式对本实用新型进行进一步的详细描述。需要说明的是，在不冲突的情况下，本申请的实施例及实施例中的特征可以相互组合。

在下面的描述中阐述了很多具体细节以便于充分理解本实用新型，但是，本实用新型还可以采用其他不同于在此描述的方式来实施，因此，本实用新型的保护范围并不受下面公开的具体实施例的限制。

下面参照图1至图6来描述根据本实用新型一些实施例提供的风机组件和空调器。图5中L0表示破涡件108所在的平面，L1表示风轮的径向平面，图6中点O表示风轮的中心，L2表示风轮的中心O所在的铅垂线，L3表示风轮的中心O所在的水平线L3。

如图1、图2、图3和图4所示，本实用新型第一个实施例提出了一种风机组件，包括：蜗壳102、风轮(图中未示出)和破涡件108。

其中，如图1、图2和图3所示，蜗壳102包括相连通的风机腔104和送风段106，风轮的至少部分设置在风机腔104内；在风机组件运行过程中，风轮转动可从外部吸入气流至风机腔104内，气流经过风轮加压后经过送风段106排出。

特别地，在风机组件运行过程中，由于不同位置的气流量不同，导致气流方向不同，使得气流在蜗壳102内是混乱的；气流在流出过程中会产生气流涡，气流涡由小逐渐发展变大，大尺寸的气流涡的破裂产生气流噪声。因此，本实用新型巧妙地在风机腔104的内壁设置有破涡件108，破涡件108可用于将风机腔104内产生的气流涡切割成不同的小尺寸气流涡，进而降低大尺寸气流涡破裂时的气流声，极大程度上降低了风机组件运行时的声音。

进一步地，在相同噪音、相同风量的情况下，本实施例提出的风机组件由于上述破涡件108的设置，可减小风轮和蜗壳102的尺寸，进而使得该风机组件具有更小的体积，满足更低的成本或者适应更多元化的安装空间要求。并且，气流涡一般是在风机腔104内产生并逐渐增大，而本实施例恰好是在风机腔104的内壁设置上述破涡件108，进而在气流涡逐渐增大的过程中就降低切割成不同的小尺寸气流涡，一方面提升了降噪的可靠性，另一方面可简化风机组件的整体结构，并减少破涡件108的用料，减轻风机组件的重量，降低风机组件的成本。

因此，本实施例在风机腔104的内壁设置有破涡件108，以通过破涡件108将蜗壳102内产生的气流涡切割成不同的小尺寸气流涡，降低大尺寸气流涡破裂时的气流声，极大程度上降低了风机组件运行时的声音，同时有利于风机组件的小型化设计。

此处需要说明的是，破涡件108将产生的气流涡切割成不同的小尺寸气流涡，可以是将大尺寸的气流涡切割成不同的小尺寸气流涡，也可以是将原本的小尺寸气流涡切割成更小尺寸的气流涡。

本实用新型第二个实施例提出了一种风机组件，在实施例一的基础上，进一步地：

如图4所示，由于气流在旋转的风轮里运动，气流方向与风轮的轴向有一定的夹角，因此破涡件108也需要根据气流涡流动的方向设置。本实用新型中破涡件108呈条状，并朝向送风段106延伸；此外，破涡件108所在的平面L0相较于风轮的径向平面L1倾斜设置。

如图5所示，破涡件108所在的平面L0相较于风轮的径向平面L1倾斜设置，使得破涡件108在气流的流动方向上倾斜设置，保证破涡件108的延伸方向与气流流动方向相匹配，以在破涡的同时起到一定的导流作用，进而在相同噪声的情况下，使得风机组件能送出更大的风量，满足更大空间的空气调节、或者是在相同风量的情况下，使得风机组件具有更低的噪声，提高空调的舒适性。

本实用新型第三个实施例提出了一种风机组件，在实施例二的基础上，进一步地：

如图5和图6所示，破涡件108包括破涡板110，并且破涡板110设置在风机腔104的内壁，并且凸出于风机腔104的内壁设置。其中，破涡板110为条形板，破涡板110的形状简单，便于加工制造，也便于破涡板110的装配。

此外，破涡板110凸出于风机腔104的内壁设置，并位于与风轮相对的位置。这样在风轮不断将气流甩出的过程中，气流流向破涡板110所在的位置并向出风段流动，破涡板110恰好可在该过程中将产生的气流涡切割成不同的小尺寸气流涡，进而降低大尺寸气流涡破裂时的气流声，极大程度上降低了风机组件运行时的声音。

在该实施例中，进一步地，如图3和图4所示，风机腔104的内壁设置有渐开线壁面112。其中，破涡板110设置在渐开线壁面112，并且凸出于渐开线壁面112设置。

特别地，风机腔104的内壁设置有渐开线壁面112，在风机组件运行过程中，风轮内的气流会流向渐开线壁面112，并沿着渐开线壁面112并流向送风段106。而将破涡板110设置在渐开线壁面112，使得破涡板110可在气流流动过程中，将产生的气流涡切割成不同的小尺寸气流涡，进而降低大尺寸气流涡破裂时的气流声，极大程度上降低了风机组件运行时的声音。

本实用新型第四个实施例提出了一种风机组件，在实施例三的基础上，进一步地：

如图3和图4所示，破涡板110的数量大于或等于两个，并且至少两个破涡板110沿风轮的轴向分布。这样，通过上述至少两个破涡板110的配合使用，可在不同的位置对气流涡进行切割，以在不同的位置将气流涡切割成不同的小尺寸气流涡，实现对气流涡的全方位切割。此外，破涡板110的数量小于或等于五个。

具体地，破涡板110的数量可根据可根据蜗壳102的尺寸进行设计，可以是两个、三个、四个、五个等，在此并不做出具体限定，只要可实现降噪的效果，均是可以实现的，本领域技术人员也是可以理解的。

具体实施例中，如图3和图4所示，可以设置有两个破涡板110，并且保证两个破涡板110沿风轮的轴向分布，每一个破涡板110相较于风轮的径向平面L1倾斜设置。

在该实施例中，进一步地，如图4所示，从破涡件108的第一端126到破涡件108的第二端128，至少两个破涡板110之间的距离逐渐增大(其中，第一端126即为破涡件108的延伸起始端，第二端128即为破涡件108的延伸终止端)。也即，至少存在两个破涡板110在送风方向上呈扩散状分布。这样，在风机组件运行过程中，风机腔104内的气流会在破涡板110的导流作用下呈扩散状流动，进而提升风机组件的送风面积。

具体实施例中，如图3和图4所示，可以设置有两个破涡板110，并且保证两个破涡板110沿风轮的轴向分布，每一个破涡板110相较于风轮的径向平面L1倾斜设置，并且两个破涡板110相较于风轮的径向平面L1的倾斜方向不同，以使得两个破涡板110在送风方向上呈扩散状分布。

本实用新型第五个实施例提出了一种风机组件，在实施例二的基础上，进一步地：

如图5所示，破涡件108所在的平面L0与风轮的径向平面L1之间具有第一夹角θ1，并且第一夹角θ1大于或等于4°并小于或等于8°。也即，保证破涡件108的破涡板110与风轮的径向平面L1之间具有4°到8°倾斜角度。

具体地，以分轮轴向的中心线为分界线，在分界线的两侧，从破涡件108的第一端126到破涡件108的第二端128，破涡件108与风轮的径向平面L1之间的距离逐渐增大。也即，在基准面的左侧，从破涡件108的第一端126到破涡件108的第二端128，破涡件108逐渐向左侧倾斜；在基准面的右侧，从破涡件108的第一端126到破涡件108的第二端128，破涡件108逐渐向右侧倾斜。这样，可保证至少两个破涡板110相较于风轮的径向平面L1的倾斜方向不同，同时保证两个破涡板110之间的距离逐渐增大。

特别地，设置破涡件108所在的平面L0与风轮的径向平面L1之间的第一夹角θ1大于或等于4°并小于或等于8°，保证破涡件108的延伸方向与气流流动方向相匹配，以在破涡的同时起到一定的导流作用，并且保证破涡件108的倾斜程度适宜，不会在风机腔104的内部引起风阻，提升风机组件的送风能力。

具体实施例中，破涡件108所在的平面L0与风轮的径向平面L1之间的第一夹角θ1可以为4°、5°、6°、7°、8°等，可根据实际情况进行设计，在此并不做出具体限定，只要可实现降噪的效果，均是可以实现的，本领域技术人员也是可以理解的。

本实用新型第六个实施例提出了一种风机组件，在实施例二的基础上，进一步地：

如图6所示，破涡件108的第一端126位于风轮的下方，破涡件108的第二端128和蜗壳102的出风口116位于风轮的两侧，并且破涡件108的第二端128和高于或平齐于风轮的中心O。具体地，出风口116可以在风轮的左侧，破涡件108的第二端128在风轮的右侧(此处仅仅是结合附图距离说明，实际设计时也可以是出风口116在风轮的右侧，破涡件108的第二端128在风轮的左侧)。

具体地，在风机组件运行过程中，蜗壳102内的气流蜗主要在风机组下方远离蜗舌118的一侧产生和变大。这样因为气流从风轮排出后，经过蜗舌118分流后，在风机组件下方靠近蜗舌118的一侧流动，此处风机腔104的尺寸较小抑制了气流涡的产生。而当气流进入风轮下方远离蜗舌118的一侧的风机腔104后，风机腔104的尺寸增大，同时流量也增加，气流涡开始产生并发展变大。

因此，本实施例中破涡件108位于在风轮下方远离蜗舌118的一侧，使得破涡件108的第一端126位于风轮的下方，破涡件108的第二端128和蜗壳102的出风口116位于风轮的两侧。这样，气流涡开始产生并发展变大时将气流涡切割为不同的小尺寸气流涡，进而避免了大尺寸气流涡的产生，同时可减小破涡件108的尺寸，减小破涡件108的用料，降低风机的成本和重量。

在该实施例中，如图6所示，破涡件108的第一端126与风轮的中心O的连线，与风轮的中心O所在的铅垂线L2之间具有第二夹角θ2，并且第二夹角θ2大于或等于0°并小于或等于5°。也即，保证破涡件108的起始延伸端位于风轮正下方所在的位置，进而保证了破涡件108的起始位置处于开始产生的位置，以在气流涡产生时就可以开始进行破涡。

具体地，当破涡件108的第一端126和蜗壳102的出风口116位于风轮的中心O所在的铅垂线L2的同一侧时，第二夹角θ2大于或等于0°并小于或等于2°。具体实施例中，在该情况下，第二夹角θ2可以为0°、0.5°、1°、1.5°、2°等，在此并不做出具体限定。

具体地，当破涡件108的第一端126和蜗壳102的出风口116位于风轮的中心O所在的铅垂线L2的两侧时，第二夹角θ2大于或等于0°并小于或等于5°。具体实施例中，在该情况下，第二夹角θ2可以为0°、0.5°、1°、1.5°、2°、2.5°、3°、3.5°、4°、4.5°、5°等，在此并不做出具体限定。

在该实施例中，进一步地，如图6所示，破涡件108的第二端128与风轮的中心O的连线，与风轮的中心O所在的水平线之间具有第三夹角θ3，并且第三夹角θ3大于或等于0°并小于或等于8°。优选地，第三夹角θ3大于或等于0°并小于或等于6°。

也即，保证破涡件108的终止延伸端和蜗壳102的出风口116位于风机中心O相对的两侧，进而保证了破涡件108的延伸长度和整体尺寸，并且保证在气流涡容易产生和变大的部分均设置有上述破涡件108，以提升破涡的可靠性。

具体地，破涡件108的第二端128高于或平齐于风轮中心O所在的水平线，第三夹角θ3可以为0°、1°、2°、3°、4°、5°、6°、7°、8°等，在此并不做出具体限定。

本实用新型第七个实施例提出了一种风机组件，在实施例一的基础上，进一步地：

如图6所示，从破涡件108第一端126到破涡件108的第二端128，破涡件108的高度逐渐增大。也即，在破涡件108的延伸方向上，破涡件108凸出于蜗壳102内壁的高度逐渐增大。特别地，在风机组件运行过程中，气流蜗在破涡件108的延伸方向上逐渐增大。因此，本实施例在通过破涡件108将产生的气流涡切割成不同的小尺寸气流涡的基础上，对破涡件108的高度进行优化，保证破涡件108的高度在延伸方向上逐渐增大，也即保证了破涡件108在不同位置具有不同的高度，特别是保证了破涡件108高度与气流涡的尺寸相匹配，进而在不同的位置均可切割气流涡，并保证切割后的气流涡不会再次融合。

在该实施例中，如图6所示，破涡件108朝向风轮中心O的一侧可以包括一个弧面。也即，破涡件108的顶部包括一个弧面，这样，可保证破涡件108的高度缓和过渡。

在该实施例中，如图6所示，破涡件108朝向风轮中心O的一侧也可以包括多个相连接弧面。也即，破涡件108的顶部包括多个相连接弧面，这样，可保证破涡件108的高度缓和过渡。

在该实施例中，进一步地，如图6所示，破涡件108的第一端126的高度H1大于风轮半径的0.05倍，并小于或等于风轮半径的0.07倍。也即，本实施例对破涡件108的第一端126的高度H1进行优化，保证破涡件108的第一端126的高度H1与风轮的半径相匹配。这样，在保证破涡件108可将气流涡切割成不同的小尺寸气流涡的基础上，保证破涡件108的第一端126的高度H1适宜，避免破涡件108的第一端126过低而无法起到破涡的效果，同时避免破涡件108的第一端126多高而在风机腔104引起风阻。

具体实施例中，破涡件108的第一端126的高度H1与风轮半径的比值可以为0.05、0.06、0.07等，在此不做具体限定。

在该实施例中，进一步地，如图6所示，破涡件108的第二端128的高度H2大于风轮半径的0.2倍，并小于或等于风轮半径的0.5倍。也即，本实施例对破涡件108的第二端128的高度H2进行优化，保证破涡件108的第二端128的高度H2与风轮的半径相匹配。这样，在保证破涡件108可将气流涡切割成不同的小尺寸气流涡的基础上，保证破涡件108的第二端128的高度H2适宜，避免破涡件108的第二端128过低而无法起到破涡的效果，同时避免破涡件108的第二端128多高而在风机腔104引起风阻。

具体实施例中，破涡件108的第二端128的高度H2与风轮半径的比值可以为0.2、0.3、0.4、0.5、0.6、0.7等，在此不做具体限定。

本实用新型第八个实施例提出了一种风机组件，在实施例一的基础上，进一步地：

如图5所示，破涡件108的厚度D大于2mm并小于或等于3mm，具体地，破涡板110的厚度D大于2mm并小于或等于3mm。也即，本实施例对破涡件108的厚度D进行优化，保证破涡件108具有适宜的厚度D。这样，在保证破涡件108可将气流涡切割成不同的小尺寸气流涡的基础上，保证破涡件108的厚度D适宜，可避免或极大程度上降低破涡件108在风机腔104内产生风阻，进而保证风机组件的送风效率。

此处需要说明的是，破涡件108的厚度D即为破涡件108在风轮轴向的尺寸。

在实施例一至实施例八的基础上，进一步地，如图1和图3所示，蜗壳102包括相连接第一壳体122和第二壳体124。其中，第一壳体122位于第二壳体124的下方，第一壳体122作为下壳体使用，第二壳体124作为上壳体使用。此外，第一壳体122设有上述破涡件108和蜗舌118。蜗舌118设置在风机腔104与送风段106的连接处，并可用于起到分流的作用，将风轮驱动的部分气流引导至风机腔104内。

在实施例一至实施例八的基础上，进一步地，如图3所示，蜗壳102的进风口114位于风轮轴向的两侧，蜗壳102的出风口116位于风轮径向的侧方。这样，在风机组件运行过程中，外部空气可从风轮轴向的两侧可进入到蜗壳102内部，经过风轮加压后从风轮径向侧方的出风口116排出。

在实施例一至实施例八的基础上，进一步地，如图1所示，风机组件还包括集流器120。其中，集流器120设置在蜗壳102上，并可位于蜗壳102的进风口114处。这样，在风机组件使用过程在，集流器120可在蜗壳102的进风口114处起到良好的集流和导流效果，进而提升风机组件的送风量以及送风效率。

本实用新型第九个实施例提出了一种空调器，包括如实施例一至实施例八中任一个实施例的风机组件。

本实施例提出的空调器，因包括上述任一实施例的风机组件。因此，具有上述风机组件的全部有益效果，在此不再一一论述。

如图1、图2、图3和图4所示，本实用新型第一个具体实施例提出了一种风机组件，包括：蜗壳102、风轮和破涡件108。蜗壳102包括相连通的风机腔104和送风段106，风轮设置在风机腔104内；在风机组件运行过程中，风轮转动可从外部吸入气流至风机腔104内，气流经过风轮加压后经过送风段106排出。风机腔104的内壁设置有破涡件108，破涡件108可用于将产生的气流涡切割成不同的小尺寸气流涡，进而降低大尺寸气流涡破裂时的气流声，极大程度上降低了风机组件运行时的声音。

此外，如图5所示，破涡件108所在的平面L0相较于风轮的径向平面L1倾斜设置，保证破涡件108的延伸方向与气流流动方向相匹配，以在破涡的同时起到一定的导流作用，进而在相同噪声的情况下，使得风机组件能送出更大的风量，满足更大空间的空气调节、或者是在相同风量的情况下，使得风机组件具有更低的噪声，提高空调的舒适性。

在该实施例中，进一步地，如图5所示，破涡件108包括破涡板110，并且破涡板110凸出于风机腔104的内壁，破涡板110的形状简单，便于加工制造，也便于破涡板110的装配。此外，风机腔104的内壁设置有渐开线壁面112，破涡板110凸出于渐开线壁面112。将破涡板110设置在渐开线壁面112，使得破涡板110可在气流流动过程中，将产生的气流涡切割成不同的小尺寸气流涡，进而降低大尺寸气流涡破裂时的气流声，极大程度上降低了风机组件运行时的声音。

在该实施例中，进一步地，如图4和图5所示，破涡板110的数量大于或等于两个，并小于或等于五个；并且，至少两个破涡板110沿风轮的轴向分布。这样，在不同的位置对气流涡进行切割，以在不同的位置将气流涡切割成不同的小尺寸气流涡，实现对气流涡的全方位切割。此外，在破涡件108的延伸方向上，至少两个破涡板110之间的距离逐渐增大。这样，在风机组件运行过程中，风机腔104内的气流会在破涡板110的导流作用下呈扩散状流动，进而提升风机组件的送风面积。

在该实施例中，进一步地，如图5所示，破涡件108所在的平面与风轮的径向平面L1之间形成有第一夹角θ1，第一夹角θ1大于或等于4°并小于或等于8°。这样，保证破涡件108的延伸方向与气流流动方向相匹配，以在破涡的同时起到一定的导流作用，并且保证破涡件108的倾斜程度适宜，不会在风机腔104的内部引起风阻，提升风机组件的送风能力。

在该实施例中，进一步地，如图6所示，沿破涡件108的延伸方向，破涡件108具有相对的第一端126和第二端128，破涡件108的第一端126位于风轮的下方，破涡件108的第二端128和蜗壳102的出风口116位于风轮的两侧，并且破涡件108的第二端128和高于或平齐于风轮的中心O。这样，可在蜗壳102内气流涡容易产生并发展变大时将气流涡切割为不同的小尺寸气流涡，进而避免了大尺寸气流涡的产生，同时可减小破涡件108的尺寸，减小破涡件108的用料，降低风机的成本和重量。

在该实施例中，进一步地，如图6所示，破涡件108的第一端126与风轮的中心O的连线，与风轮的中心O所在的铅垂线L2之间形成有第二夹角θ2，并且第二夹角θ2大于或等于0°并小于或等于5°。这样，保证破涡件108的起始延伸端位于风轮正下方所在的位置，进而保证了破涡件108的起始位置处于开始产生的位置，以在气流涡产生时就可以开始进行破涡。破涡件108的第二端128与风轮的中心O的连线，与风轮的中心O所在的水平线之间形成有第三夹角θ3，并且第三夹角θ3大于或等于0°并小于或等于8°。这样，破涡件108的延伸长度和整体尺寸，并且保证在气流涡容易产生和变大的部分均设置有上述破涡件108，以提升破涡的可靠性。

在该实施例中，进一步地，如图6所示，破涡件108的延伸方向上，破涡件108的高度逐渐增大。其中，破涡件108朝向风轮的中心O的一侧可以包括一个弧面、或者是包括多个相连接弧面，以保证破涡件108的高度缓和过渡。具体地，破涡件108的第一端126的高度H1大于风轮半径的0.05倍，并小于或等于风轮半径的0.07倍，破涡件108的第二端128的高度H2大于风轮半径的0.2倍，并小于或等于风轮半径的0.5倍。

在该实施例中，进一步地，如图5所示，破涡件108的厚度D大于2mm并小于或等于3mm。在保证破涡件108可将气流涡切割成不同的小尺寸气流涡的基础上，保证破涡件108的厚度D适宜，可避免或极大程度上降低破涡件108在风机腔104内产生风阻，进而保证风机组件的送风效率。

在该实施例中，进一步地，如图1所示，蜗壳102包括相连接第一壳体122和第二壳体124，第一壳体122设有上述破涡件108和蜗舌118。蜗壳102的进风口114位于风轮轴向的两侧，蜗壳102的出风口116位于风轮径向的侧方。蜗壳102的进风口114处设置有集流器120，集流器120可在蜗壳102的进风口114处起到良好的集流和导流效果，进而提升风机组件的送风量以及送风效率。

在风机组件使用过程中，气流在风机内部流动会产生气流涡，并且气流涡的尺寸会逐渐变大，气流涡的随内部压力及运动状态变化，大尺寸的气流涡破裂生产比较大的气流噪声，导致风机组件具有较大的工作噪声。

如图1、图2、图3和图4所示，本实用新型提出了一种风机组件，可解决大尺寸的气流涡破裂生产噪声的技术问题。具体地，风机组件包括蜗壳102和风轮，蜗壳102包括相连通的风机腔104和送风段106、风机腔104的内壁设置有破涡件108，风机腔104和送风段106的连通处设置有蜗舌118，蜗壳102的进风口114处设置有集流器120。

具体地，如图5所示，破涡件108包括破涡板110，破涡板110凸出于风机腔104内壁的渐开线壁面112。破涡板110的数量大于或等于两个，并小于或等于五个，破涡板110的数量优选为两个。

具体地，如图5所示，破涡件108所在的平面与风轮的径向平面L1之间形成有第一夹角θ1，第一夹角θ1大于或等于4°并小于或等于8°，第一夹角θ1优选为6°。

具体地，如图6所示，破涡件108的第一端126与风轮的中心O的连线，与风轮的中心O所在的铅垂线L2之间形成有第二夹角θ2，第二夹角θ2大于或等于0°并小于或等于5°，第二夹角θ2优选为3°。

具体地，如图6所示，破涡件108的第二端128与风轮的中心O的连线，与风轮的中心O所在的水平线之间形成有第三夹角θ3，第三夹角θ3大于或等于0°并小于或等于8°，优选地，第三夹角θ3大于或等于0°并小于或等于6°。

具体地，如图6所示，破涡件108为非等高的结构，破涡件108的第一端126的高度H1大于风轮半径的0.05倍，并小于或等于风轮半径的0.07倍，破涡件108的第二端128的高度H2大于风轮半径的0.2倍，并小于或等于风轮半径的0.5倍。此外，破涡件108朝向风轮的中心O的一侧包括一个弧面、或包括多个相连接的弧面，使得破涡件108的高度由矮到高缓和过渡。

具体地，如图5所示，破涡件108的厚度D大于2mm并小于或等于3mm。

在本实用新型的描述中，术语“多个”则指两个或两个以上，除非另有明确的限定，术语“上”、“下”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本实用新型和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型的限制；术语“连接”、“安装”、“固定”等均应做广义理解，例如，“连接”可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连。对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在本实用新型中的具体含义。

在本说明书的描述中，术语“一个实施例”、“一些实施例”、“具体实施例”等的描述意指结合该实施例或示例描述的具体特征、结构、材料或特点包含于本实用新型的至少一个实施例或示例中。在本说明书中，对上述术语的示意性表述不一定指的是相同的实施例或实例。而且，描述的具体特征、结构、材料或特点可以在任何的一个或多个实施例或示例中以合适的方式结合。

以上仅为本实用新型的优选实施例而已，并不用于限制本实用新型，对于本领域的技术人员来说，本实用新型可以有各种更改和变化。凡在本实用新型的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。

Claims (17)

1.一种风机组件，其特征在于，包括：

蜗壳，所述蜗壳包括相连通的风机腔和送风段；

风轮，至少部分设置在所述风机腔内；

破涡件，设置在所述风机腔的内壁，并朝向所述送风段延伸，所述破涡件可用于分割所述风机腔内的气流涡。

2.根据权利要求1所述的风机组件，其特征在于，

所述破涡件呈条状；

所述破涡件所在平面相较于所述风轮的径向平面倾斜设置。

3.根据权利要求2所述的风机组件，其特征在于，

所述破涡件包括破涡板，所述破涡板设置在所述风机腔的内壁。

4.根据权利要求3所述的风机组件，其特征在于，

所述风机腔的内壁设置有渐开线壁面，所述破涡板设置在所述渐开线壁面。

5.根据权利要求3所述的风机组件，其特征在于，

所述破涡板的数量大于或等于两个；

至少两个所述破涡板沿所述风轮的轴向间隔分布。

6.根据权利要求5所述的风机组件，其特征在于，

从所述破涡件的第一端到所述破涡件的第二端，至少两个所述破涡板之间的距离逐渐增大；和/或

至少两个所述破涡板相较于所述风轮的径向平面的倾斜方向不同。

7.根据权利要求2至6中任一项所述的风机组件，其特征在于，

所述破涡件所在的平面与所述风轮的径向平面之间的第一夹角，大于或等于4°并小于或等于8°。

8.根据权利要求2至6中任一项所述的风机组件，其特征在于，

所述破涡件第一端位于所述风轮的下方，所述破涡件第二端和所述蜗壳的出风口位于所述风轮的两侧。

9.根据权利要求8所述的风机组件，其特征在于，

所述破涡件第一端与所述风轮的中心的连线与所述风轮的中心所在的铅垂线之间的第二夹角，大于或等于0°并小于或等于5°。

10.根据权利要求8所述的风机组件，其特征在于，

所述破涡件第二端与所述风轮的中心的连线与所述风轮的中心所在的水平线之间的第三夹角，大于或等于0°并小于或等于8°。

11.根据权利要求2至6中任一项所述的风机组件，其特征在于，

从所述破涡件第一端到所述破涡件的第二端，所述破涡件的高度逐渐增大。

12.根据权利要求10所述的风机组件，其特征在于，

所述破涡件朝向所述风轮中心的一侧包括一个弧面；或

所述破涡件朝向所述风轮中心的一侧包括多个相连接的弧面。

13.根据权利要求10所述的风机组件，其特征在于，

所述破涡件第一端的高度大于所述风轮半径的0.05倍，并小于或等于所述风轮半径的0.07倍；和/或

所述破涡件第二端的高度大于所述风轮半径的0.2倍，并小于或等于所述风轮半径的0.5倍。

14.根据权利要求2至6中任一项所述的风机组件，其特征在于，

所述破涡件在所述风轮轴向方向的尺寸大于2mm并小于或等于3mm。

15.根据权利要求1至6中任一项所述的风机组件，其特征在于，

所述蜗壳包括相连接第一壳体和第二壳体；

所述第一壳体设有所述破涡件和蜗舌。

16.根据权利要求1至6中任一项所述的风机组件，其特征在于，

所述蜗壳的进风口位于所述风轮轴向的两侧；

所述蜗壳的出风口位于所述风轮径向的侧方；

所述风机组件还包括集流器，所述集流器设置在所述蜗壳的进风口。

17.一种空调器，其特征在于，包括：

权利要求1至16中任一项所述的风机组件。

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