CN215487722U - 高压阀门 - Google Patents

Abstract

本实用新型提供了一种高压阀门，所述高压阀门包括阀座及阀芯，所述阀座内具有容置腔，所述容置腔的一端呈闭口设置，所述容置腔的另一端呈敞口设置以形成出气孔，所述容置腔的腔壁上设有进气孔；所述阀芯设置在所述容置腔内，所述阀芯包括贴合面及密封面，所述贴合面抵接在所述容置腔的腔壁上，所述密封面朝向所述出气孔，其中，所述贴合面与所述进气孔的进气方向平行。本实用新型技术方案对所述高压阀门的结构进行改造，通过将所述阀芯上的所述密封面做成与所述进气孔气流方向相互平行，使从所述进气孔进入的蒸汽平行滑过所述密封面，避免冲击，可以有效避免高压蒸汽对所述阀芯的所述密封面直接冲蚀，防止或减缓所述密封面的损伤。

Description

高压阀门

技术领域

本实用新型涉及阀门技术领域，特别涉及一种高压阀门。

背景技术

高压蒸汽阀门在工业领域使用非常广泛和普遍，主要是用在介质隔离及输送上。由于受各种运行方式所限，需要对阀门的开度随时进行调节，当阀门开度较小时或者导通介质为初始蒸汽(过热度不高或湿蒸汽)时阀门的阀芯容易受到严重冲刷。在现有的高压蒸汽阀门中，由于阀门的阀芯与高压蒸汽介质直接接触，在阀门小开度及蒸汽过热度不高的情况下极易冲刷密封面。在长时间的使用下，随着时间推移，由于已经在阀芯的密封面上形成了损伤，在相应的损伤位置就会泄漏，而泄漏产生的高速流既会加剧阀芯的损伤，同时又会在阀座密封面上形成新的损伤，从而导致漏其的现象循环加剧。

实用新型内容

本实用新型的主要目的是提供一种高压阀门，旨在解决现有技术中阀芯在长时间使用后出现漏气的技术问题。

为实现上述目的，本实用新型提出的一种高压阀门，所述高压阀门包括阀座及阀芯，所述阀座内具有容置腔，所述容置腔的一端呈闭口设置，所述容置腔的另一端呈敞口设置以形成出气孔，所述容置腔的腔壁上设有进气孔；所述阀芯设置在所述容置腔内，所述阀芯包括贴合面及密封面，所述贴合面抵接在所述容置腔的腔壁上，所述密封面朝向所述出气孔，其中，所述贴合面与所述进气孔的进气方向平行。

可选地，所述阀芯还还包括保护套，所述保护套设置在所述阀芯的外壁上，并位于所述阀芯的外壁与所述容置腔的腔臂之间。

可选地，所述阀芯外壁上设有安装槽，所述保护套设置在所述安装槽内，所述保护套朝向所述容置腔一侧的表面与所述贴合面齐平，所述保护套朝向所述出气孔一侧的表面与所述密封面齐平。

可选地，所述密封面上具有凸台，所述凸台朝向所述出气孔凸起，所述凸台设置在所述密封面上靠近所述容置腔腔壁的一侧。

可选地，所述阀芯还包括导流部，所述导流部设置在所述密封面上，且所述导流部与所述凸台连接，所述导流部位于所述凸台远离所述容置腔腔壁的一侧，所述导流部上具有导流面，所述导流面与所述密封面之间具有第一夹角，所述导流面与所述凸台侧壁之间具有第二夹角。

可选地，所述第一夹角为60度，所述第二夹角为30度。

可选地，所述高压阀门还包括密封圈，所述密封圈设置在所述容置腔内，且所述密封圈位于所述阀芯与所述出气孔之间，所述阀芯可移动设置在所述密封腔内，并朝向或者背离所述密封圈移动。

可选地，所述密封圈具有与所述密封面相适配的闭合面，所述闭合面朝向所述阀芯，所述阀芯移动至与所述密封圈抵接的情况下，所述密封面与所述闭合面贴合。

可选地，所述容置腔的腔壁上设有若干所述进气孔，若干所述进气孔沿所述容置腔的周向设置。

可选地，若干所述进气孔沿垂直于进气方向间隔设置。

本实用新型技术方案对所述高压阀门的结构进行改造，通过将所述阀芯上的所述密封面做成与所述进气孔气流方向相互平行，使从所述进气孔进入的蒸汽平行滑过所述密封面，避免冲击，可以有效避免高压蒸汽对所述阀芯的所述密封面直接冲蚀，防止或减缓所述密封面的损伤。

附图说明

为了更清楚地说明本实用新型实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本实用新型的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图示出的结构获得其他的附图。

图1为本实用新型高压阀门一实施例的结构示意图；

图2为本实用新型高压阀门另一实施例的结构示意图。

附图标号说明：

标号	名称	标号	名称
				10	阀座	11	容置腔
12	进气孔	20	阀芯
				21	密封面	22	贴合面
30	保护套	40	凸台
				50	导流部	51	导流面
60	密封圈	61	闭合面

本实用新型目的的实现、功能特点及优点将结合实施例，参照附图做进一步说明。

具体实施方式

下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型的一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。

需要说明，本实用新型实施例中所有方向性指示(诸如上、下、左、右、前、后……)仅用于解释在某一特定姿态(如附图所示)下各部件之间的相对位置关系、运动情况等，如果该特定姿态发生改变时，则该方向性指示也相应地随之改变。

另外，在本实用新型中涉及“第一”、“第二”等的描述仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示其相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括至少一个该特征。另外，各个实施例之间的技术方案可以相互结合，但是必须是以本领域普通技术人员能够实现为基础，当技术方案的结合出现相互矛盾或无法实现时应当认为这种技术方案的结合不存在，也不在本实用新型要求的保护范围之内。

本实用新型提出了一种高压阀门，请参照图1及图2，所述高压阀门包括阀座10及阀芯20，所述阀座10内具有容置腔11，所述容置腔11的一端呈闭口设置，所述容置腔11的另一端呈敞口设置以形成出气孔，所述容置腔11的腔壁上设有进气孔12；所述阀芯20设置在所述容置腔11内，所述阀芯20包括贴合面22及密封面21，所述贴合面22抵接在所述容置腔11的腔壁上，所述密封面21朝向所述出气孔，其中，所述贴合面22与所述进气孔12的进气方向平行。

所述阀芯20设置在所述阀座10的容置腔11内，所述阀座10设置在蒸汽的导流管路上，所述阀座10的进气端与管路的一端连通，所述容置腔11呈开口设置的一端可与管路的另一端连通，蒸汽从所述进气孔12进入所述容置腔11内，并由所述出气孔导出。在该过程中，所述阀芯20可移动设置在所述容置腔11内，当所述阀芯20移动至所述进气孔12的位置上时，所述贴合面22则将所述进气孔12堵住，蒸汽无法通过所述进气孔12进入，从而达到关断所述高压阀门的效果；当所述阀芯20从所述进气孔12上移开时，蒸汽则能够通过所述进气孔12进入，从而达到导通所述高压阀门的效果。需要说明的是，在本实施例中，还可以通过调节所述阀芯20的移动位置，从而使所述阀芯20的贴合面22遮挡住所述进气孔12的一部分，例如遮挡住所述进气孔12的一半等，从而通过调整所述阀芯20的位置来间接改变所述高压阀门的气体流通量。

在本实施例中，所述容置腔11的腔壁上设有若干个所述进气孔12，若干所述进气孔12沿所述容置腔11的周向设置，所述阀芯20则可以相应设置为圆柱体，所述阀芯20的侧壁则为所述贴合面22，从而对所述容置腔11腔壁上的进气孔12同时遮挡。此外，若干所述进气孔12还可以沿垂直于进气方向间隔设置，需要说明的是，若干所述进气孔12也可以同时沿垂直于进气方向、及沿所述容置腔11的周向设置，也即若干所述进气孔12阵列排布在所述容置腔11的腔壁上，从而通过调节所述阀芯20的位置，能够实现同时使多列的进气孔12进气，从而进一步提高本实用新型所述高压阀门的气体流量的控制域度，提高操作的灵活度。

然而，在现有技术中，阀芯20的密封面21与进气孔12的中心线之间具有一定夹角，通常夹角呈30度，阀芯20的密封面21正对进气孔12，气流以与密封面21成60度的夹角冲击密封面21，从而导致对密封面21造成损伤。然而在对阀芯20的检修中发现与气流方向平行的阀芯20底部平面(也即所述密封面21)丝毫未受损伤。因此在本实施例中，通过将所述密封面21做成与所述进气孔12进气方向平行，从而降低蒸汽对所述密封面21的冲刷面积。本实施例中由于所述进气孔12的进气方向与所述容置腔11的腔壁垂直，因此，在本实施例中，所述贴合面22与所述密封面21也呈垂直设置。可以理解的是，本实用新型所述高压阀门的结构包括但不限于上述方案，当所述进气孔12的中心线(也即进气方向)与所述容置腔11的腔壁之间具有一定夹角时，所述贴合面22与所述密封面21之间也可以呈一定的夹角设置，只需保证所述进气孔12的进气方向与所述密封面21保持平行即可，则能够最大限度降低蒸汽对所述密封面21的冲刷面积。

本实用新型技术方案对所述高压阀门的结构进行改造，通过将所述阀芯20上的所述密封面21做成与所述进气孔12气流方向相互平行，使从所述进气孔12进入的蒸汽平行滑过所述密封面21，避免冲击，可以有效避免高压蒸汽对所述阀芯20的所述密封面21直接冲蚀，防止或减缓所述密封面21的损伤。

进一步地，所述阀芯20还还包括保护套30，所述保护套30设置在所述阀芯20的外壁上，并位于所述阀芯20的外壁与所述容置腔11的腔臂之间。所述保护套30包绕在所述阀芯20的外壁上，蒸汽通过所述进气孔12后首先冲刷在所述保护套30上，本实施例通过所述保护套30将所述密封面21隔开，从而有效的保护了所述阀芯20，避免所述阀芯20在机器开机阶段受到蒸汽冲刷。具体的，所述阀芯20外壁上设有安装槽，所述保护套30设置在所述安装槽内，所述保护套30朝向所述容置腔11一侧的表面与所述贴合面22齐平，所述保护套30朝向所述出气孔一侧的表面与所述密封面21齐平。所述保护套30可以通过卡接的方式卡接在所述阀芯20的外壁上，所述安装腔为所述保护套30形成了避让空间，从而使得所述保护的外表面能够与所述贴合面22以及所述密封面21保持齐平。从而进一步避免受到蒸汽的冲刷，提高设备的使用寿命。

进一步地，所述密封面21上具有凸台40，所述凸台40朝向所述出气孔凸起，所述凸台40设置在所述密封面21上靠近所述容置腔11腔壁的一侧。本实施例中，在所述密封面21的外围(也即所述密封面21最靠近所述容置腔11腔壁的一端)设计一个所述凸台40(凸起的小台阶)进行保护，在所述凸台40的阻挡下，所述密封面21就不会受到蒸汽冲刷的损伤。

进一步地，所述阀芯20还包括导流部50，所述导流部50设置在所述密封面21上，且所述导流部50与所述凸台40连接，所述导流部50位于所述凸台40远离所述容置腔11腔壁的一侧，所述导流部50上具有导流面51，所述导流面51与所述密封面21之间具有第一夹角α，所述导流面51与所述凸台40侧壁之间具有第二夹角β。所述第一夹角α为60度，所述第二夹角β为30度。在本实施例中，所述导流面51具有一定坡度，蒸汽从所述凸台40的台面流过后沿所述导流面51导流至所述密封面21上，从而保证蒸汽流通的流畅性，防止对所述出气孔的气体流量造成影响。

进一步地，所述高压阀门还包括密封圈60，所述密封圈60设置在所述容置腔11内，且所述密封圈60位于所述阀芯20与所述出气孔之间，所述阀芯20可移动设置在所述密封腔内，并朝向或者背离所述密封圈60移动。所述密封圈60具有与所述密封面21相适配的闭合面61，所述闭合面61朝向所述阀芯20，所述阀芯20移动至与所述密封圈60抵接的情况下，所述密封面21与所述闭合面61贴合。所述闭合面61的一部分位于所述容置腔11腔壁的下方，另一部分由容置腔11的腔壁向内(也及所述容置腔11的腔壁朝所述阀芯20的方向)凸出，从而所述阀芯20朝向所述密封圈60移动时，能够与所述密封圈60抵接，所述闭合面61的形状与所述密封面21的形状量适配，也即所述闭合面61与所述密封面21抵接时，其之间相互咬合，从而进一步提高所述阀芯20的密封性，防止所述高压阀门出现漏其的情况，提高稳定性及可靠性。

以上所述仅为本实用新型的优选实施例，并非因此限制本实用新型的专利范围，凡是在本实用新型的发明构思下，利用本实用新型说明书及附图内容所作的等效结构变换，或直接/间接运用在其他相关的技术领域均包括在本实用新型的专利保护范围内。

Claims (10)

1.一种高压阀门，其特征在于，所述高压阀门包括：

阀座，所述阀座内具有容置腔，所述容置腔的一端呈闭口设置，所述容置腔的另一端呈敞口设置以形成出气孔，所述容置腔的腔壁上设有进气孔；

阀芯，所述阀芯设置在所述容置腔内，所述阀芯包括贴合面及密封面，所述贴合面抵接在所述容置腔的腔壁上，所述密封面朝向所述出气孔，其中，所述贴合面与所述进气孔的进气方向平行。

2.根据权利要求1所述的高压阀门，其特征在于，所述阀芯还还包括保护套，所述保护套设置在所述阀芯的外壁上，并位于所述阀芯的外壁与所述容置腔的腔臂之间。

3.根据权利要求2所述的高压阀门，其特征在于，所述阀芯外壁上设有安装槽，所述保护套设置在所述安装槽内，所述保护套朝向所述容置腔一侧的表面与所述贴合面齐平，所述保护套朝向所述出气孔一侧的表面与所述密封面齐平。

4.根据权利要求1所述的高压阀门，其特征在于，所述密封面上具有凸台，所述凸台朝向所述出气孔凸起，所述凸台设置在所述密封面上靠近所述容置腔的腔壁的一侧。

5.根据权利要求4所述的高压阀门，其特征在于，所述阀芯还包括导流部，所述导流部设置在所述密封面上，且所述导流部与所述凸台连接，所述导流部位于所述凸台远离所述容置腔的腔壁的一侧，所述导流部上具有导流面，所述导流面与所述密封面之间具有第一夹角，所述导流面与所述凸台侧壁之间具有第二夹角。

6.根据权利要求5所述的高压阀门，其特征在于，所述第一夹角为60度，所述第二夹角为30度。

7.根据权利要求1所述的高压阀门，其特征在于，所述高压阀门还包括密封圈，所述密封圈设置在所述容置腔内，且所述密封圈位于所述阀芯与所述出气孔之间，所述阀芯可移动设置在所述密封腔内，并朝向或者背离所述密封圈移动。

8.根据权利要求7所述的高压阀门，其特征在于，所述密封圈具有与所述密封面相适配的闭合面，所述闭合面朝向所述阀芯，所述阀芯移动至与所述密封圈抵接的情况下，所述密封面与所述闭合面贴合。

9.根据权利要求1所述的高压阀门，其特征在于，所述容置腔的腔壁上设有若干所述进气孔，若干所述进气孔沿所述容置腔的周向设置。

10.根据权利要求9所述的高压阀门，其特征在于，若干所述进气孔沿垂直于进气方向间隔设置。

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