CN215463086U - 一种丙烯酸酯尾气中环己烷的回收系统 - Google Patents
一种丙烯酸酯尾气中环己烷的回收系统 Download PDFInfo
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Abstract
本实用新型涉及丙烯酸酯生产技术领域领域，具体公开了一种丙烯酸酯尾气中环己烷的回收系统，回收系统包括缓冲罐、压缩机、一级冷凝器、气液分离罐、换热器、二级冷凝器、储油罐、膜分离系统和存储桶。本实用新型通过回收系统进行冷凝压缩加压处理，从分离器分离出部分液相环己烷，然后再通过换热器、冷凝器进入膜分离系统分离液态环己烷，达到充分回收，最终尾气也达到国家标准进行排放，保护环境，整个回收过程中安全系数较高，利于推广使用。
Description
技术领域
本实用新型涉及丙烯酸酯生产技术领域，具体是一种丙烯酸酯尾气中环己烷的回收系统。
背景技术
丙烯酸酯生产工艺过程中会产生尾气，主要为溶剂环己烷，由于环己烷的沸点较低仅为80.7℃，容易挥发，若尾气没有相应的处理措施很难达到环保排放要求，根据“国家石油化工尾气排放标准”规定：环己烷的排放上限为100mg/m3。面对日益严峻的环保要求，生产中稍微控制不好就容易超过排放标准。
目前国内大部分生产厂家还是将含有环己烷的尾气直接排放到大气中，极少数的厂家会将尾气接入公司RTO系统去焚烧，以上两种尾气处理方法各有利弊：第一种直接将尾气排放到大气中势必造成环境污染，不能满足日益严峻的环保要求；第二种将尾气直接去焚烧避免了污染环境，但实施危险性较大，因为环己烷为易燃易爆化学品，若尾气不经过处理直接焚烧，一方面造成大量的经济损失，另一方面处理不当，过程中导致回火，会威胁到整个生产装置，这个可以从近年来RTO焚烧过程中出现爆炸可以得知，另外焚烧过程则将溶剂环己烷白白烧掉实为可惜，因此现有的两种尾气处理方法均不是最合适的，所以如何需求一种既环保又安全的尾气处理装置是我们所研究的方向。
实用新型内容
本实用新型的目的是提供一种丙烯酸酯尾气中环己烷的回收系统，利用环己烷的沸点较低这一物理特性，把生产工艺尾气通过冷凝压缩加压处理，通过分离器分离出部分液相环己烷，然后再通过换热器、冷凝器进入膜分离系统分离液态环己烷，达到充分回收，最后尾气也达到国家标准进行排放，保护环境。
为解决上述技术问题，本实用新型提供了一种丙烯酸酯尾气中环己烷的回收系统，包括缓冲罐、压缩机、一级冷凝器、气液分离罐、换热器、二级冷凝器、储油罐、膜分离系统和存储桶；
所述缓冲罐与所述压缩机的入口连接，所述一级冷凝器设置在所述缓冲罐与所述压缩机之间，所述压缩机的出口与所述气液分离罐连接，所述气液分离罐的出液口与所述存储桶连接，所述气液分离罐的出气口与所述换热器连接，所述换热器的出液口与所述二级冷凝器连接，所述二级冷凝器的出液口与所述储油罐连接，所述储油罐的出液口与所述存储桶连接，所述储油罐的出气口与所述换热器的进气口连接，所述换热器的出气口与所述膜分离系统连接；
所述膜分离系统的渗透侧出口与所述缓冲罐的入口连接，所述膜分离系统的截留侧出口设有尾气处理系统。
进一步地，所述气液分离罐的排水口连接所述第一冷凝器。
进一步地，所述膜分离系统与所述缓冲罐之间设有真空泵。
进一步地，所述缓冲罐内设有与所述压缩机连通的压力传感器。
进一步地，所述二级冷凝器的制冷温度为7℃-15℃。
本实用新型的有益效果是：通过本实用新型的回收系统进行回收环己烷，安全系数高，可以回收尾气中90％以上的环己烷重复利用，降低原辅料的用量，节约了生产过程中的成本，而且最终的尾气可降至100mg/m3以下再进行排放，达到国家尾气排放标准，利于环境的保护。
附图说明
为了更清楚地说明本实用新型的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本实用新型的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其它附图。
图1是本实用新型的丙烯酸酯尾气中环己烷的回收系统的示意图；
图中：1-缓冲罐，2-压缩机，3-一级冷凝器，4-气液分离罐，5-换热器，6-二级冷凝器，7-储油罐，8-膜分离系统，9-存储桶，10-真空泵。
具体实施方式
下面将结合本实用新型说明书附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动的前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。
在本实用新型的一个具体实施例中，如图1所示，一种丙烯酸酯尾气中环己烷的回收系统，包括缓冲罐1、压缩机2、一级冷凝器3、气液分离罐4、换热器5、二级冷凝器6、储油罐7、膜分离系统8和存储桶9；
缓冲罐1与压缩机2的入口连接，缓冲罐1内设有与压缩机2连通的压力传感器，一级冷凝器3设置在缓冲罐1与压缩机2之间，压缩机2的出口与气液分离罐4连接，气液分离罐4的出液口与存储桶9连接，气液分离罐4的出气口与换热器5连接，气液分离罐4的排水口连接第一冷凝器3；换热器5的出液口与二级冷凝器6连接，二级冷凝器的制冷温度为7℃-15℃，二级冷凝器6的出液口与储油罐7连接，储油罐7的出液口与存储桶9连接，储油罐7的出气口与换热器5的进气口连接，换热器5的出气口与膜分离系统8连接；膜分离系统8的渗透侧出口与缓冲罐1的入口连接，膜分离系统8与缓冲罐1之间设有真空泵10，膜分离系统8的截留侧出口设有尾气处理系统。
本实用新型的工作流程：
①首先将含环己烷的有机混合尾气通过集气管线收集后送入缓冲罐1中，从缓冲罐1出口处的尾气通过一级冷凝器3进行降温处理，然后进入压缩机2，压缩机2根据缓冲罐1内的压力传感器信号自动运行，加压至操作压力0.5-0.7MPa，温度控制在50℃以下。
②然后压缩后的尾气进入气液分离罐4，冷凝后的液相环己烷通过存储桶9回收，不凝液体通过一级冷凝器3冷却，再返回压缩机2循环回收；从气液分离罐4出来的不凝气体经由换热器5、二级冷凝器6，将温度逐步降低至二级冷凝温度(7℃)后，此时二级冷凝器6内尾气的分压超过其相应的饱和蒸气压而液化，进入储油罐7进行气液分离，约50-60％的有机气体冷凝成液体被回收，得到液态的环己烷，液态的环己烷回收至存储桶9，不凝气中的有机气体尾气浓度降低至2.0V％左右，然后从储油罐7出来的不凝气进入换热器5进行热量交换，既升高了不凝气的温度满足膜分离系统8的处理要求，同时可以除去部分水蒸气，热量交换后得到复热后的不凝气，再进入内置对环己烷有优先透过性能的有机烃分离膜的膜分离系统8。
③进入膜分离系统8中，不凝气在上游侧正压和下游侧真空泵形成的压力差及组成浓度差的共同作用下，大部分的有机气体蒸汽透过膜得以提浓，通过膜分离系统8的渗透侧出口返回到缓冲罐1再次循环回收，而截留侧含有很少量有机气体组分，通过截留侧出口进入后端尾气处理系统。
通过本实用新型的回收系统进行回收环己烷，安全系数高，可以回收尾气中90％以上的环己烷重复利用，降低原辅料的用量，节约了生产过程中的成本，而且最终的尾气可降至100mg/m3以下再进行排放，达到国家尾气排放标准，利于环境的保护。
以上所揭露的仅为本实用新型的一种较佳实施例而已，当然不能以此来限定本实用新型之权利范围，因此依本实用新型权利要求所作的等同变化，仍属本实用新型所涵盖的范围。
Claims (5)
1.一种丙烯酸酯尾气中环己烷的回收系统，其特征在于，包括缓冲罐(1)、压缩机(2)、一级冷凝器(3)、气液分离罐(4)、换热器(5)、二级冷凝器(6)、储油罐(7)、膜分离系统(8)和存储桶(9)；
所述缓冲罐(1)与所述压缩机(2)的入口连接，所述一级冷凝器(3)设置在所述缓冲罐(1)与所述压缩机(2)之间，所述压缩机(2)的出口与所述气液分离罐(4)连接，所述气液分离罐(4)的出液口与所述存储桶(9)连接，所述气液分离罐(4)的出气口与所述换热器(5)连接，所述换热器(5)的出液口与所述二级冷凝器(6)连接，所述二级冷凝器(6)的出液口与所述储油罐(7)连接，所述储油罐(7)的出液口与所述存储桶(9)连接，所述储油罐(7)的出气口与所述换热器(5)的进气口连接，所述换热器(5)的出气口与所述膜分离系统(8)连接；
所述膜分离系统(8)的渗透侧出口与所述缓冲罐(1)的入口连接，所述膜分离系统(8)的截留侧出口设有尾气处理系统。
2.根据权利要求1所述的一种丙烯酸酯尾气中环己烷的回收系统，其特征在于，所述气液分离罐(4)的排水口连接所述一级冷凝器(3)。
3.根据权利要求1所述的一种丙烯酸酯尾气中环己烷的回收系统，其特征在于，所述膜分离系统(8)与所述缓冲罐(1)之间设有真空泵(10)。
4.根据权利要求1所述的一种丙烯酸酯尾气中环己烷的回收系统，其特征在于，所述缓冲罐(1)内设有与所述压缩机(2)连通的压力传感器。
5.根据权利要求1所述的一种丙烯酸酯尾气中环己烷的回收系统，其特征在于，所述二级冷凝器的制冷温度为7℃-15℃。
Priority Applications (1)
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| CN202121949336.4U CN215463086U (zh) | 2021-08-19 | 2021-08-19 | 一种丙烯酸酯尾气中环己烷的回收系统 |
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Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| CN114322458A (zh) * | 2022-01-20 | 2022-04-12 | 河南隆鑫高纯新材料科技有限公司 | 尾气充分环保处理工艺及装置 |
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- 2021-08-19 CN CN202121949336.4U patent/CN215463086U/zh active Active
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