CN215357029U - 一种铝合金底板与吸能盒本体焊接定位压紧装置 - Google Patents

Abstract

一种铝合金底板与吸能盒本体焊接定位压紧装置，包括底座，底座上固定设置有两个定位块，两个定位块相向设置，两个定位块之间设置有间隔，定位块上表面各自设置有一个定位销，定位块的左方和右方均各自设置有一个气缸，气缸固定在底座上，气缸的活塞杆均朝上并各自连接有一个压紧块，两个压紧块均沿水平方向向定位块的一侧延伸至定位块的上方。本实用新型用于减少铝合金焊接变形及横梁弯曲尺寸不稳定造成的总成尺寸不合格的情况，采用焊接后整形方式，通过气缸带动压紧板将底板与吸能盒本体压紧，可以有效降低焊接变形，保证总成尺寸稳定性，尤其是在大批量生产过程中，可满足生产的要求，有效提高生产效率和产品质量。

Description

一种铝合金底板与吸能盒本体焊接定位压紧装置

技术领域

本实用新型涉及机械领域，尤其涉及焊接工装夹具，特别是一种铝合金底板与吸能盒本体焊接定位压紧装置。

背景技术

汽车轻量化是实现汽车节能减排的一个重要方式，随着车企的轻量化及性能的不断要求，汽车防撞梁已逐步采用6铝合金底板与吸能盒本体焊接定位压紧装置x系和7铝合金底板与吸能盒本体焊接定位压紧装置x系铝合金，与钢制结构相比，铝合金结构可以减重11%-34%，在相同的变形条件下，能吸收更多的能量，在不同碰撞速度下，钢制横梁的吸能性有限，而铝合金横梁能够在较大的速度范围内保持较高的吸能性能。虽然铝合金防撞梁有着优异的功能表现，但是由于铝合金焊接的特殊性，铝合金焊接接头软化严重,铝合金热导率大(约为钢的4倍),相同焊接速度下,热输入要比焊接钢材大 2～4 倍，所以在实际的生产过程中，容易由于焊接变形导致铝合金防撞梁总成尺寸的不稳定，给车身装配带来了一定的麻烦和不确定性。

铝合金防撞梁吸能盒与底板在焊接过程中，由于铝合金横梁线膨胀系数大,易产生焊接变形，铝合金热导率大(约为钢的4倍) ,相同焊接速度下,热输入要比焊接钢材大2～4倍，容易出现较大的尺寸波动。

现有技术中的吸能盒与底板的焊接工艺：按照图纸及工装定位基本原理设计出焊接工装，焊接工艺采用CMT焊机+机械手的全自动焊接方式。但是由于铝合金焊接变形较大，底板容易出现弯曲变形，会出现四个角翘曲现象，无法保证面轮廓度1.0的要求，即便采用现有最佳的焊接工艺方式，由于焊接的纵向和横向收缩的影响，吸能盒和底板环焊一圈，热输入量较大，仍然无法避免底板的弯曲变形。

实用新型内容

本实用新型的目的在于提供一种铝合金底板与吸能盒本体焊接定位压紧装置，所述的这种铝合金底板与吸能盒本体焊接定位压紧装置要解决现有技术中底板与吸能盒本体焊接时底板易出现弯曲变形导致尺寸不稳定的技术问题。

本实用新型的一种铝合金底板与吸能盒本体焊接定位压紧装置，包括底座，底座上固定设置有两个定位块，两个定位块相向设置，两个定位块之间设置有间隔，定位块上表面各自设置有一个定位销，定位块的左方和右方均各自设置有一个气缸，气缸固定在底座上，气缸的活塞杆均朝上并各自连接有一个压紧块，所述的压紧块均沿水平方向各自向定位块的一侧延伸至定位块的上方。

进一步的，所述的气缸各自通过一个安装座固定在底座上。

进一步的，所述的压紧块呈L型。

进一步的，所述的定位块和压紧块均由铜块构成。

本实用新型与现有技术相比，其效果是积极和明显的。本实用新型用于减少铝合金焊接变形及横梁弯曲尺寸不稳定造成的总成尺寸不合格的情况，采用焊接后整形方式，通过气缸带动压紧板将底板与吸能盒本体压紧，可以有效降低焊接变形，保证总成尺寸稳定性，尤其是在大批量生产过程中，可满足生产的要求，有效提高生产效率和产品质量，降低报废率，节约公司的生产运营成本，达到降本增效的目的。

附图说明

图1为本实用新型的一种铝合金底板与吸能盒本体焊接定位压紧装置的正视结构示意图。

图2为本实用新型的一种铝合金底板与吸能盒本体焊接定位压紧装置的俯视结构示意图。

图3为图2的A-A剖视结构示意图。

具体实施方式

以下结合附图和实施例对本实用新型作进一步描述，但本实用新型并不限制于本实施例，凡是采用本实用新型的相似结构及其相似变化，均应列入本实用新型的保护范围。本实用新型中的上、下、前、后、左、右等方向的使用仅为了描述方便，并非对本实用新型的保护范围的限制。

实施例1

如图1、图2和图3所示，本实用新型的一种铝合金底板与吸能盒本体焊接定位压紧装置，包括底座7，底座7上固定设置有两个定位块3，两个定位块3相向设置，两个定位块3之间设置有间隔，定位块3上表面各自设置有一个定位销5，定位块3的左方和右方均各自设置有一个气缸2，气缸2固定在底座7上，气缸2的活塞杆均朝上并各自连接有一个压紧块1，压紧块1均沿水平方向各自向定位块3的一侧延伸至定位块3的上方。

进一步的，所述的气缸2各自通过一个安装座6固定在底座7上。

进一步的，所述的压紧块1呈L型。

进一步的，所述的定位块3和压紧块1均由铜块构成。

本实用新型应用于汽车防撞梁总成焊接夹具。

本实施例的工作工程：气缸2的活塞杆伸出，带动压紧块1退回到非夹紧状态，按照定位基准方式将吸能盒本体4和底板8装夹定位，将吸能盒本体4装入两个定位块3之间定位，底板8置于定位块3上并通过两个定位销5定位。由于弯曲原因，吸能盒本体4与底板8焊接匹配面会出现间隙，吸能盒本体4的左侧间隙较大，右侧间隙较小，此时将气缸2的活塞杆缩回，带动压紧块1将底板8压紧，相当于施加一个反变形的力，此时左侧匹配间隙变小，可以降低焊接受到横向和纵向收缩变形的影响，提高焊缝质量和总成尺寸合格率。

根据匹配间隙的大小，通过气缸2可以调节压紧块1的行程，控制作用力。

具体的，定位块3的厚度为40mm以上，气缸2的输出力在50Kgf以上，行程在30mm以上，定位块3需要完全支撑吸能盒本体4和底板8，左侧定位块3的右侧支撑位置和右侧定位块3的左侧支撑位置均位于吸能盒本体4的中心，压紧块1需要设置在在吸能盒本体4与底板8外侧焊缝位置，其余按照横梁本体结构设计。

本实用新型用于减少铝合金焊接变形及横梁弯曲尺寸不稳定造成的总成尺寸不合格的情况，采用焊接后整形方式，通过气缸2带动压紧板将底板8与吸能盒本体4压紧，可以有效降低焊接变形，保证总成尺寸稳定性，尤其是在大批量生产过程中，可满足生产的要求，有效提高生产效率和产品质量，降低报废率，节约公司的生产运营成本，达到降本增效的目的。

Claims (4)

1.一种铝合金底板与吸能盒本体焊接定位压紧装置，包括底座（7），其特征在于：底座（7）上固定设置有两个定位块（3），两个定位块（3）相向设置，两个定位块（3）之间设置有间隔，定位块（3）上表面各自设置有一个定位销（5），定位块（3）的左方和右方均各自设置有一个气缸（2），气缸（2）固定在底座（7）上，气缸（2）的活塞杆均朝上并各自连接有一个压紧块（1），压紧块（1）均沿水平方向各自向定位块（3）的一侧延伸至定位块（3）的上方。

2.根据权利要求1所述的一种铝合金底板与吸能盒本体焊接定位压紧装置，其特征在于：所述的气缸（2）各自通过一个安装座（6）固定在底座（7）上。

3.根据权利要求1所述的一种铝合金底板与吸能盒本体焊接定位压紧装置，其特征在于：所述的压紧块（1）呈L型。

4.根据权利要求1所述的一种铝合金底板与吸能盒本体焊接定位压紧装置，其特征在于：所述的定位块（3）和压紧块（1）均由铜块构成。

Images