CN215338084U - 一种皮卡车前减振器检测装置 - Google Patents

Abstract

本实用新型中公开了一种皮卡车前减振器检测装置，涉及机械测量设备技术领域，该检测装置包括底座、开口槽和芯棒，底座的相对两端分别设置有第一支座和第二支座，第一基准面和第二基准面用于检测减振器的整体高度以及检测上支承板总成与胶套内孔的轴向角度；开口槽开设于第二基准面上并用于检测胶套衬管的长度；芯棒贴平于第二基准面上并与第二基准面的延伸方向相同，通过芯棒插入吊环胶套的胶套内孔中，用于检测胶套内孔的孔径；通过实施本技术方案，可有效解决现有减振器检测效率低且检测结果不精准的技术问题，能够直接测量减振器多个尺寸，操作简单快捷，极大地提高检测效率，同时可有效提高检测结果精度，以保证产品检测合格率。

Description

一种皮卡车前减振器检测装置

技术领域

本实用新型涉及机械测量设备技术领域，具体地讲，是涉及一种皮卡车前减振器检测装置。

背景技术

减振器总成是利用流体把弹簧的弹性能量转换成热能使车辆运动收敛达到最合理化，从而消除路面带来的震动提高行驶稳定性，给驾驶者舒适感和稳定感。由于减振器总成的装配位置精度对整车减震和实用性能有重大影响，所以现有皮卡车前减振器支柱总成在装配完成后，至少需要进行以下几项检测：

一是检测减振器的整体高度，即从上支承板总成上端面到减振器总成下端吊环胶套内孔轴心线的距离；二是检测减振器总成下端吊环胶套内孔的孔径和胶套衬管长度是否满足设计要求；三是检测上支承板总成上的安装螺钉与胶套内孔之间的轴向角度是否满足要求。

传统检测方式是人工采用高度尺和方箱检测减振器总体高度，使用芯棒检测减振器总成下端吊环胶套内孔孔径，用卡尺检测胶套衬管长度，最后将减振器总成横放在V型块上，并用角度尺检测下吊环角度，检测一件大约花费5-7分钟。根据发明人在实践过程中发现，现有减振器检测至少存在以下缺陷：一是效率低、速度慢，费时费力；二是检测结果不精准，随着各大汽车主机厂整车装配，对减振器装车位置尺寸要求越来越严格，经现有检测过的减振器存在因无法装车和左右件错装而导致挑选返修的情况；三是现有检测方式无法实现全面检测，人工漏检率大，同样导致检测合格率低的情况。因此，针对上述技术问题，亟需本领域技术人员研究设计一种适用于皮卡车前减振器支柱总成装车位置尺寸检测的检测装置，以提高检测效率及检测精准度。

实用新型内容

针对上述技术问题，本实用新型的目的在于提供一种皮卡车前减振器检测装置，可有效解决现有减振器检测效率低且检测结果不精准的技术问题，能够直接测量减振器多个尺寸，操作简单快捷，极大地提高检测效率，同时可有效提高检测结果精度，以保证产品检测合格率，具备推广价值。

本实用新型采用的技术方案如下：

一种皮卡车前减振器检测装置，所述检测装置包括

底座，所述底座的相对两端分别设置有第一支座和第二支座，所述第一支座具有用于安装减振器上支承板总成的第一基准面，所述第二支座具有用于安装减振器下吊环胶套的第二基准面，所述第一基准面和所述第二基准面的倾斜度用于检测所述上支承板总成与胶套内孔的轴向角度；

开口槽，所述开口槽开设于所述第二基准面上并用于放置吊环胶套的胶套衬管，所述开口槽用于检测胶套衬管的长度；

芯棒，所述芯棒贴平于所述第二基准面上并与所述第二基准面的延伸方向相同，通过所述芯棒插入吊环胶套的胶套内孔中，用于检测胶套内孔的孔径。

上述技术方案优选地，在所述第一基准面上开设有与所述上支承板总成上安装螺钉相适配的定位槽，所述定位槽用于放置所述安装螺钉；减振器支柱总成上支承的安装螺钉水平放置在定位槽内，即可保证上支承板总成端水平方向限位固定，也可利用支承板总成端面作为减振器整体高度的测量基准。

上述技术方案优选地，在所述第一基准面上设置有两个所述定位槽，两个所述定位槽分别与所述上支承板总成上两个水平设置的安装螺钉对应匹配，用以将上支承板总成端水平放置在两个定位槽，保证其定位稳定性。

上述技术方案优选地，所述第二支座的顶部设置有旋转体，所述第二基准面形成于所述旋转体上，且所述旋转体能够在所述第二支座上做圆周转动，所述旋转体与所述第二支座在转动配合面的两侧分别对应设置有对齐基准线，以用于检测所述上支承板总成与胶套内孔的轴向角度；如此在减振器放置在检测装置上后，利用旋转体上基准线与第二支座上的刻度线对齐，上基准线对齐在下中心刻线左右一格范围内均为合格产品，满足产品误差检测设计。

上述技术方案优选地，所述旋转体上的所述对齐基准线包括用于检测前减振器左件的第一基准线和用于检测前减振器右件的第二基准线，所述第一基准线与第二基准线的中部还设置有中心基准线；本技术方案中旋转体在第二支座内圆周的转动范围至少为前减振器左件和前减振器右件的夹角范围，以使旋转体与第二支座配合使用，能够适应于前减振器左件和前减振器右件检测，增强检测装置的通用性，该结构设计巧妙合理。

上述技术方案优选地，所述第二支座上的所述对齐基准线包括竖直向下的中心刻度线以及位于中心刻度线两侧合格范围内的浮动刻度线，满足前减振器结构误差的设计需求。

上述技术方案优选地，在所述第二支座的顶部设置有半圆形滑轨，所述半圆形滑轨的中部开设有凹槽，所述旋转体的底部设置有与所述凹槽相适配的凸台，以使所述凸台能够嵌入所述凹槽内并实现限位滑动连接；采用该结构设计以使旋转体与第二支座限位滑动，保证旋转体沿半圆形滑轨滑动的稳定性。

上述技术方案优选地，在所述第一基准面和所述第二基准面上设有用于检测减振器整体高度的测量标识，以用于核对检测减振器的整体高度是否满足要求。

上述技术方案优选地，所述第一支座和第二支座通过螺栓固定在所述底座上；便于拆卸安装，根据减振器的设计整体高度调节第一支座和第二支座间距。

上述技术方案优选地，所述第一支座和第二支座呈平行设置，且所述第一支座和所述第二支座分别与所述底座相垂直，保证底座上第一支座和第二支座的安装稳定性，以及前减振器安装于检测装置上的稳定性。

本实用新型至少具有以下有益效果：

1.本实用新型检测装置结构简单，适用于皮卡车前减振器支柱总成装车位置尺寸检测，根据检测项目能够直接测量减振器多个尺寸，采用将减振器卧式放置在检测装置上，可放置在减振器装配流水线旁，对每一减振器支柱总成装车位置尺寸进行全面检测，检测效率高，每一减振器检测时间只需花费7-8秒。

2.本实用新型利用检测装置可有效检测减振器的整体高度，检测上支承板总成与胶套内孔之间的轴向角度；开口槽的设计可有效检测胶套衬管的长度，若胶套衬管能卡入开口槽即为合格；利用芯棒穿入减振器总成下端吊环胶套内孔，可有效检测胶套内孔的孔径是否合格；如此该检测装置能够同时检测减振器支柱总成装车位置多个尺寸，操作简单便捷，极大的提高了皮卡车前减振器检测效率和检测精度。

3.本实用新型检测装置旋转体与第二支座的配合设计，能够适应于前减振器左件和前减振器右件检测，增强检测装置的通用性；当旋转体上第一基准线与第二支座上的刻度线对齐并在合格范围内即为合格的前减振器左件，反之为不合格；当旋转体上第二基准线与第二支座上的刻度线对齐并在合格范围内即为合格的前减振器右件，反之为不合格。

综上所述，本实用新型提供了一种检测速度快、精度高、效率高的皮卡车减振器装车位置尺寸和前减振器左件和前减振器右件识别的检测装置，结构简单，直接放平减振器即可测量多个尺寸，动作少，操作简单快捷，极大的提高了检测效率，与传统的检测方式相比较，检测快捷、准确、并能区分出前减振器左件和前减振器右件，可实现在线全面快速检测，经投入试用未再出现因无法装车而返修的情况，具备推广价值。

附图说明

为了更清楚地说明本实用新型实施例的技术方案，下面将对实施例中的附图作简单地介绍，应当理解，以下附图仅示出了本实用新型的某些实施例，因此不应被看作是对范围的限定，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他相关的附图。

图1示出了本实用新型实施例皮卡车前减振器检测装置的检测示意图；

图2示出了本实用新型实施例图1的主视图；

图3示出了本实用新型实施例图1的俯视图；

图4示出了本实用新型实施例图1中支承板总成端一侧的安装示意图；

图5示出了本实用新型实施例图1中吊环胶套端一侧的安装示意图；

图6示出了本实用新型实施例皮卡车前减振器的结构示意图；

图7示出了本实用新型实施例图6中前减振器左件A向的示意图；

图8示出了本实用新型实施例图6中前减振器右件A向的示意图。

图中：10-前减振器；11-上支承板总成；111-安装螺钉；112-长螺钉；12-吊环胶套；121-胶套衬管；122-胶套内孔；20-底座；21-第一支座；211-第一基准面；212-定位槽；22-第二支座；221-第二基准面；222-刻度线；223-半圆形滑轨；30-旋转体；31-开口槽；32-基准线；321-第一基准线；322-第二基准线；33-凸台；40-芯棒。

具体实施方式

下面结合附图和具体实施例对本实用新型作进一步的说明。

为使本实用新型实施例的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。通常在此处附图中描述和示出的本实用新型实施例的组件可以以各种不同的配置来布置和设计。

请参考图1至图8所示，本实施例提供了一种皮卡车前减振器检测装置，该检测装置包括底座20、开口槽31和芯棒40，其中底座20的相对两端分别设置有第一支座21和第二支座22，第一支座21具有用于安装减振器上支承板总成11的第一基准面211，第二支座22具有用于安装减振器下吊环胶套12的第二基准面221，第一基准面211和所述第二基准面221的倾斜度用于检测自上支承板总成11至胶套内孔122的轴向角度；开口槽31开设于第二基准面221上并用于放置吊环胶套12的胶套衬管121，开口槽31用于检测胶套衬管121的长度；芯棒40贴平于第二基准面221上并与第二基准面221的延伸方向相同，通过芯棒40插入吊环胶套12的胶套内孔122中，用于检测胶套内孔122的孔径。

本实施例检测装置针对现有皮卡车前减振器10检测繁杂的难题，能够在线全面检测减振器支柱总成装车位置尺寸，将减振器呈卧式放置在检测装置上，其中将减振器的上端支承板总成和下端吊环胶套12分别安装在第一基准面211和第二基准面221上，具体还可以在第一基准面和第二基准面上设置用于检测减振器整体高度的测量标识，利用检测装置第一基准面211和第二基准面221的间距检测减振器的整体高度，测量标识可以是在第一基准面211和第二基准面221上标引出的标准线，在减振器放置于检测装置上时，核对其两端与标准线之间的位置，以得出减振器的整体高度是否满足要求；并利用检测装置第一基准面211和第二基准面221的倾斜度检测上支承板总成11与胶套内孔122之间的轴向角度；开口槽31的设计即可用于将吊环胶套12定位固定在第二基准面221上，也可将开口槽31设计成与标准胶套衬管121长度相适配，用于检测胶套衬管121的长度，若胶套衬管121能卡入开口槽31即为合格；同时减振器在两端基准面定位稳定后，利用芯棒40穿入减振器总成下端吊环胶套12内孔检测胶套内孔122的孔径，若是芯棒40能够穿过胶套内孔122则其孔径合格；如此该检测装置能够同时检测减振器支柱总成装车位置多个尺寸，操作简单便捷，极大的提高了皮卡车前减振器10检测效率和检测精度，具备推广价值。

在一些实施例中，在第一基准面211上开设有与上支承板总成11上安装螺钉111相适配的定位槽212，定位槽212用于放置安装螺钉111，在上支承板总成11的端面具有两个短螺钉和一个长螺钉112，其中两个短螺钉以形成本实施例安装于定位槽212内的安装螺钉111，减振器10左件和前减振器10右件A向示意图分别如图7和图8所示；减振器支柱总成上用于支承的安装螺钉111水平放置在定位槽212内，即可保证上支承板总成11端水平方向限位固定，也可利用支承板总成端面作为减振器整体高度的测量基准；在图示的实施例中，在第一基准面211上设置有两个定位槽212，两个定位槽212分别与上支承板总成11上两个水平设置的安装螺钉111对应匹配，用以将上支承板总成11端水平放置在两个定位槽212内，保证其定位稳定性。

在一些实施例中，在第二支座22的顶部还设置有旋转体30，第二基准面221形成于旋转体30上，且旋转体30能够在第二支座22上做圆周转动；具体地，在图示的实施例中，在第二支座22的顶部设置有半圆形滑轨223，半圆形滑轨223的中部开设有凹槽，旋转体30的底部设置有与凹槽相适配的凸台33，以使凸台33能够嵌入所述凹槽内并实现限位滑动连接；采用该结构设计以使旋转体30与第二支座22限位滑动，保证旋转体30沿半圆形滑轨223滑动的稳定性。

本实施例旋转体30与第二支座22在转动配合面的两侧分别对应设置有对齐基准线，以用于检测上支承板总成11与胶套内孔122的轴向角度；如此在减振器放置在检测装置上后，利用旋转体30上基准线32与第二支座22上的刻度线222对齐，其中旋转体30上基准线32对齐在下中心刻度线222左右一格范围内均为合格产品，满足产品误差检测设计。

在一些实施例中，旋转体30上的对齐基准线包括用于检测前减振器10左件的第一基准线321和用于检测前减振器10右件的第二基准线322，第一基准线321与第二基准线322的中部还设置有中心基准线；本实施例中旋转体30在第二支座22内圆周的转动范围至少为前减振器10左件和前减振器10右件的夹角范围，以使旋转体30与第二支座22配合使用，能够适应于前减振器10左件和前减振器10右件检测，增强检测装置的通用性，该结构设计巧妙合理；本实施例第二支座22配合旋转体30使用，旋转体30可在第二支座22内圆周转动以起到检测前减振器10左件和前减振器10右件角度38°±1°的作用，在检测前减振器10左件时，第一基准线321与第二支座22上中心刻度线222对齐，在检测前减振器10右件时，第二基准线322与第二支座22上中心刻度线222对齐，即旋转体30在第二支座22内的转动范围至少是以中心基准线为标准左右38°±1°，第二支座22上的对齐基准线包括竖直向下的中心刻度线222以及位于中心刻度线222两侧合格范围内的浮动刻度线222，满足前减振器10结构误差的设计需求，也就是说在检测过程中旋转体30上相应的对齐基准线对应第二支座22上一定范围内的对齐基准线均为合格产品。

在一些实施例中，第一支座21和第二支座22通过螺栓固定在底座20上；便于拆卸安装，根据减振器的设计整体高度调节第一支座21和第二支座22间距。当然具体并不局限于此，第一支座21和第二支座22也可以与底座20一体成型，以保证安装结构强度；在图示的实施例中，第一支座21和第二支座22呈平行设置，且第一支座21和第二支座22分别与底座20相垂直，保证底座20上第一支座21和第二支座22的安装稳定性，以及前减振器10安装于检测装置上的稳定性。

综上所述，本实施例检测装置结构简单适用于皮卡车前减振器10支柱总成装车位置尺寸检测，根据检测项目能够直接测量减振器多个尺寸，采用将减振器卧式放置在检测装置上，可放置在减振器装配流水线旁，对每一减振器支柱总成装车位置尺寸进行全面检测，检测效率高，每一减振器检测时间只需花费7-8秒，极大的提高了检测效率，与传统的检测方式相比较，检测快捷、准确、并能区分出前减振器左件和前减振器右件，可实现在线全面快速检测，经投入试用未再出现因无法装车而返修的情况，具备推广价值。

本实用新型的说明书和附图被认为是说明性的而非限制性的，在本实用新型基础上，本领域技术人员根据所公开的技术内容，不需要创造性的劳动就可以对其中一些技术特征做出一些替换和变形，均在本实用新型的保护范围内。

Claims (10)

1.一种皮卡车前减振器检测装置，其特征在于，所述检测装置包括

底座，所述底座的相对两端分别设置有第一支座和第二支座，所述第一支座具有用于安装减振器上支承板总成的第一基准面，所述第二支座具有用于安装减振器下吊环胶套的第二基准面，所述第一基准面和所述第二基准面的倾斜度用于检测所述上支承板总成与胶套内孔的轴向角度；

开口槽，所述开口槽开设于所述第二基准面上并用于放置吊环胶套的胶套衬管，所述开口槽用于检测胶套衬管的长度；

芯棒，所述芯棒贴平于所述第二基准面上并与所述第二基准面的延伸方向相同，通过所述芯棒插入吊环胶套的胶套内孔中，用于检测胶套内孔的孔径。

2.根据权利要求1所述的皮卡车前减振器检测装置，其特征在于：在所述第一基准面上开设有与所述上支承板总成上安装螺钉相适配的定位槽，所述定位槽用于放置所述安装螺钉。

3.根据权利要求2所述的皮卡车前减振器检测装置，其特征在于：在所述第一基准面上设置有两个所述定位槽，两个所述定位槽分别与所述上支承板总成上两个水平设置的安装螺钉对应匹配。

4.根据权利要求2或3所述的皮卡车前减振器检测装置，其特征在于：所述第二支座的顶部设置有旋转体，所述第二基准面形成于所述旋转体上，且所述旋转体能够在所述第二支座上做圆周转动，所述旋转体与所述第二支座在转动配合面的两侧分别对应设置有对齐基准线，以用于检测所述上支承板总成与胶套内孔的轴向角度。

5.根据权利要求4所述的皮卡车前减振器检测装置，其特征在于：所述旋转体上的所述对齐基准线包括用于检测前减振器左件的第一基准线和用于检测前减振器右件的第二基准线，所述第一基准线与第二基准线的中部还设置有中心基准线。

6.根据权利要求4所述的皮卡车前减振器检测装置，其特征在于：所述第二支座上的所述对齐基准线包括竖直向下的中心刻度线以及位于中心刻度线两侧合格范围内的浮动刻度线。

7.根据权利要求4所述的皮卡车前减振器检测装置，其特征在于：在所述第二支座的顶部设置有半圆形滑轨，所述半圆形滑轨的中部开设有凹槽，所述旋转体的底部设置有与所述凹槽相适配的凸台，以使所述凸台能够嵌入所述凹槽内并实现限位滑动连接。

8.根据权利要求1所述的皮卡车前减振器检测装置，其特征在于：在所述第一基准面和所述第二基准面上设有用于检测减振器整体高度的测量标识。

9.根据权利要求1所述的皮卡车前减振器检测装置，其特征在于：所述第一支座和第二支座通过螺栓固定在所述底座上。

10.根据权利要求9所述的皮卡车前减振器检测装置，其特征在于：所述第一支座和第二支座呈平行设置，且所述第一支座和所述第二支座分别与所述底座相垂直。

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