CN209131541U - 一种汽车后扭力梁总成检具 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种汽车后扭力梁总成检具，属于汽车后扭力梁总成技术领域。检具包括水平设置的检测台及对称设于其左右两侧的两组连接孔固定结构、两组端面支撑结构、两组弹簧座检测结构、两组减振器支架检测结构、两组轮毂安装端面检测结构、两组支座销检结构和两组转块销检结构，连接孔固定结构设于检测台后部，轮毂安装端面检测结构设于检测台前部，后扭力梁总成沿左右向水平设于连接孔固定结构和端面支撑结构上。该检测方法仅通过一个检具即可将汽车后扭力梁绝大部分指标进行检测，只采用检测销与间隙尺即可，简单方便。对于轮毂安装端面检测，通过推拉拉杆和读取分析主机上的读数即可实现，简单且不需要计算。大大提升了检测速度。

Description

一种汽车后扭力梁总成检具

技术领域

本实用新型属于汽车后扭力梁总成技术领域，特别涉及一种汽车后扭力梁总成检具。

背景技术

汽车后扭力梁是由多个部件焊接成型，对形状尺寸要求非常严格，稍有偏差，就会影响后面的装配工序，甚至影响汽车行驶的稳定性。目前汽车后扭力梁形状和尺寸以及孔位检测是由多套检测器具分别检测完成，检测操作繁琐，检测效率低。

图1和图2为一种汽车后扭力梁总成包括管梁11、管梁11左右两侧前部的轮毂安装端面1、管梁11左右两侧后部的底盘连接孔9、管梁11左右两侧的弹簧座2、管梁11左右两侧的减振器支架3、管梁11左右两侧下部设置的三个第一制动管路支架4和管路左右两侧上部由前至后依次设置的第三制动管路支架6、转速线束支架7与第二制动管路支架5等，管梁11为中空结构，由三根梁管焊接而成；轮毂安装端面1设有安装孔10和中空孔12。

现有技术中提供了一种检具用于对汽车后扭力梁总成进行检测，如申请号为CN201711091052.4的专利公开了一种后扭力梁检测器具，包括检具台板和设在检具台板上用于支撑定位后扭力梁的支撑架，所述检具台板上对应后扭力梁端部设有车轮法兰盘孔位检测机构，检具台板上对应后扭力梁底盘连接孔设有底盘连接孔检测机构以及对应后扭力梁中部设有用于检测扭力梁外轮廓以及位置的扭力梁轮廓检测板。

上述检具存在至少以下两个问题：

1、无法对转速线束支架和制动管路支架进行检测，另外检测指标较少，一般只采用销检；

2、对于轮毂安装端面的检测自动化程度低，计算数据较大。

实用新型内容

为了解决上述问题，本实用新型实施例提供了一种汽车后扭力梁总成检具，在保证检测精度的前提下，可大大提升检测速度。所述技术方案如下：

本实用新型实施例提供了一种汽车后扭力梁总成检具，包括水平设置的检测台13及对称设于其左右两侧的两组连接孔固定结构、两组端面支撑结构、两组弹簧座检测结构、两组减振器支架检测结构、两组轮毂安装端面检测结构、两组支座销检结构和两组转块销检结构，所述连接孔固定结构设于检测台13后部，所述轮毂安装端面检测结构设于检测台13前部，所述后扭力梁总成沿左右向水平设于连接孔固定结构和端面支撑结构上；所述端面支撑结构设于检测台13并用于支撑轮毂安装端面1下侧；所述连接孔固定结构包括底盘连接孔9相邻内侧的挡板14、底盘连接孔9外侧的顶板15、顶板15内侧并可插入底盘连接孔9的膨胀销16和推动顶板15相对挡板14运动的推顶结构19，所述挡板14设于检测台13上且与底盘连接孔9的轴线垂直，所述顶板15滑动设于检测台13上且与底盘连接孔9的轴线垂直，所述推顶结构19能使膨胀销16沿底盘连接孔9的轴线运动；所述减振器支架检测结构包括减振器支架3前侧的第三销检块安装座26和转动设于第三销检块安装座26上的第三销检块27，所述第三销检块安装座26设于检测台13上，所述第三销检块27能向后旋转至嵌入减振器支架3中且其上设有与减振器支架3配合的基准面及检测销孔；所述弹簧座检测结构包括设于检测台13上且位于弹簧座2相邻下方的弹簧座检测座24，所述弹簧座检测座24上设有与弹簧座2配合的基准面及检测销孔；所述支座销检结构包括设于检测台13上且位于三个第一制动管路支架4相邻下方的三个销检支座34，所述销检支座34上设有与第一制动管路支架4配合的基准面及检测销孔；所述轮毂安装端面检测结构包括分析主机、轮毂安装端面1外侧且与其平行的端面检测板30、端面检测板30内侧且与中空孔12配合的导向柱32、端面检测板30内侧且围绕导向柱32设置的三根检测探头33、端面检测板30内侧且与安装孔10配合的固定销31和驱动端面检测板30运动的推拉结构，所述固定销31、导向柱32与检测探头33均与端面检测板30垂直，三根检测探头33以导向柱32为中心均匀分布，所述检测探头33的内端顶靠在轮毂安装端面1上实现检测且与分析主机电连接，此时导向柱32和固定销31分别插入中空孔12和安装孔10中，所述端面检测板30滑动设于检测台13上，所述推拉结构能使端面检测板30相对轮毂安装端面1运动；所述转块销检结构包括管梁11内侧的第一销检块安装座20、转动设于第一销检块安装座20上的第一销检块21、管梁11外侧的第二销检块安装座22和转动设于第二销检块安装座22上的第二销检块23，所述第一销检块安装座20和第二销检块安装座22均设于检测台13上，所述第一销检块21能向外旋转至顶靠在管梁11上侧且其上设有与第二制动管路支架5配合的基准面及检测销孔，所述第二销检块23能向内旋转至顶靠在管梁11上侧且其上设有与转速线束支架7配合的基准面及检测销孔和与第三制动管路支架6配合的基准面及检测销孔。

其中，本实用新型实施例中的检测台13后部沿底盘连接孔9轴线方向设有第一滑轨17，所述第一滑轨17上滑动设有第一滑座18，所述顶板15沿竖直方向设于第一滑座18上，所述膨胀销16垂直于顶板15设置，所述推顶结构19设于检测台13上且其推杆与第一滑座18或顶板15固定连接用于推动顶板15运动。

优选地，本实用新型实施例中的检测台13上且位于底盘连接孔9的相邻后侧与相邻下侧设有安装支撑板8。

其中，本实用新型实施例中的检测台13前部设有第二滑轨28，所述第二滑轨28垂直于轮毂安装端面1设置，所述第二滑轨28上滑动设有第二滑座29，所述端面检测板30沿竖直方向设于第二滑座29上；所述推拉结构为左右向设置的拉杆；所述拉杆的外端固定在第二滑座29上，其内端至检测台13的中部；所述分析主机设于检测台13的中部。

具体地，本实用新型实施例中的基准面与对应的待检测面平行，所述检测销孔垂直设于基准面上。

具体地，本实用新型实施例中的三根检测探头33为内端平齐的位移传感器且呈等边三角形分布。

本实用新型实施例提供的技术方案带来的有益效果是：本实施例提供了一种汽车后扭力梁总成检具，仅通过一个检具即可将汽车后扭力梁绝大部分指标进行检测，只采用检测销与间隙尺即可，简单方便。同时，对于轮毂安装端面的检测，通过推拉拉杆和读取分析主机上的读数即可实现，简单且不需要计算。总之，在在保证检测精度的前提下，大大提升了检测速度。

附图说明

图1是汽车后扭力梁总成的主视图；

图2是汽车后扭力梁总成的侧视图；

图3是本实用新型实施例提供的汽车后扭力梁总成检具的立体图；

图4是本实用新型实施例提供的汽车后扭力梁总成检具的俯视图；

图5是本实用新型实施例提供的汽车后扭力梁总成检具的侧视图。

图中：1轮毂安装端面、2弹簧座、3减振器支架、4第一制动管路支架、5第二制动管路支架、6第三制动管路支架、7转速线束支架、8安装支撑板、9底盘连接孔、10安装孔、11管梁、12中空孔、13检测台、14挡板、15顶板、16膨胀销、17第一滑轨、18第一滑座、19推顶结构、20第一销检块安装座、21第一销检块、22第二销检块安装座、23第二销检块、24弹簧座检测座、25检测销、26第三销检块安装座、27第三销检块、28第二滑轨、29第二滑座、30端面检测板、31固定销、32导向柱、33检测探头、34销检支座。

具体实施方式

为使本实用新型的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合附图对本实用新型作进一步地详细描述。

实施例1

参见图1-5，本实用新型实施例提供了一种汽车后扭力梁总成检具，包括水平设置的检测台13及其上的两组连接孔固定结构、两组端面支撑结构、两组弹簧座检测结构、两组减振器支架检测结构、两组轮毂安装端面检测结构、两组支座销检结构和两组转块销检结构等。其中，两组连接孔固定结构左右对称（以管梁11的中线，后同），两组端面支撑结构左右对称，两组弹簧座检测结构左右对称，两组减振器支架检测结构左右对称，两组轮毂安装端面检测结构左右对称，两组支座销检结构左右对称，两组转块销检结构左右对称。连接孔固定结构设于检测台13后部，轮毂安装端面检测结构设于检测台13前部（通过轮毂安装端面检测结构辅助固定），后扭力梁总成沿左右向水平设于连接孔固定结构和端面支撑结构上。

参见图3-5，本实施例中的端面支撑结构设于检测台13并用于支撑轮毂安装端面1下侧；端面支撑结构为沿竖向设于检测台13上的支撑块，其上侧与管梁11下侧配合。具体地，支撑块平行于轮毂安装端面1设置，位于轮毂安装端面1内侧4-7mm。

参见图3-5，本实施例中的连接孔固定结构包括底盘连接孔9相邻（顶靠）内侧的挡板14、底盘连接孔9外侧的顶板15、顶板15内侧并可插入底盘连接孔9的膨胀销16和推动顶板15相对挡板14运动的推顶结构19等。挡板14与顶板15均沿竖向设置且相对设置，膨胀销16沿底盘连接孔9的轴线设置，推顶结构19为手动推顶或气缸推顶结构等，本实施中可采用手动推顶结构，如水平快推。挡板14设于检测台13上且与底盘连接孔9的轴线垂直，顶板15滑动设于检测台13上且与底盘连接孔9的轴线垂直，推顶结构19（设于检测台13上）能使膨胀销16沿底盘连接孔9的轴线运动并使顶板15顶靠在底盘连接孔9外侧。膨胀销16向外穿过顶板15并通过旋转胀开与收缩。

参见图3-5，本实施例中的减振器支架检测结构包括减振器支架3前侧的第三销检块安装座26和转动设于第三销检块安装座26上的第三销检块27等，第三销检块安装座26设于检测台13上，第三销检块27能向后旋转至嵌入减振器支架3（U形结构）中（此时可水平）且其上设有与减振器支架3配合的基准面（下侧、左侧和右侧）及检测销孔（左侧与右侧，检测时水平）。具体地，第三销检块安装座26沿前后向设置，第三销检块27为L形块，竖直臂转动设于第三销检块安装座26上，水平臂（矩形块）沿前后向设于减振器支架3中。

参见图3-5，本实施例中的弹簧座检测结构包括设于检测台13上且位于弹簧座2相邻下方的弹簧座检测座24，弹簧座检测座24为水平设置的检测块，弹簧座检测座24上设有与弹簧座2配合的基准面（相邻下侧）及检测销孔（检测时竖直）。在该结构上使用的检测销25设有与弹簧座上的孔配合的环形膨大部。

参见图3-5，本实施例中的支座销检结构包括设于检测台13上且位于三个第一制动管路支架4相邻下方的三个销检支座34，三个销检支座34的位置与三个第一制动管路支架4的位置对应。销检支座34上设有与第一制动管路支架4配合的基准面（下侧）及检测销孔。

参见图3-5，本实施例中的轮毂安装端面检测结构包括分析主机（图未示）、轮毂安装端面1外侧且与其平行的端面检测板30、端面检测板30内侧且与中空孔12配合的导向柱32、端面检测板30内侧且围绕导向柱32设置的三根检测探头33、端面检测板30内侧且与安装孔10配合的固定销31和驱动端面检测板30运动的推拉结构等。其中，分析主机包括主控模块、显示器与按键等，可以显示检测数据并由程序计算得到检测结果，其结构与常见的检测主机结构相同。固定销31、导向柱32与检测探头33均与端面检测板30垂直（左右向设置），三根检测探头33以导向柱32为中心均匀分布（避开法兰孔），检测探头33的内端顶靠在轮毂安装端面1上实现检测且与分析主机电连接，此时导向柱32和固定销31分别插入中空孔12和安装孔10中，端面检测板30滑动设于检测台13上使其能向轮毂安装端面1运动（垂直于轮毂安装端面1方向运动），推拉结构能使端面检测板30相对轮毂安装端面1运动，具体为手动推拉结构。

参见图3-5，本实施例中的转块销检结构包括管梁11内侧的第一销检块安装座20、转动设于第一销检块安装座20上的第一销检块21、管梁11外侧的第二销检块安装座22和转动设于第二销检块安装座22上的第二销检块23等。其中，第一销检块安装座20和第二销检块安装座22均设于检测台13上，第一销检块21能向外旋转至顶靠在管梁11上侧（此时可水平）且其上设有与第二制动管路支架5配合的基准面（后侧）及检测销孔（顶靠时）。第二销检块23能向内旋转至顶靠在管梁11上侧（此时可水平）且其上设有与转速线束支架7配合的基准面（上侧）及检测销孔（顶靠时）和与第三制动管路支架6配合的基准面（后侧）及检测销孔（顶靠时）。第一销检块21和第二销检块23均为异形结构。

其中，上述各结构的定位均为以汽车后扭力梁总成标准件进行定位，基准面用于检测待检测面的型面精度。

其中，参见图3-5，本实用新型实施例中的检测台13后部沿底盘连接孔9轴线方向设有第一滑轨17，第一滑轨17上滑动设有第一滑座18，顶板15沿竖直方向设于第一滑座18（内侧）上，膨胀销16垂直于顶板15设置。推顶结构19设于检测台13上且其推杆与第一滑座18或顶板15（优选第一滑座18）固定连接用于推动顶板15运动，具体地，通过推拉水平快推的推柄驱动推杆运动。

优选地，参见图3-5，本实用新型实施例中的检测台13上且位于底盘连接孔9的相邻后侧（对应的安装支撑板8沿底盘连接孔9方向设置）与相邻下侧（对应的安装支撑板8水平设置）设有安装支撑板8便于固定底盘连接孔9。具体地，安装支撑板8为与底盘连接孔9配合的L形板。

其中，参见图3-5，本实用新型实施例中的检测台13前部设有第二滑轨28，第二滑轨28垂直于轮毂安装端面1设置（沿左右向设置），第二滑轨28上滑动设有第二滑座29，端面检测板30（沿前后向设置）沿竖直方向设于第二滑座29（内侧）上。推拉结构为左右向设置的拉杆，通过手动推拉实现端面检测板30的移动。拉杆的外端固定在第二滑座29上，其内端至检测台13的中部。分析主机设于检测台13的中部。

具体地，本实用新型实施例中的基准面与对应的待检测面平行，检测销孔垂直设于对应的基准面上与待测部件上的孔对应。

具体地，参见图3和5，本实用新型实施例中的三根检测探头33为内端平齐的位移传感器（内端可伸缩，通过多个伸缩量计算角度值）且呈等边三角形分布。具体地，一根检测探头33设于导向柱32上方，另两根检测探头33设于导向柱32下方前后侧。进一步地，检测探头33的内端位于固定销31内端的内侧，导向柱32与中空孔12同轴设置且导向柱32的直径稍小于中空孔12的直径（直径相差在3mm以内）。更进一步地，检测探头33的内端位于固定销31内端的内侧，固定销31内端位于导向柱32内端的内侧。

本实施例提供了一种汽车后扭力梁总成检具，可实现对弹簧座、减振器支架、第一制动管路支架、第二制动管路支架、第三制动管路支架和转速线束支架进行销检和型面检测，同时可实现对底盘连接孔、安装孔和中空孔的销检，也可自动化地实现对轮毂安装端面进行检测，无需计算，分析主机可直接显示结果。

实施例2

参见图1-5，实施例2提供了一种汽车后扭力梁总成的检测方法，该方法采用实施例1公开的检具进行检测，该方法包括以下步骤：

(1)将后扭力梁总成的轮毂安装端面1置于对应的端面支撑结构上，将底盘连接孔9置于挡板14与顶板15之间并将其内侧顶靠在挡板14上，驱动推顶结构19（旋转水平快推的手柄）使顶板15向内运动将膨胀销16（同时实现销检，能插入即可符合要求）插入底盘连接孔9中并让顶板15顶靠在底盘连接孔9外侧实现后扭力梁总成的初步固定。驱动推拉结构使端面检测板30向轮毂安装端面1运动，试验固定销31和导向柱32（至少固定销31插入安装孔10中，而导向柱32可在步骤(3)插入中空孔12中）能否插入安装孔10和中空孔12中（该步骤实现对安装孔10和中空孔12进行销检）。如果能，将固定销31和中空孔12分别插入安装孔10和中空孔12中实现对后扭力梁总成的进一步固定，此时检测探头33的内端不与轮毂安装端面1接触。再使膨胀销16胀开（旋转膨胀销16的转柄）将底盘连接孔9固定实现对后扭力梁总成的最终固定，此时后扭力梁总成沿左右向水平设置。该步骤中通过3个阶段实现对后扭力梁总成的固定，保证固定的精确性，同时实现对某些部件的销检。

(2)在弹簧座检测结构、减振器支架检测结构、支座销检结构和转块销检结构上试验检测销25（相应大小）能否插入相应的检测销孔中进行销检。

(3)驱动推拉结构（向内拉拉杆）使三根检测探头33的内端顶靠在轮毂安装端面1上，根据分析主机的读数判断前束角（两个端面）及两个端面的前束角差值和外倾角（两个端面）及两个端面的外倾角差值是否符合要求。导向柱32和固定销31具有一定的导向作用，防止偏摆。

(4)在弹簧座检测结构、减振器支架检测结构、支座销检结构和转块销检结构上采用间隙尺检测待检测面与基准面之间的间隙是否符合要求。同时，该步骤也可检测端面支撑结构上的基准面与轮毂安装端面1之间的距离，底盘连接孔9内侧与挡板14之间的间隙。

(5)取出检测销25，驱动推顶结构19和推拉结构与对应的待检测部件远离，使膨胀销16收缩，旋开销检块，取出部件。

另外，本实用新型提供的检测方法还可以包括检测（通过钢板尺）总成的长度（1424.9±2.5mm），检测（通过粗糙度仪）轮毂安装端面1的表面粗糙度等。

其中，本实用新型实施例中的轮毂安装端面1的检测标准为：前束角为0.041°-0.275°，外倾角为0.7°-0.934°；两个轮毂安装端面1的前束角差值小于0.167°，外倾角差值小于0.167°。

其中，本实用新型实施例中的弹簧座2与对应的基准面之间的间隙为6±1.5mm，减振器支架3与对应的基准面之间的间隙为5±1.5mm，转速线束支架7与对应的基准面之间的间隙为20±2.5mm，第一制动管路支架4与对应的基准面之间的间隙为5±2.5mm，第二制动管路支架5与对应的基准面之间的间隙为5±2.5mm，第三制动管路支架6与对应的基准面之间的间隙为7±2.5mm；端面支撑结构上的基准面与轮毂安装端面1之间的距离为5±0.8mm；底盘连接孔9内侧与挡板14之间的间隙为0±1.5mm。前述各尺寸中“±”号之间的数字为与标准件之间的距离，“±”号之后的数字为实际检测工件相对于标准距离所允许的误差。弹簧座2和减振器支架3采用直径为3mm的检测销25进行销检，第一制动管路支架4、第二制动管路支架5、第三制动管路支架6和转速线束支架7采用直径为5mm的检测销25进行销检。固定销31为直径为3mm的检测销25。

进一步地，本实用新型实施例中的同一批次的所有工件均对轮毂安装端面1、弹簧座2和减振器支架3进行检测，而其他部件（第一制动管路支架、第二制动管路支架、第三制动管路支架和转速线束支架等）仅检测首末件。

本实施例提供了一种汽车后扭力梁总成的检测方法，该方法仅通过一个检具即可将汽车后扭力梁绝大部分指标进行检测，只采用检测销与间隙尺即可，简单方便。同时，对于轮毂安装端面的检测，通过推拉拉杆和读取分析主机上的读数即可实现，简单且不需要计算。总之，该方法大大提升了检测速度。

其中，本实用新型中的“第一”、“第二”和“第三”仅起区分作用，无其他特殊意义。

以上所述仅为本实用新型的较佳实施例，并不用以限制本实用新型，凡在本实用新型的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。

Claims (6)

1.一种汽车后扭力梁总成检具，其特征在于，包括水平设置的检测台(13)及对称设于其左右两侧的两组连接孔固定结构、两组端面支撑结构、两组弹簧座检测结构、两组减振器支架检测结构、两组轮毂安装端面检测结构、两组支座销检结构和两组转块销检结构，所述连接孔固定结构设于检测台(13)后部，所述轮毂安装端面检测结构设于检测台(13)前部，所述后扭力梁总成沿左右向水平设于连接孔固定结构和端面支撑结构上；

所述端面支撑结构设于检测台(13)并用于支撑轮毂安装端面(1)下侧；

所述连接孔固定结构包括底盘连接孔(9)相邻内侧的挡板(14)、底盘连接孔(9)外侧的顶板(15)、顶板(15)内侧并可插入底盘连接孔(9)的膨胀销(16)和推动顶板(15)相对挡板(14)运动的推顶结构(19)，所述挡板(14)设于检测台(13)上且与底盘连接孔(9)的轴线垂直，所述顶板(15)滑动设于检测台(13)上且与底盘连接孔(9)的轴线垂直，所述推顶结构(19)能使膨胀销(16)沿底盘连接孔(9)的轴线运动；

所述减振器支架检测结构包括减振器支架(3)前侧的第三销检块安装座(26)和转动设于第三销检块安装座(26)上的第三销检块(27)，所述第三销检块安装座(26)设于检测台(13)上，所述第三销检块(27)能向后旋转至嵌入减振器支架(3)中且其上设有与减振器支架(3)配合的基准面及检测销孔；

所述弹簧座检测结构包括设于检测台(13)上且位于弹簧座(2)相邻下方的弹簧座检测座(24)，所述弹簧座检测座(24)上设有与弹簧座(2)配合的基准面及检测销孔；

所述支座销检结构包括设于检测台(13)上且位于三个第一制动管路支架(4)相邻下方的三个销检支座(34)，所述销检支座(34)上设有与第一制动管路支架(4)配合的基准面及检测销孔；

所述轮毂安装端面检测结构包括分析主机、轮毂安装端面(1)外侧且与其平行的端面检测板(30)、端面检测板(30)内侧且与中空孔(12)配合的导向柱(32)、端面检测板(30)内侧且围绕导向柱(32)设置的三根检测探头(33)、端面检测板(30)内侧且与安装孔(10)配合的固定销(31)和驱动端面检测板(30)运动的推拉结构，所述固定销(31)、导向柱(32)与检测探头(33)均与端面检测板(30)垂直，三根检测探头(33)以导向柱(32)为中心均匀分布，所述检测探头(33)的内端顶靠在轮毂安装端面(1)上实现检测且与分析主机电连接，此时导向柱(32)和固定销(31)分别插入中空孔(12)和安装孔(10)中，所述端面检测板(30)滑动设于检测台(13)上，所述推拉结构能使端面检测板(30)相对轮毂安装端面(1)运动；

所述转块销检结构包括管梁(11)内侧的第一销检块安装座(20)、转动设于第一销检块安装座(20)上的第一销检块(21)、管梁(11)外侧的第二销检块安装座(22)和转动设于第二销检块安装座(22)上的第二销检块(23)，所述第一销检块安装座(20)和第二销检块安装座(22)均设于检测台(13)上，所述第一销检块(21)能向外旋转至顶靠在管梁(11)上侧且其上设有与第二制动管路支架(5)配合的基准面及检测销孔，所述第二销检块(23)能向内旋转至顶靠在管梁(11)上侧且其上设有与转速线束支架(7)配合的基准面及检测销孔和与第三制动管路支架(6)配合的基准面及检测销孔。

2.根据权利要求1所述的汽车后扭力梁总成检具，其特征在于，所述检测台(13)后部沿底盘连接孔(9)轴线方向设有第一滑轨(17)，所述第一滑轨(17)上滑动设有第一滑座(18)，所述顶板(15)沿竖直方向设于第一滑座(18)上，所述膨胀销(16)垂直于顶板(15)设置，所述推顶结构(19)设于检测台(13)上且其推杆与第一滑座(18)或顶板(15)固定连接用于推动顶板(15)运动。

3.根据权利要求1所述的汽车后扭力梁总成检具，其特征在于，所述检测台(13)上且位于底盘连接孔(9)的相邻后侧与相邻下侧设有安装支撑板(8)。

4.根据权利要求1所述的汽车后扭力梁总成检具，其特征在于，所述检测台(13)前部设有第二滑轨(28)，所述第二滑轨(28)垂直于轮毂安装端面(1)设置，所述第二滑轨(28)上滑动设有第二滑座(29)，所述端面检测板(30)沿竖直方向设于第二滑座(29)上；所述推拉结构为左右向设置的拉杆；所述拉杆的外端固定在第二滑座(29)上，其内端至检测台(13)的中部；所述分析主机设于检测台(13)的中部。

5.根据权利要求1所述的汽车后扭力梁总成检具，其特征在于，所述基准面与对应的待检测面平行，所述检测销孔垂直设于基准面上。

6.根据权利要求1所述的汽车后扭力梁总成检具，其特征在于，三根检测探头(33)为内端平齐的位移传感器且呈等边三角形分布。