CN215315602U - 一种锁模器及新型模具定位锁紧装置 - Google Patents

Abstract

本实用新型涉及轮毂加工的技术领域，特别是涉及一种锁模器及新型模具定位锁紧装置，其操作简单，实现模具紧固与松动的自动化工作，安装时间有效缩短，减少了人工操作，降低了劳动强度，降低烫伤风险，降低模具温度损失，减少调机废品，提高了生产效率，降低了企业生产成本，壳体的内部设置密封的缸体,壳体的底部竖直向下开设通孔,竖向的活塞杆自缸体的内部通过通孔穿出,所述活塞杆的外侧套设弹簧,所述缸体的一侧连接动力油管,所述壳体的外侧壁对应动力油管的位置设置侧孔,动力油管通过侧孔与油路连接,所述活塞杆伸出壳体的一端用于与模具连接锁紧。

Description

一种锁模器及新型模具定位锁紧装置

技术领域

本实用新型涉及轮毂加工的技术领域，特别是涉及一种锁模器及新型模具定位锁紧装置。

背景技术

目前低压铸造铝合金轮毂模具在生产过程中，需要将模具安装在低压机设备上，然后进行连续式作业生产，为固定模具，在安装时，需要对上、下模分别用螺栓与压铸机设备进行连接、紧固，通常模具下模底板为四边形，每个角有2个固定卡位，需要安装两根螺栓用于固定，上模有四根导柱，每根导柱均有卡槽，通过在卡槽上安装螺栓与设备实现连接固定，确保模具精准定位，降低偏移量，保证产出毛坯无外观刮伤缺陷。随着轮毂市场订单需求变化，目前轮型结构以品种多、数量少产品为生产主体，为完成生产任务，压铸工序每天需要频繁更换模具生产，在换模过程中，每次卸模具时，对于完成生产任务的模具，均需要人工使用专用工具先松动，然后再拉出上、下模固定螺栓，与压铸机设备脱离连接，随后使用叉车将模具从压铸机上卸下，转运至专用场地进行维修，然后进行新模具安装，先将上、下模螺栓推入对应卡槽，再由人工使用专用工具进行螺栓紧固，实现与设备连接后，方能进入连续生产模式，此操作有如下弊端：

1.装模时，模具表面温度在450度左右，两个人完成上下模共12根螺栓的紧固操作，需要20分钟才能完成，效率较低；

2. 因装模效率慢，导致模具温度会降低40-50度左右，需烫模2件废品，才能达到正常生产温度要求，烫模废品的增加，降低了本序成品率；

3. 模具连续生产中每次开模、合模过程中均会存在一定的震动，导致上、下模螺栓会有松动现象，生产出的毛坯易产生刮伤缺陷，需要每个班次人工再紧固一次所有螺栓，增加操作人员额外劳动负担；

4.上模螺栓松动后，会有脱落划出导致上模掉落风险，对于人员及设备存在重大安全隐患；

5.上模螺栓有断裂现象，导致上模掉落风险，对于人员及设备存在重大安全隐患；

6. 卸模时，模具表面温度通常在300度左右，两个人松动后并取出12根螺栓，需要15分钟才能完成，降低卸模速度，不利于模具快速修复；

7. 每次人工松动、紧固上、下模螺栓时，由于模具温度在300-450度范围，近距离操作极易产生烫伤；

8.每次装模（紧固螺栓）/卸模（松动螺栓），均需要人工操作，操作人员劳动强度大。

实用新型内容

为解决上述技术问题，本实用新型提供一种锁模器及新型模具定位锁紧装置，实现模具紧固与松动的自动化工作，减少了人工操作，降低了劳动强度，降低烫伤风险，提高了生产效率。

为实现上述目的，本实用新型是采用下述技术方案实现的：

本实用新型的锁模器，包括壳体, 壳体的内部设置密封的缸体, 壳体的底部竖直向下开设通孔,竖向的活塞杆自缸体的内部通过通孔穿出,所述活塞杆的外侧套设弹簧,所述缸体的一侧连接动力油管,所述壳体的外侧壁对应动力油管的位置设置侧孔, 动力油管通过侧孔与油路连接,所述活塞杆伸出壳体的一端用于与模具连接锁紧。

优选地，所述缸体内的上端设置密封圈。

一种新型模具定位锁紧装置，包括上述的锁模器, 锁模器的壳体镶嵌在定位块的内部，定位块与上模台板上的凹槽互相配合，锁模器的活塞杆穿出定位块并在底部连接杠杆的一端，所述定位块的底端与杠杆顶端的一处铰接，上模的顶部连接竖直向上的导柱，所述导柱上偏向杠杆的一侧开设卡槽，杠杆的另一端深入卡槽内部。

优选地，所述定位块为T形，所述上模台板上对应开设与定位块配合的T形凹槽。

一种新型模具定位锁紧装置，包括上述的锁模器,底膜的边缘开设若干竖向通道，底模台板上开设横向槽，所述竖向通道和所述横向槽互相垂直且相连通；所述锁模器的壳体安装在竖向通道的上侧，其活塞杆伸出壳体的一端自上而下穿过所述竖向通道并深入横向槽内，所述活塞杆的底端与所述横向槽匹配。

优选地，还包括操作盘。

优选地，所述竖向通道的顶部周侧开设U型槽，隔热垫设置在所述壳体的下侧并匹配在U型槽内。

与现有技术相比本实用新型的有益效果为：锁模器的使用，一定程度上取消了人工操作，降低了劳动强度，降低烫伤风险；采用新型模具定位锁紧装置后，装模时，相比之前的螺栓安装方式，操作简单，安装时间有效缩短，降低模具温度损失，减少调机废品，按每天换模40套计算，可减少80件调机废品，提升了本序成品率；按每天换模40套计算，每套节约18.5分钟，可节约用时740分钟，按目前效率105件/8h计算，每天可增加产出162件，提高了生产效率；采用新型模具定位锁紧装置后，卸模时，相比之前螺栓方式，按每天40套计算，可节约时间560分钟，可增加产出123件；压铸连续作业中，虽每次开模、合模仍有震动，因各个锁模器锁紧压力为4T，有效的确保模具的精准定位，不会产生偏移，降低了毛坯刮伤风险，提高了实物质量。

附图说明

图1是本实用新型实施例1的新型模具定位锁紧装置结构示意图；

图2是本实用新型实施例1的锁模器结构示意图；

图3是本实用新型实施例1的锁模器省略缸体的结构示意图；

图4是本实用新型实施例1的锁模器的壳体结构示意图；

图5是本实用新型实施例2的新型模具定位锁紧装置结构示意图；

图6是本实用新型实施例2的锁模器结构示意图；

图7是本实用新型实施例2的锁模器省略缸体的结构示意图；

图8是本实用新型实施例2的锁模器的壳体结构示意图；

附图标记：1-壳体；2-活塞杆；3-弹簧；4-动力油管；5-定位块；6-上模台板；7-凹槽；8-杠杆；9-上模；10-导柱；11-底膜；12-底模台板；13-隔热垫。

具体实施方式

下面结合附图和实施例，对本实用新型的具体实施方式作进一步详细描述。以下实施例用于说明本实用新型，但不用来限制本实用新型的范围。

实施例1

如图1至图4所示，本实用新型实施例1的锁模器，壳体1镶嵌在定位块5的内部，壳体1的内部设置密封的缸体, 壳体1的底部竖直向下开设通孔,竖向的活塞杆2自缸体的内部通过通孔穿出,活塞杆2的外侧套设弹簧3,缸体的一侧连接动力油管4,壳体1的外侧壁对应动力油管4的位置设置侧孔, 动力油管4通过侧孔与油路连接,活塞杆2伸出壳体1的一端用于与模具连接锁紧；油路将液压油经动力油管4进入壳体1的缸体，弹簧3收缩，促使活塞杆2顶出；将液压油经动力油管4回流至油箱，弹簧长度逐步复原，促使活塞杆2收缩。

为了加强缸体的密封性能，缸体内的上端设置密封圈14。

本实用新型实施例1的新型模具定位锁紧装置，上模台板6的底端两侧对称开设四个T形凹槽7，本实施例中四个凹槽7分别设置在上模台板6的底端四角位置，四个定位块5分别与凹槽7互相配合，形状也为T形，定位块5的内部为锁模器，锁模器的活塞杆2向下穿出定位块5，活塞杆2的底端活塞头为圆底形，活塞头与杠杆8的一端连接，定位块5的底端与杠杆8顶端的一处铰接，上模9的顶部连接竖直向上的导柱10，导柱10上偏向杠杆8的一侧开设卡槽，杠杆8的另一端深入卡槽内部；新型模具定位锁紧装置还设置动力系统，动力系统控制油路分配分别连接动力油管4，每个锁模器压力可达4T；.在压铸机立柱上安装操作盘（图中未示出），方便操作员操作。

每次装模时，仅需要人工将实施例1的锁模器轻推入上模台板6上的凹槽7内，向前推动至与导柱10上的卡槽接触即可，按下操作盘上的“紧固”按钮，液压油经动力油管4进入锁模器的壳体1，弹簧3收缩，促使活塞杆2顶出，活塞头带动杠杆8的一端向下移动，依据杠杆原理，杠杆8的另外一端向上翘起，随顶出力不断增加，杠杆8的端部与导柱10接触力逐步增加，最终完成模具紧固，整个过程0.5分钟即可完成；模具无任务，需要下机时，按下操作盘上“松动”按钮，液压油经动力油管4回流至油箱，弹簧3长度逐步复原，促使活塞杆2收缩，杠杆8与活塞杆2的连接端动力逐步消失，向上逐渐回收复原，另外一端自然下移，随着移动距离增加，最终与导柱10的面接触力消失，完成模具松动，向外拉出四个锁模器，整个过程0.5分钟即可完成。

实施例2

如图5至图8所示，本实用新型实施例2的锁模器，壳体1的内部设置密封的缸体,壳体1的底部竖直向下开设通孔,竖向的活塞杆2自缸体的内部通过通孔穿出,活塞杆2的外侧套设弹簧3,缸体的一侧连接动力油管4,壳体1的外侧壁对应动力油管4的位置设置侧孔,动力油管4通过侧孔与油路连接,活塞杆2伸出壳体1的一端用于与模具连接锁紧；缸体内的上端设置密封圈14。

本实用新型实施例2的新型模具定位锁紧装置，底膜11的边缘靠近四角位置开设四条竖向通道，底模台板12上对应竖向通道的下侧开设横向槽，横向槽的竖向切面为倒“T”形，竖向通道和横向槽互相垂直且相连通；锁模器的壳体1安装在竖向通道的上侧，其活塞杆2伸出壳体1的一端自上而下穿过竖向通道并深入横向槽内，活塞杆2的底端与活塞头为与横向槽匹配的倒“T”形。

因模具温度在300-450度左右，当锁模器与模具长时间贴合时，会导致锁模器温度升高50度左右，导致内部油温升高产生漏油，为解决该问题，可以在锁模器下方增加隔热垫，起到很好的隔热效果，降低漏油风险；本实施例中，竖向通道的顶部周侧开设U型槽，隔热垫13设置在壳体1的下侧并匹配在U型槽内。

模具安装时，当底膜11的竖向通道与底模台板12上的横向槽固定对正后，将四个实施例2的锁模器分别放入四角的横向槽内，按下操作盘上的“紧固”按钮，液压油经动力油管4进入锁模器壳体1内部，弹簧3收缩，促使活塞杆2顶出，因活塞杆2的下端已安装在底模台板12的横向槽内，无法再向前延伸，从而使锁模器的缸体向下移动，随着弹簧3收缩力不断增加，最终完成模具紧固，整个过程1分钟即可完成；模具无任务需要下机时，按下“松动”按钮，液压油经动力油管4回流至油箱，弹簧3长度逐步复原，促使锁模器活塞杆2收缩，因活塞杆2下端已安装在底模台板12的横向槽内，无法向回收缩，从而使锁模器的缸体向上移动，随着移动距离不断增加，最终完成模具松动，取出四个锁模器，整个过程0.5分钟即可完成。

本实用新型使用到的标准零件均可以从市场上购买，异形件根据说明书的和附图的记载均可以进行订制，各个零件的具体连接方式均采用现有技术中成熟的螺栓、铆钉、焊接等常规手段，机械、零件和设备均采用现有技术中，常规的型号，在此不再详述。

以上所述仅是本实用新型的优选实施方式，应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本实用新型技术原理的前提下，还可以做出若干改进和变型，这些改进和变型也应视为本实用新型的保护范围。

Claims (7)

1.一种锁模器，其特征在于，包括壳体（1）, 壳体（1）的内部设置密封的缸体, 壳体（1）的底部竖直向下开设通孔,竖向的活塞杆（2）自缸体的内部通过通孔穿出,所述活塞杆（2）的外侧套设弹簧（3）,所述缸体的一侧连接动力油管（4）,所述壳体（1）的外侧壁对应动力油管（4）的位置设置侧孔, 动力油管（4）通过侧孔与油路连接,所述活塞杆（2）伸出壳体（1）的一端用于与模具连接锁紧。

2.如权利要求1所述的锁模器，其特征在于，所述缸体内的上端设置密封圈（14）。

3.一种新型模具定位锁紧装置，其特征在于，包括权利要求1或2所述的锁模器, 锁模器的壳体（1）镶嵌在定位块（5）的内部，定位块（5）与上模台板（6）上的凹槽（7）互相配合，锁模器的活塞杆（2）穿出定位块（5）并在底部连接杠杆（8）的一端，所述定位块（5）的底端与杠杆（8）顶端的一处铰接，上模（9）的顶部连接竖直向上的导柱（10），所述导柱（10）上偏向杠杆（8）的一侧开设卡槽，杠杆（8）的另一端深入卡槽内部。

4.根据权利要求3所述的一种新型模具定位锁紧装置，其特征在于，所述定位块（5）为T形，所述上模台板（6）上对应开设与定位块（5）配合的T形凹槽。

5.一种新型模具定位锁紧装置，其特征在于，包括权利要求1或2所述的锁模器,底膜（11）的边缘开设若干竖向通道，底模台板（12）上开设横向槽，所述竖向通道和所述横向槽互相垂直且相连通；所述锁模器的壳体（1）安装在竖向通道的上侧，其活塞杆（2）伸出壳体（1）的一端自上而下穿过所述竖向通道并深入横向槽内，所述活塞杆（2）的底端与所述横向槽匹配。

6.如权利要求3-5任一项所述的新型模具定位锁紧装置，其特征在于，还包括操作盘。

7.如权利要求5所述的新型模具定位锁紧装置，其特征在于，所述竖向通道的顶部周侧开设U型槽，隔热垫（13）设置在所述壳体（1）的下侧并匹配在U型槽内。

Images