CN215239561U - 一种加工中心全自动上下料机 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种加工中心全自动上下料机，涉及加工中心技术领域，包括加工中心主体，所述加工中心主体的顶部设置有转载移动装置，所述加工中心主体的侧面设置有上下料装置。本实用新型通过设置上料盒、顶板、出料盒、第一定位块、第二定位块、下料盒、转载移动装置、储料盒的配合使用，在使用时，顶板将上料盒中的零件顶起，从出料盒落到第一定位块和第二定位块之间，转载移动装置将零件夹起运送到加工中心主体处加工，再将已加工的零件运送到下料盒上方，松开零件，从而使零件滚落到储料盒中，实现了从上料、出料、加工再到下料、储存的过程，全程无需人员操作，降低人员劳动强度的同时也大大提高了生产效率。

Description

一种加工中心全自动上下料机

技术领域

本实用新型涉及加工中心技术领域，具体为一种加工中心全自动上下料机。

背景技术

数控铣床是在一般铣床的基础上发展起来的一种自动加工设备，两者的加工工艺基本相同，结构也有些相似。数控铣床又分为不带刀库和带刀库两大类，其中带刀库的数控铣床又称为加工中心。在机械加工行业，加工中心应用十分广泛，因为加工中心对零件的机加工，不仅加工精度高，而且加工速度快、生产效率高。

但是，如果采用人工上料、下料的话，被加工的零件的上料、下料耗费的时间较长，严重地影响了加工中心的总体生产效率。所以，应该为加工中心配备自动化的上料、下料设备，这样，才能在大批量机加工零件时提高总体生产效率，同时，降低员工的劳动强度。

实用新型内容

(一)解决的技术问题

针对现有技术的不足，本实用新型提供了一种加工中心全自动上下料机，解决了上述背景技术中提出的问题。

(二)技术方案

为实现以上目的，本实用新型通过以下技术方案予以实现：包括加工中心主体，所述加工中心主体的顶部设置有转载移动装置，所述加工中心主体的侧面设置有上下料装置，所述上下料装置包括底座板，所述底座板的顶部一侧设置有倾斜的上料盒，所述上料盒的内部设置有第一夹板，所述上料盒的内侧壁和第一夹板的侧面均固定连接有挡板，所述上料盒的右侧设置有两个导轨，两个所述导轨贯穿底座板并延伸到底座板的下方，两个所述导轨之间滑动连接有同一个顶板，两个所述导轨的侧面固定连接有限位板，所述限位板的顶部固定连接有倾斜的出料盒，所述出料盒的右侧设置有支撑座，所述支撑座的顶部一侧固定连接有定位板，所述定位板的侧面开设有通孔，所述通孔内部活动连接有第一螺纹柱，所述第一螺纹柱的一端固定连接有第一定位块，所述第一螺纹柱的中部设置有第一螺母，所述支撑座的顶部另一侧固定连接有第二定位块，所述支撑座的右侧设置有倾斜的下料盒，所述下料盒的右侧设置有储料盒。

可选的，所述转载移动装置包括X轴移动模块和Y轴移动模块，所述Y轴移动模块通过滑块与X轴移动模块滑动连接，所述Y轴移动模块的底部设置有回转气缸，所述回转气缸的输出轴固定连接有承重板，所述承重板的底部固定连接有两个对称设置的气动夹爪。

可选的，所述顶板的顶部开设有弧形槽，所述顶板的厚度大于零件的直径，所述弧形槽的半径小于零件的直径且大于零件的半径，所述顶板的侧面底部固定连接有电动伸缩杆，所述电动伸缩杆的固定端固定连接有支撑板，所述支撑板固定连接在四个支撑腿的中部，四个所述支撑腿固定连接在底座板的底部，所述顶板的顶部在初始态下与上料盒的上表面平齐。

可选的，所述挡板的下表面与上料盒的上表面平行，所述挡板的下表面距上料盒上表面的距离大于零件的直径且小于零件直径的两倍。

可选的，所述第一定位块和第二定位块的侧面均开设有V形凹槽，所述V形凹槽的开口直径大于零件的直径。

可选的，所述出料盒的内部设置有第二夹板，所述第二夹板的侧面固定连接有两个第二螺纹柱，所述第二螺纹柱贯穿出料盒的侧壁，所述第二螺纹柱的中部设置有第二螺母。

可选的，所述第一夹板的侧面固定连接有两个第三螺纹柱，所述第三螺纹柱贯穿上料盒的侧壁，所述第三螺纹柱的中部设置有第三螺母。

(三)有益效果

本实用新型提供了一种加工中心全自动上下料机，具备以下有益效果：

1、该加工中心全自动上下料机，通过设置上料盒、顶板、出料盒、第一定位块、第二定位块、下料盒、转载移动装置、储料盒的配合使用，在使用时，顶板将上料盒中的零件顶起，从出料盒落到第一定位块和第二定位块之间，转载移动装置将零件夹起运送到加工中心主体处加工，再将已加工的零件运送到下料盒上方，松开零件，从而使零件滚落到储料盒中，实现了从上料、出料、加工再到下料、储存的过程，全程无需人员操作，降低人员劳动强度的同时也大大提高了生产效率。

2、该加工中心全自动上下料机，通过设置挡板，使得上料盒中的零件不会因碰撞而导致叠加，从而避免了出料错误的可能，保证了生产效率；通过设置弧形槽、限位板，使得零件可以落到弧形槽中，再被限位板挡住，保证了零件被顶起的过程中不会掉落下来，从而保证了生产效率。

附图说明

图1为本实用新型正视立体结构示意图；

图2为本实用新型上下料机侧视立体结构示意图；

图3为本实用新型上下料机俯视立体结构示意图；

图4为本实用新型上下料机俯视结构示意图；

图5为本实用新型上下料机正视剖面结构示意图；

图6为本实用新型图5中A处放大结构示意图；

图7为本实用新型转载移动装置立体结构示意图。

图中：1、加工中心主体；2、底座板；3、上料盒；4、第一夹板；5、挡板；6、导轨；7、顶板；8、限位板；9、出料盒；10、支撑座；11、定位板；12、第一螺纹柱；13、第一定位块；14、第一螺母；15、第二定位块；16、下料盒；17、储料盒；18、X轴移动模块；19、Y轴移动模块；20、滑块；21、回转气缸；22、承重板；23、气动夹爪；24、弧形槽；25、零件；26、电动伸缩杆；27、支撑板；28、支撑腿。

具体实施方式

下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。

请参阅图1至图7，本实用新型提供一种技术方案：一种加工中心全自动上下料机，包括加工中心主体1，加工中心主体1的顶部设置有转载移动装置，转载移动装置包括X轴移动模块18和Y轴移动模块19，Y轴移动模块19通过滑块20与X轴移动模块18滑动连接，Y轴移动模块19的底部设置有回转气缸21，回转气缸21的输出轴固定连接有承重板22，承重板22的底部固定连接有两个对称设置的气动夹爪23，加工中心主体1的侧面设置有上下料装置，上下料装置包括底座板2，底座板2的顶部一侧设置有倾斜的上料盒3，上料盒3的内部设置有第一夹板4，第一夹板4的侧面固定连接有两个第三螺纹柱，第三螺纹柱贯穿上料盒3的侧壁，第三螺纹柱的中部设置有第三螺母，上料盒3的内侧壁和第一夹板4的侧面均固定连接有挡板5，挡板5的下表面与上料盒3的上表面平行，挡板5的下表面距上料盒3上表面的距离大于零件25的直径且小于零件25直径的两倍，通过设置挡板5，使得上料盒3中的零件25不会因碰撞而导致叠加，从而避免了出料错误的可能，保证了生产效率，上料盒3的右侧设置有两个导轨6，两个导轨6贯穿底座板2并延伸到底座板2的下方，两个导轨6之间滑动连接有同一个顶板7，顶板7的顶部开设有弧形槽24，顶板7的厚度大于零件25的直径，弧形槽24的半径小于零件25的直径且大于零件25的半径，顶板7的侧面底部固定连接有电动伸缩杆26，电动伸缩杆26的固定端固定连接有支撑板27，支撑板27固定连接在四个支撑腿28的中部，四个支撑腿28固定连接在底座板2的底部，顶板7的顶部在初始态下与上料盒3的上表面平齐，两个导轨6的侧面固定连接有限位板8，通过设置弧形槽24、限位板8，使得零件25可以落到弧形槽24中，再被限位板8挡住，保证了零件25被顶起的过程中不会掉落下来，从而保证了生产效率，限位板8的顶部固定连接有倾斜的出料盒9，出料盒9的内部设置有第二夹板，第二夹板的侧面固定连接有两个第二螺纹柱，第二螺纹柱贯穿出料盒9的侧壁，第二螺纹柱的中部设置有第二螺母，出料盒9的右侧设置有支撑座10，支撑座10的顶部一侧固定连接有定位板11，定位板11的侧面开设有通孔，通孔内部活动连接有第一螺纹柱12，第一螺纹柱12的一端固定连接有第一定位块13，第一螺纹柱12的中部设置有第一螺母14，支撑座10的顶部另一侧固定连接有第二定位块15，第一定位块13和第二定位块15的侧面均开设有V形凹槽，V形凹槽的开口直径大于零件25的直径，支撑座10的右侧设置有倾斜的下料盒16，下料盒16的右侧设置有储料盒17，通过设置上料盒3、顶板7、出料盒9、第一定位块13、第二定位块15、下料盒16、转载移动装置、储料盒17的配合使用，在使用时，顶板7将上料盒3中的零件25顶起，从出料盒9落到第一定位块13和第二定位块15之间，转载移动装置将零件25夹起运送到加工中心主体1处加工，再将已加工的零件25运送到下料盒16上方，松开零件25，从而使零件25滚落到储料盒17中，实现了从上料、出料、加工再到下料、储存的过程，全程无需人员操作，降低人员劳动强度的同时也大大提高了生产效率。

使用时，将零件25放到上料盒3中，工作时，电动伸缩杆26伸长，从而带动顶板7上升，弧形槽24中的零件25会随着上升，当零件25上升到限位板8的顶部时，由于没有限位板8的阻挡零件25会滚动到出料盒9中，从而滚落到第一定位块13和第二定位块15之间，被V形凹槽卡住，这时，X轴移动模块18工作，将气动夹爪23横移到支撑座10的上方，Y轴移动模块19工作，将气动夹爪23下降到零件25的位置，气动夹爪23工作，抓取零件25，然后转载移动装置把零件25运送到加工中心主体1处加工，加工完成后，转载移动装置将已加工的零件25运回支撑座10的上方，回转气缸21工作，将夹持已加工零件25的气动夹爪23转到下料盒16的上方，随后下降气动夹爪23，一个气动夹爪23抓取未被加工的零件25，另一个气动夹爪23释放已加工的零件25，已加工的零件25落到下料盒16中，从而滚落到储料盒17中，未被加工的零件25则带到加工中心主体1处加工，加工后的零件25再被带到下料盒16上方释放，从而循环工作。

综上，本装置通过设置上料盒3、顶板7、出料盒9、第一定位块13、第二定位块15、下料盒16、转载移动装置、储料盒17的配合使用，在使用时，顶板7将上料盒3中的零件25顶起，从出料盒9落到第一定位块13和第二定位块15之间，转载移动装置将零件25夹起运送到加工中心主体1处加工，再将已加工的零件25运送到下料盒16上方，松开零件25，从而使零件25滚落到储料盒17中，实现了从上料、出料、加工再到下料、储存的过程，全程无需人员操作，降低人员劳动强度的同时也大大提高了生产效率；通过设置挡板5，使得上料盒3中的零件25不会因碰撞而导致叠加，从而避免了出料错误的可能，保证了生产效率；通过设置弧形槽24、限位板8，使得零件25可以落到弧形槽24中，再被限位板8挡住，保证了零件25被顶起的过程中不会掉落下来，从而保证了生产效率。

以上所述，仅为本实用新型较佳的具体实施方式，但本实用新型的保护范围并不局限于此，任何熟悉本技术领域的技术人员在本实用新型揭露的技术范围内，根据本实用新型的技术方案及其实用新型构思加以等同替换或改变，都应涵盖在本实用新型的保护范围之内。

Claims (7)

1.一种加工中心全自动上下料机，包括加工中心主体(1)，其特征在于：所述加工中心主体(1)的顶部设置有转载移动装置，所述加工中心主体(1)的侧面设置有上下料装置，所述上下料装置包括底座板(2)，所述底座板(2)的顶部一侧设置有倾斜的上料盒(3)，所述上料盒(3)的内部设置有第一夹板(4)，所述上料盒(3)的内侧壁和第一夹板(4)的侧面均固定连接有挡板(5)，所述上料盒(3)的右侧设置有两个导轨(6)，两个所述导轨(6)贯穿底座板(2)并延伸到底座板(2)的下方，两个所述导轨(6)之间滑动连接有同一个顶板(7)，两个所述导轨(6)的侧面固定连接有限位板(8)，所述限位板(8)的顶部固定连接有倾斜的出料盒(9)，所述出料盒(9)的右侧设置有支撑座(10)，所述支撑座(10)的顶部一侧固定连接有定位板(11)，所述定位板(11)的侧面开设有通孔，所述通孔内部活动连接有第一螺纹柱(12)，所述第一螺纹柱(12)的一端固定连接有第一定位块(13)，所述第一螺纹柱(12)的中部设置有第一螺母(14)，所述支撑座(10)的顶部另一侧固定连接有第二定位块(15)，所述支撑座(10)的右侧设置有倾斜的下料盒(16)，所述下料盒(16)的右侧设置有储料盒(17)。

2.根据权利要求1所述的一种加工中心全自动上下料机，其特征在于：所述转载移动装置包括X轴移动模块(18)和Y轴移动模块(19)，所述Y轴移动模块(19)通过滑块(20)与X轴移动模块(18)滑动连接，所述Y轴移动模块(19)的底部设置有回转气缸(21)，所述回转气缸(21)的输出轴固定连接有承重板(22)，所述承重板(22)的底部固定连接有两个对称设置的气动夹爪(23)。

3.根据权利要求1所述的一种加工中心全自动上下料机，其特征在于：所述顶板(7)的顶部开设有弧形槽(24)，所述顶板(7)的厚度大于零件(25)的直径，所述弧形槽(24)的半径小于零件(25)的直径且大于零件(25)的半径，所述顶板(7)的侧面底部固定连接有电动伸缩杆(26)，所述电动伸缩杆(26)的固定端固定连接有支撑板(27)，所述支撑板(27)固定连接在四个支撑腿(28)的中部，四个所述支撑腿(28)固定连接在底座板(2)的底部，所述顶板(7)的顶部在初始态下与上料盒(3)的上表面平齐。

4.根据权利要求1所述的一种加工中心全自动上下料机，其特征在于：所述挡板(5)的下表面与上料盒(3)的上表面平行，所述挡板(5)的下表面距上料盒(3)上表面的距离大于零件(25)的直径且小于零件(25)直径的两倍。

5.根据权利要求1所述的一种加工中心全自动上下料机，其特征在于：所述第一定位块(13)和第二定位块(15)的侧面均开设有V形凹槽，所述V形凹槽的开口直径大于零件(25)的直径。

6.根据权利要求1所述的一种加工中心全自动上下料机，其特征在于：所述出料盒(9)的内部设置有第二夹板，所述第二夹板的侧面固定连接有两个第二螺纹柱，所述第二螺纹柱贯穿出料盒(9)的侧壁，所述第二螺纹柱的中部设置有第二螺母。

7.根据权利要求1所述的一种加工中心全自动上下料机，其特征在于：所述第一夹板(4)的侧面固定连接有两个第三螺纹柱，所述第三螺纹柱贯穿上料盒(3)的侧壁，所述第三螺纹柱的中部设置有第三螺母。

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