CN215205076U - 一种车身侧围内板后段结构、车身侧围后部结构及汽车 - Google Patents

Abstract

本实用新型提供了一种车身侧围内板后段结构，属于车辆技术领域，包括包括内板主体以及延伸部；内板主体用于开设侧窗安装孔，外侧面的前部用于连接C柱加强板，外侧面的后部用于连接D柱加强板；延伸部一体成型于内板主体的后端下部，并且向内板主体的后下方延伸；其中，内板主体的后端及延伸部的后端用于与车身后围总成连接。本实用新型还提供了一种带有上述车身侧围内板后段结构的车身侧围后部结构及汽车。本实用新型利用内板主体及延伸部与车身后围总成连接，减少了侧围内板的制件数量，优化了产品结构，并且降低了车身重量，降低了开发成本，提高了焊接精度。

Description

一种车身侧围内板后段结构、车身侧围后部结构及汽车

技术领域

本实用新型属于车辆技术领域，更具体地说，是涉及一种车身侧围内板后段结构、车身侧围后部结构及汽车。

背景技术

现有的MPV(multi-Purpose Vehicles，多用途汽车)、SUV(sport/suburbanutility vehicle，运动型多用途汽车)在车尾的两侧设有侧窗，侧窗位于C柱和D柱之间。为保证车身后部满足刚度强度需求，侧围内板后部的结构复杂，如图6所示，通常会设置D柱内板与车身后围总成连接，并且D柱内板还会焊接支撑板以及后背门撑杆加强板，导致制件多，模具、检具、夹具开发成本较高，并且多个制件焊接连接，容易发生焊接变形，且焊接精度不易控制。

实用新型内容

本实用新型的目的在于提供一种车身侧围内板后段结构、车身侧围后部结构及汽车，旨在解决侧围内板后部结构复杂的技术问题。

第一方面，本实用新型实施例提供一种车身侧围内板后段结构，包括：

内板主体，用于开设侧窗安装孔，外侧面的前部用于连接C柱加强板，外侧面的后部用于连接D柱加强板；以及

延伸部，一体成型于所述内板主体的后端下部，并且向所述内板主体的后下方延伸；

其中，所述内板主体的后端及所述延伸部的后端用于与车身后围总成连接。

结合第一方面，在一种可能的实现方式中，所述延伸部为弧形结构，所述延伸部的前端具有用于避让轮罩内板的内凹区。

结合第一方面，在一种可能的实现方式中，所述延伸部与所述内板主体的相接部位为沿车身左右方向连续凸出及凹陷的凹凸结构；所述凹凸结构的每个凹部与相邻的凸部之间均采用平滑的圆弧过渡。

结合第一方面，在一种可能的实现方式中，所述内板主体与所述延伸部均设有加强筋。

结合第一方面，在一种可能的实现方式中，所述内板主体与所述延伸部均设有减重孔。

结合第一方面，在一种可能的实现方式中，所述内板主体的前端面形成有后门止口，所述内板主体的后端面以及所述延伸部的后端面形成有后背门止口；所述后门止口与所述后背门止口通过拉延工艺成型。

本申请实施例所示的方案，与现有技术相比，在内板主体的后端下部一体成型延伸部，延伸部向内板主体的后下方延伸，内板主体的后端及延伸部取代了现有技术中用于与车身后围总成连接的D柱内板，并且由于延伸部与内板主体一体成型，减少了侧围内板的制件数量，优化了产品结构。

第二方面，本实用新型实施例还提供了一种车身侧围后部结构，包括：

上述的车身侧围内板后段结构；

C柱加强板，连接于所述内板主体的外侧面的前部；

D柱加强板，连接于所述内板主体的外侧面的后部。

结合第二方面，在一种可能的实现方式中，所述车身侧围后部结构还包括D柱内板上段，所述D柱内板上段连接于所述内板主体的后端上部，并且位于所述D柱加强板的内侧；

所述D柱加强板、所述D柱内板上段与所述内板主体之间围成腔体结构。

结合第二方面，在一种实施例中，所述D柱加强板包括：

D柱加强板上段，连接于所述内板主体的外侧面的后部上半部位；以及

D柱加强板下段，连接于所述内板主体的外侧面的后部下半部位；所述D柱加强板下段的顶端与所述D柱加强板上段的底端连接。

本申请实施例所示的方案，与现有技术相比，利用内板主体及延伸部与车身后围总成连接，减少了侧围内板的制件数量，优化了产品结构，并且降低了车身重量，降低了开发成本，提高了焊接精度。

第三方面，本实用新型实施例还提供了一种汽车，包括上述的车身侧围后部结构。

本实用新型提供的汽车的有益效果，与上述的车身侧围后部结构的有益效果相同，在此不再赘述。

附图说明

为了更清楚地说明本实用新型实施例中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本实用新型的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1为本实用新型实施例提供的车身侧围内板后段结构的结构示意图；

图2为图1中沿A-A线的剖视结构图；

图3为本实用新型实施例提供的车身侧围后部结构的结构示意图；

图4为图3的后视图；

图5为图3中沿B-B线的剖视结构示意图；

图6为现有技术中的车身侧围后部结构的结构示意图。

图中：1、车身侧围内板后段结构；11、内板主体；111、侧窗安装孔；12、延伸部；121、内凹区；13、凹凸结构；14、加强筋；15、减重孔；2、C柱加强板；3、D柱加强板；31、D柱加强板上段；32、D柱加强板下段；4、D柱内板上段；5、腔体结构；6、D柱内板下段。

具体实施方式

为了使本实用新型所要解决的技术问题、技术方案及有益效果更加清楚明白，以下结合附图及实施例，对本实用新型进行进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅仅用以解释本实用新型，并不用于限定本实用新型。

在本实施例中需要指出的是术语“前”、“后”、“内”、“外”、“上”、“下”等指示的方位或位置关系为基于车辆自身的方位而言，其中，车辆头部代表“前”，车辆尾部代表“后”，车辆顶部代表“上”、车辆底部代表“下”、“内”侧是指朝向驾驶室内的一侧，“外”侧是指朝向驾驶室外的一侧。

下面将参考附图并结合实施例来详细说明本实用新型。

需要说明的是，本实施例所限定的车身侧围内板后段结构1指的侧围内板对应C柱与D柱之间的部位。请一并参阅图1、图3及图4，现对本实用新型提供的车身侧围内板后段结构1进行说明。所述车身侧围内板后段结构1，包括内板主体11以及延伸部12。内板主体11开设有侧窗安装孔111，且内板主体11的外侧面的前部用于连接C柱加强板2，外侧面的后部用于连接D柱加强板3；延伸部12一体成型于内板主体11的后端下部，并且向内板主体11的后下方延伸；其中，内板主体11的后端及延伸部12的后端用于与车身后围总成连接。

现有技术中的车身侧围内板后段结构如图6所示，内板的后端连接有D柱内板下段6，D柱内板下段6与车身后围总成连接，并且D柱内板还会焊接支撑板以及后背门撑杆加强板，导致制件多，模具、检具、夹具开发成本较高，并且多个制件焊接连接，容易发生焊接变形，且焊接精度不易控制。

本实用新型提供的车身侧围内板后段结构1，与现有技术相比，在内板主体11的后端下部一体成型延伸部12，延伸部12向内板主体11的后下方延伸，内板主体11及延伸部12取代了现有技术中用于与车身后围总成连接的D柱内板下段6，并且由于延伸部12与内板主体11一体成型，减少了侧围内板的制件数量(省略了D柱内板下段6，以及焊接在D柱内板下段6上的支撑板和加强板)，优化了产品结构。

在一些实施例中，上述延伸部12可以采用如图1所示结构。参见图1，延伸部12为扇形结构。需要说明的是，由于延伸部12与内板主体11是一体成型的，因此延伸部12与内板主体11之间不存在明显的界线。由于延伸部12需要向内板主体11的后下方延伸，为了满足设计需求，将延伸部12设计为扇形结构，也就是说，延伸部12的后端边缘是弧形结构，以保证与车身后围总成的外侧边缘对接。具体地，延伸部12的前端具有用于避让轮罩内板的内凹区121。

在一些实施例中，上述延伸部12可以采用如图2所示结构。参见图2，延伸部12与内板主体11的相接部位为沿车身左右方向连续凸出及凹陷的凹凸结构13。凹凸结构13相对于平板状结构而言，面积大，在车辆后部受到撞击时，凹凸结构13增加了碰撞力传递路径，并且增加了吸收碰撞力的空间，凹凸结构13能够有效的传递碰撞力。

优选地，凹凸结构13的每个凹部与相邻的凸部之间均采用平滑的圆弧过渡，如图2所示。

在一些实施例中，内板主体11与延伸部12均设有加强筋14。加强筋14用于保证车身侧围内板后段结构1的刚度和强度。内板主体11与延伸部12上还均设有减重孔15。减重孔15一方面可以减轻侧围内板的重量，另一方面还能排出电泳液。

在一些实施例中，内板主体11的前端面形成有后门止口，内板主体11的后端面以及延伸部12的后端面形成有后背门止口；后门止口与后背门止口通过拉延工艺成型。

在制作车身侧围内板后段结构1时，通过拉延工艺一次性成型后门止口与后背门止口，避免了侧围内板修边后再进行翻边处理，而导致的止口精度不易保证的问题。

基于同一发明构思，本申请实施例还提供一种车身侧围后部结构，如图3及图4所示，包括上述的车身侧围内板后段结构1、C柱加强板2、D柱加强板3以及D柱内板上段4；C柱加强板2连接于内板主体11的外侧面的前部；D柱加强板3连接于内板主体11的外侧面的后部。

本实用新型提供的车身侧围后部结构，与现有技术相比，利用车身侧围内板后段结构1直接与车身后围总成连接，减少了侧围内板的制件数量，优化了产品结构，并且降低了车身重量，降低了开发成本，提高了焊接精度。

在一些实施例中，上述的车身侧围后部结构还包括D柱内板上段4，D柱内板上段4连接于内板主体11的后端上部，并且位于D柱加强板3的内侧；其中，D柱加强板3、D柱内板上段4与内板主体11之间围成腔体结构5，如图5所示。腔体结构5可以提升车身侧围后部结构的刚度和强度，增加了吸收碰撞能量的空间。

具体地，D柱加强板3包括D柱加强板上段31以及D柱加强板下段32，D柱加强板上段31连接于内板主体11的外侧面的后部上半部位；D柱加强板下段32连接于内板主体11的外侧面的后部下半部位；D柱加强板下段32的顶端与D柱加强板上段31的底端连接。具体地，D柱加强板上段31、D柱内板上段4与内板主体11之间围成腔体结构5。

将D柱加强板3分成上下两段，便于制作成型及装配。

基于同一发明构思，本实施例还提供了一种汽车，包括上述的车身侧围后部结构。

本实用新型提供的汽车，与现有技术相比，在内板主体11的后端下部一体成型延伸部12，延伸部12向内板主体11的后下方延伸，内板主体11及延伸部12取代了现有技术中用于与车身后围总成连接的D柱内板下段6，并且由于延伸部12与内板主体11一体成型，减少了侧围内板的制件数量(省略了D柱内板下段6，以及焊接在D柱内板下段6上的支撑板和加强板)，优化了产品结构。并且降低了车身重量，降低了开发成本，提高了焊接精度。

以上所述仅为本实用新型的较佳实施例而已，并不用以限制本实用新型，凡在本实用新型的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换和改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。

Claims (10)

1.一种车身侧围内板后段结构，其特征在于，包括：

内板主体，用于开设侧窗安装孔，外侧面的前部用于连接C柱加强板，外侧面的后部用于连接D柱加强板；以及

延伸部，一体成型于所述内板主体的后端下部，并且向所述内板主体的后下方延伸；

其中，所述内板主体的后端及所述延伸部的后端用于与车身后围总成连接。

2.如权利要求1所述的一种车身侧围内板后段结构，其特征在于，所述延伸部为弧形结构，所述延伸部的前端具有用于避让轮罩内板的内凹区。

3.如权利要求1所述的一种车身侧围内板后段结构，其特征在于，所述延伸部与所述内板主体的相接部位为沿车身左右方向连续凸出及凹陷的凹凸结构；所述凹凸结构的每个凹部与相邻的凸部之间均采用平滑的圆弧过渡。

4.如权利要求1所述的一种车身侧围内板后段结构，其特征在于，所述内板主体与所述延伸部均设有加强筋。

5.如权利要求1所述的一种车身侧围内板后段结构，其特征在于，所述内板主体与所述延伸部均设有减重孔。

6.如权利要求1所述的一种车身侧围内板后段结构，其特征在于，所述内板主体的前端面形成有后门止口，所述内板主体的后端面以及所述延伸部的后端面形成有后背门止口；所述后门止口与所述后背门止口通过拉延工艺成型。

7.一种车身侧围后部结构，其特征在于，包括：

权利要求1-6任一项所述的一种车身侧围内板后段结构；

C柱加强板，连接于所述内板主体的外侧面的前部；

D柱加强板，连接于所述内板主体的外侧面的后部。

8.如权利要求7所述的一种车身侧围后部结构，其特征在于，所述车身侧围后部结构还包括D柱内板上段，所述D柱内板上段连接于所述内板主体的后端上部，并且位于所述D柱加强板的内侧；

所述D柱加强板、所述D柱内板上段与所述内板主体之间围成腔体结构。

9.如权利要求8所述的一种车身侧围后部结构，其特征在于，所述D柱加强板包括：

D柱加强板上段，连接于所述内板主体的外侧面的后部上半部位；以及

D柱加强板下段，连接于所述内板主体的外侧面的后部下半部位；所述D柱加强板下段的顶端与所述D柱加强板上段的底端连接。

10.一种汽车，其特征在于，包括权利要求7-9任一项所述的一种车身侧围后部结构。

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