CN215203722U - 一种用于全自动紧固包装的自动放料系统 - Google Patents

Abstract

一种用于全自动紧固包装的自动放料系统，涉及包装盒生产技术领域，自动放料系统设于定位传输平台的上方，自动放料系统用于将板材转运至定位传输平台的表面，自动放料系统包括固定架、板材放置架、翻转式负压吸附装置，板材放置架、翻转式负压吸附装置均安装于固定架上，板材放置架包括有板材输送道以及限位组件，限位组件与板材输送道配合以实现处于板材输送通道上的板材相互之间依次贴合设置，翻转式负压吸附装置用于间歇式地将板材输送道出料端的板材依次平放于定位传输平台上，本实用新型中工作人员只需将制好的包装盒板材堆放在板材输送道上即可，操作简单，减少耗费人力以及人工成本。

Description

一种用于全自动紧固包装的自动放料系统

技术领域

本实用新型涉及包装盒生产技术领域，具体涉及到一种用于全自动紧固包装的自动放料系统。

背景技术

在电子商务快速发展的今天，每天的快递包裹数以亿计，产品种类繁多，用以快递运输的外包装也至关重要，当前针对小件商品的快递外包装存在多种缺陷。

为了避免物品在运输过程中被碰撞而发生损坏，快递包装时会使用气泡柱包裹商品，或者在包装盒中放入塑料气袋，气泡柱以及塑料气袋均起到减震抗冲击的作用，然而，包装人员在使用气泡柱打包物品时，需要人工缠绕且还需要使用额外的透明胶将气泡柱固定在物品上，耗时较长，另外，气泡柱、塑料气袋在保管是占用空间较大，且气泡柱、塑料气袋的使用导致塑料使用量大幅度增加，顾客收到物品后一般会直接丢弃，视为垃圾，不利于环境保护。目前相关技术中，为了在产品运输过程中同时解决上述的多个问题，工作人员常常会在包装盒上固定弹性的薄膜，其设于包装盒的上方，薄膜的其中两条对边分别与包装盒两条对边通过热压工艺固定，薄膜相对包装盒被撑开时形成的空间可放置物品，薄膜的设置，在实现紧固产品的同时，相对减小占用空间且使用完毕后还能贴合在包装盒表面。

在现有的包装盒生产技术中，一般是工作人员将制好的包装盒依次转运至定位传输平台上，然后手动调整好包装盒的位置，方便定位传输平台上的放膜装置、热压装置将薄膜准确热压在包装盒的两侧边缘上，然而，人工放置以及调整包装盒的方式耗时耗力，人工成本较高，因此，存在待改进之处。

实用新型内容

针对现有技术所存在的不足，本实用新型目的在于提出一种用于全自动紧固包装的自动放料系统，工作人员只需将制好的包装盒板材堆放在板材输送道上即可，操作简单，减少耗费人力以及人工成本，具体方案如下：

一种用于全自动紧固包装的自动放料系统，所述自动放料系统设于定位传输平台的上方，所述自动放料系统用于将制好的板材转运至所述定位传输平台的表面；

所述自动放料系统包括固定架、板材放置架、翻转式负压吸附装置，所述板材放置架、翻转式负压吸附装置均安装于所述固定架上；

所述板材放置架包括有板材输送道以及限位组件，所述限位组件与所述板材输送道配合以实现处于所述板材输送通道上的板材相互之间依次贴合设置；

所述翻转式负压吸附装置用于间歇式地将所述板材输送道出料端的板材依次吸附再平放于所述定位传输平台上。

进一步的，所述限位组件包括用于与板材抵接设置的上限位杆、左限位杆以及右限位杆，所述上限位杆、左限位杆以及右限位杆呈三角分布设置于所述固定架上且均处于所述板材输送道的正上方。

进一步的，所述板材输送道呈倾斜设置，所述板材输送道出料端的高度高于所述板材输送道进料端的高度。

进一步的，所述板材输送道上绕设有间歇式运转的辅助导向带。

进一步的，所述翻转式负压吸附装置包括吸盘、第一翻转气缸、第二翻转气缸、固定杆以及连接杆，所述吸盘与所述第一翻转气缸传动连接，所述第一翻转气缸通过所述固定杆安装于所述固定架上，所述第一翻转气缸处于所述定位传输平台的上方且靠近所述板材输送道的出料端，所述固定杆的两端均设有所述连接杆，所述连接杆均对应传动连接有所述第二翻转气缸，所述第二翻转气缸安装于所述固定架上。

进一步的，所述上限位杆与所述固定架的连接方式为如下：

所述上限位杆的外壁上凸出设置有调节杆，所述调节杆与所述固定架通过螺钉可拆卸固定连接。

进一步的，所述左限位杆、右限位杆与所述固定架的连接方式与所述上限位杆与固定架的连接方式相同。

与现有技术相比，本实用新型的有益效果如下：

(1)通过设置自动放料系统，在限位组件的限位作用下，制好的包装盒板材整齐堆放在板材输送道上。需要将包装盒转运至定位传输平台上时，翻转式负压吸附装置工作，在负压作用下吸附住板材输送道的出料端处最外部的板材，之后再翻转转运至定位传输平台的表面。综上，工作人员只需将制好的包装盒板材堆放在板材输送道上即可，操作简单，减少耗费人力以及人工成本。

(2)由于包装盒板材有四个边缘，通过设置限位组件，上限位杆、左限位杆、右限位杆以及板材输送道共同配合与板材的四个边缘抵接，从而起到限位作用，使得板材稳定处于板材输送道上，同时，板材输送道呈倾斜设置，堆放的板材在重力作用下处于板材输送道的出料端。

(3)翻转式负压吸附装置工作时，第一翻转气缸带动吸盘伸缩，伸出时吸盘吸住板材的表面，之后第一翻转气缸朝向传输皮平台的表面进行翻转，同时，第二翻转气缸伸出以及翻转，在连接杆的传动作用下，第一翻转气缸的伸缩方向与竖直方向平行设置，之后第一翻转气缸再次伸出将吸盘上的板材放置在定位传输平台上，实现自动化，操作方便。

附图说明

图1为本实用新型的实施例的整体示意图；

图2为本实用新型展示限位组件具体结构的整体示意图。

附图标记：C、自动放料系统；100、固定架；200、板材放置架；210、板材输送道；211、顶压板；212、辅助导向带；220、限位组件；221、上限位杆；222、左限位杆；223、右限位杆；224、调节杆；300、翻转式负压吸附装置；310、吸盘；320、第一翻转气缸；330、第二翻转气缸；340、固定杆；350、连接杆。

具体实施方式

下面结合实施例及附图对本实用新型作进一步的详细说明，但本实用新型的实施方式不仅限于此。

结合图1和图2，一种用于全自动紧固包装的自动放料系统，自动放料系统C设于定位传输平台的上方，自动放料系统C用于将制好的板材转运至定位传输平台的表面，减少工作人员的人工操作，定位传输平台用于间歇式输送来自自动放料系统C上的板材。

自动放料系统C包括固定架100、板材放置架200、翻转式负压吸附装置300，板材放置架200、翻转式负压吸附装置300均安装于固定架100上，通过固定架100将整个自动放料系统C固定于定位传输平台的一端，工作时，翻转式负压吸附装置300吸附住板材放置架200上的板材后，再将吸附住的板材翻转在定位传输平台的表面，依次循环，实现连续性生产。

当包装盒板材制造完毕后，板材放置架200用于稳定堆放制好的包装盒板材，详述来说，板材放置架200包括有板材输送道210以及限位组件220，限位组件220与板材输送道210配合以实现处于板材输送通道上的板材相互之间依次贴合设置。板材输送道210为平板结构，固定在固定架100上，整体呈倾斜设置，且板材输送道210出料端的高度高于板材输送道210进料端的高度。限位组件220包括用于与板材抵接设置的上限位杆221、左限位杆222以及右限位杆223，上限位杆221、左限位杆222以及右限位杆223呈三角分布设置于固定架100上且均处于板材输送道210的正上方，上限位杆221、左限位杆222以及右限位杆223均与板材输送道210平行设置，且三者的长度可与板材输送道210的长度一致。

由于包装盒板材有四个边缘，以厚度方向进行堆叠的板材放置在板材输送道210上后，通过设置限位组件220，上限位杆221、左限位杆222、右限位杆223以及板材输送道210共同配合与板材的四个边缘抵接，从而起到限位作用，使得板材稳定处于板材输送道210上，同时，板材输送道210呈倾斜设置，堆放的板材在重力作用下处于板材输送道210的出料端，另外，还可在板材输送道210上设置一个顶压板211，顶压板211可设置成L字形，对板材施加一个额外的压力，使得板材之间相对贴合设置。

为便于在固定架100上安装以及拆卸限位组件220，上限位杆221与固定架100的连接方式为可拆卸固定连接，具体的，上限位杆221的外壁上凸出设置有调节杆224，调节杆224与固定架100通过螺钉可拆卸固定连接。左限位杆222、右限位杆223与固定架100的连接方式与上限位杆221与固定架100的连接方式相同。

优化的，如图所示，板材输送道210上绕设有间歇式运转的辅助导向带212，当翻转式负压吸附装置300吸附住板材输送道210上的板材时，辅助导向带212同时向下运转，相当于对板材施力一个推力，与限位组件220对板材施加的压紧力抵消，便于板材依次离开板材输送道210。

翻转式负压吸附装置300用于间歇式地将板材输送道210出料端的板材依次吸附再平放于定位传输平台上。详述来说，翻转式负压吸附装置300包括吸盘310、第一翻转气缸320、第二翻转气缸330、固定杆340以及连接杆350，吸盘310设置有两个，均与第一翻转气缸320传动连接，第一翻转气缸320通过固定杆340安装于固定架100上，第一翻转气缸320处于定位传输平台的上方且靠近板材输送道210的出料端设置，固定杆340的两端均设有连接杆350，连接杆350均对应传动连接有第二翻转气缸330，第二翻转气缸330安装于固定架100上。

在限位组件220的限位作用下，制好的包装盒板材整齐堆放在板材输送道210上。需要将包装盒板材转运至定位传输平台上时，翻转式负压吸附装置300工作，第一翻转气缸320带动吸盘310伸缩，伸出时吸盘310在负压作用下吸附住板材的表面，之后第一翻转气缸320朝向定位传输平台的表面进行翻转，同时，第二翻转气缸330伸出以及翻转，在连接杆350的传动作用下，第一翻转气缸320的伸缩方向与竖直方向平行设置，之后第一翻转气缸320再次伸出将吸盘310上的板材放置在定位传输平台上，便于进行后续工序。

以上所述仅是本实用新型的优选实施方式，本实用新型的保护范围并不仅局限于上述实施例，凡属于本实用新型思路下的技术方案均属于本实用新型的保护范围。应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本实用新型原理前提下的若干改进和润饰，这些改进和润饰也应视为本实用新型的保护范围。

Claims (7)

1.一种用于全自动紧固包装的自动放料系统，其特征在于，所述自动放料系统(C)设于定位传输平台的上方，所述自动放料系统(C)用于将制好的板材转运至所述定位传输平台的表面；

所述自动放料系统(C)包括固定架(100)、板材放置架(200)、翻转式负压吸附装置(300)，所述板材放置架(200)、翻转式负压吸附装置(300)均安装于所述固定架(100)上；

所述板材放置架(200)包括有板材输送道(210)以及限位组件(220)，所述限位组件(220)与所述板材输送道(210)配合以实现处于所述板材输送通道上的板材相互之间依次贴合设置；

所述翻转式负压吸附装置(300)用于间歇式地将所述板材输送道(210)出料端的板材依次吸附再平放于所述定位传输平台上。

2.根据权利要求1所述的用于全自动紧固包装的自动放料系统，其特征在于，所述限位组件(220)包括用于与板材抵接设置的上限位杆(221)、左限位杆(222)以及右限位杆(223)，所述上限位杆(221)、左限位杆(222)以及右限位杆(223)呈三角分布设置于所述固定架(100)上且均处于所述板材输送道(210)的正上方。

3.根据权利要求1所述的用于全自动紧固包装的自动放料系统，其特征在于，所述板材输送道(210)呈倾斜设置，所述板材输送道(210)出料端的高度高于所述板材输送道(210)进料端的高度。

4.根据权利要求3所述的用于全自动紧固包装的自动放料系统，其特征在于，所述板材输送道(210)上绕设有间歇式运转的辅助导向带(212)。

5.根据权利要求1所述的用于全自动紧固包装的自动放料系统，其特征在于，所述翻转式负压吸附装置(300)包括吸盘(310)、第一翻转气缸(320)、第二翻转气缸(330)、固定杆(340)以及连接杆(350)，所述吸盘(310)与所述第一翻转气缸(320)传动连接，所述第一翻转气缸(320)通过所述固定杆(340)安装于所述固定架(100)上，所述第一翻转气缸(320)处于所述定位传输平台的上方且靠近所述板材输送道(210)的出料端，所述固定杆(340)的两端均设有所述连接杆(350)，所述连接杆(350)均对应传动连接有所述第二翻转气缸(330)，所述第二翻转气缸(330)安装于所述固定架(100)上。

6.根据权利要求2所述的用于全自动紧固包装的自动放料系统，其特征在于，所述上限位杆(221)与所述固定架(100)的连接方式为如下：

所述上限位杆(221)的外壁上凸出设置有调节杆(224)，所述调节杆(224)与所述固定架(100)通过螺钉可拆卸固定连接。

7.根据权利要求6所述的用于全自动紧固包装的自动放料系统，其特征在于，所述左限位杆(222)、右限位杆(223)与所述固定架(100)的连接方式与所述上限位杆(221)与固定架(100)的连接方式相同。

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