CN215158975U - 一种应用于钳体的自动化加工设备 - Google Patents

Abstract

本实用新型涉及一种应用于钳体的自动化加工设备，包括：夹取组件，其包括导向轨道及沿导向轨道延伸方向移动的机械臂；成型组件，其上设置有若干用于加工工件的成型工位；上料线体，其上设置有上料工位；以及，下料组件，其上设置有下料工位；其中，成型工位、上料工位及下料工位沿导向轨道延伸方向布设，机械臂的动力输出端上安装有夹持构件，夹持构件包括若干用于抓取工件的夹持部；机械臂通过在导向轨道上移动，使得夹持部从上料工位处抓取工件移载至成型工位，再从成型工位处抓取成型的工件移载至下料工位，该自动化加工设备优化了布局结构，使得整个设备的占地面积减小。

Description

一种应用于钳体的自动化加工设备

技术领域

本实用新型涉及非标自动化装配领域，具体涉及一种应用于钳体的自动化加工设备。

背景技术

在非标自动化领域中，尤其是在加工钳体过程中，实用新型人发现现有加工过程中至少存在如下问题：

首先，由于钳体自身的形状结构较为复杂，其表面常为弧形面，需要对钳体上的不同部位进行加工处理，其中，所需加工的部位至少包括位于钳体本体相对应两端的缸体及勾爪，仅通过单个加工工位难以同时加工出钳体的整体形状，具体地，加工工位上载具的夹持位置限制了钳体加工部位，因此，现有的技术中往往利用多个加工逐一对钳体加工，现有的加工设备中，往往每一工位配有一抓取装置，通过抓取装置抓取钳体，使得钳体在对应的工位与传输带之间流转，但是，为了配置多个抓取装置，使得整个加工设备的占地面积增加，同时，在加工过程中，每一加工工位在加工速率不相同，容易传输线上位于加工时间长的工位处易出现钳体囤积的问题，导致了其加工的效率不高，而布局更多的加工时间长工位的装置以解决钳体囤积的问题，也将增加整个设备的体积。

有鉴于此，实有必要开发一种应用于钳体的自动化加工设备，用以解决上述问题。

实用新型内容

针对现有技术中存在的不足之处，本实用新型的主要目的是，提供一种应用于钳体的自动化加工设备，其通过同一抓取工件机械臂在导向轨道上移动，从而使得机械臂在上料工位、加工工位、下料工件间移动，实现工件在各工位内的流转，从而简化了整个设备的布局结构，使得该加工设备更加紧凑。

本实用新型的另一目的是，提供一种应用于钳体的自动化加工设备，其通过承载平台配置有备用的夹持构件以满足工件的不同夹持位置，以便于对应不同加工工位上的载具。

为了实现根据本实用新型的上述目的和其他有点，提供的一种应用于钳体的自动化加工设备，包括：

夹取组件，其包括导向轨道及沿所述导向轨道延伸方向移动的机械臂；

成型组件，其上设置有若干用于加工工件的成型工位；

上料线体，其上设置有上料工位；以及

下料组件，其上设置有下料工位；

其中，所述成型工位、上料工位及下料工位沿所述导向轨道延伸方向布设，所述机械臂的动力输出端上安装有夹持构件，所述夹持构件包括若干用于抓取工件的夹持部；

所述机械臂通过在所述导向轨道上移动，使得所述夹持部从所述上料工位处抓取工件移载至所述成型工位，再从所述成型工位处抓取成型的工件移载至所述下料工位。

优选地，所述成型组件包括有不少于两个成型部，所述成型部用于加工成型工件，所述成型部、上料线体及下料组件位于所述导向轨道相对应的两侧。

优选地，所述成型部的数量为四个，所述成型部对称设置在所述导向轨道的两侧；

所述上料线体、下料组件设置在所述导向轨道相对应的两侧处。

优选地，所述夹取组件还包括承载平台，所述承载平台位于所述导向轨道上，所述承载平台随所述机械臂移动；

所述夹持构件可拆卸连接于所述机械臂的动力输出端上，所述承载平台上布置有第一承料部以及用于承接工件的第二承料部，所述第一承料部用于承接从所述机械臂上拆卸的所述夹持构件。

优选地，所述导向轨道内置有直线电机，所述承载平台及机械臂安装在所述直线电机的动力输出端上，使得所述直线电机同时驱使所述承载平台及机械臂移动。

优选地，所述第二承料部排布在所述承载平台的边沿位置处；

其中，工件包括钳体本体，钳体本体一端对应的两侧面上向外延伸形成挂耳；

所述第二承料部包括限位杆，所述限位杆的位置对应挂耳，当所述夹取组件抓取的工件承放在所述第二承料部上时，通过挂耳套设在所述限位杆上，从而限制工件位置。

优选地，所述上料线体相邻于所述上料工位的位置处设置有待机工位；从所述上料线体上游端流入的工件传输至所述待机工位并将工件限制在所述待机工位处，待所述上料工位处的工件移出后，所述待机工位上的工件移动至所述上料工位处；

所述待机工位包括挡部以及校正部，所述挡部的可动端移动至所述上料线体上工件的传输路径上，从而限制工件随所述上料线体移动，当所述挡部限制工件位置后，所述校正部驱使工件绕工件传输方向转动以调整工件的位置。

优选地，所述上料线体上设置有导向模组以及对应所述导向模组的垫板，所述垫板与所述导向模组间隙设置，从而使得所述垫板与所述导向模组间形成导向槽；

当工件在所述上料线体上移动时，位于钳体本体两侧的挂耳伸入至所述导向槽，从而限制工件传输过程中的位置。

优选地，所述导向模组包括安装架以及安装在所述安装架上的导向板，所述导向板沿工件的传输方向延伸，所述安装架架设在所述导向板的两端；

所述垫板安装在所述上料线体上，所述垫板与所述导向板上下平行设置，从而使得所述导向板与所述垫板形成所述导向槽。

优选地，所述夹持构件还包括连接部，所述夹持部的数量至少两个，所述夹持部周向布设在所述连接部侧壁上；

所述连接部与所述机械臂间通过连接构件使得两者相连以形成一可拆卸的连接结构。

相比现有技术，本实用新型的有益效果在于：

本实用新型提供一种应用于钳体的自动化加工设备，同一抓取工件机械臂在导向轨道上移动，从而使得机械臂在上料工位、加工工位、下料工件间移动，实现工件在各工位内的流转，从而简化了整个设备的布局结构，使得该加工设备更加紧凑，同时，通过设置用于承放备用夹持构件的承载平台，便于机械臂更换不同种类的夹持构件以应对不同加工工位的载具，提高自动化水平。

上述说明仅是本实用新型技术方案的概述，为了能够更清楚了解本实用新型的技术手段，并可依照说明书的内容予以实施，以下以本实用新型的较佳实施例并配合附图详细说明如后。本实用新型的具体实施方式由以下实施例及其附图详细给出。

附图说明

此处所说明的附图用来提供对本实用新型的进一步理解，构成本申请的一部分，本实用新型的示意性实施例及其说明用于解释本实用新型，并不构成对本实用新型的不当限定。在附图中：

图1为本实用新型在一实施例中的立体结构示意图；

图2为本实用新型在一实施例中的俯视图；

图3为本实用新型在一实施例中上料线体的立体结构第一视角示意图；

图4为图3局部放大示意图；

图5为本实用新型在一实施例中上料线体的立体结构第二视角示意图；

图6为图5局部放大示意图；

图7为本实用新型在一实施例中上料线体的立体结构第三视角示意图；

图8为图7局部放大示意图；

图9为本实用新型在一实施例中挡部的立体结构示意图；

图10为本实用新型在一实施例中校正部的立体结构示意图；

图11为本实用新型在一实施例中夹取组件的立体结构示意图；

图12为本实用新型在一实施例中夹持部的立体结构第一视角示意图；

图13为本实用新型在一实施例中夹持部的立体结构第二视角示意图；

图14为本实用新型在一实施例中夹持部的局部剖视图；

图15为图14局部放大示意图；

图16为本实用新型在一实施例中夹持部的爆炸示意图；

图17为本实用新型在一实施例中承载平台的立体结构示意图；

图18为本实用新型在一实施例中工件的立体结构示意图。

附图标记说明：

1、成型组件；

11、挂耳加工工位；12、缸体容腔加工工位；13、贯穿孔加工工位；14、勾爪加工工位；

2、上料线体；

21、传输部；

211、导向模组；2111、安装架；2112、导向板；

212、限位部；2121、让位口；2122、感应模组；

213、驱动模组；

214、阻挡模组；2141、侧安装板；2142、限位杆；

215、垫板；

22、挡部；221、支座；222、驱动元件；223、挡块；224、导轨；

23、校正部；231、顶推气缸；232、推杆；2321、校正端；233、连接座；234、推板；

3、下料组件；

4、夹取组件；

41、连接部；

42、夹持部；

421、驱动器；

422、第一夹持模组；4221、基座；4222、弹性层；4223、安装板；4224、销轴；4225、容置腔；

423、第一夹爪；4231、连接柱体；4232、夹持端；4233、缓冲块；4234、销轴槽；4235、槽口；

424、第二夹持模组；4241、夹爪支架；4242、第二夹爪；42421、接触面；

43、机械臂；

44、导向轨道；441、直线电机；

45、承载平台；451、基板；452、第一承料部；453、第二承料部；

5、工件；

51、钳体本体；

52、挂耳；

53、勾爪；531、肩部；532、坡面；

54、凸起部；

55、缸体部。

具体实施方式

下面将结合本实用新型实施方式中的附图，对本实用新型实施方式中的技术方案进行清楚、完整的描述，显然，所描述的实施方式仅仅是本实用新型一部分实施方式，而不是全部的实施方式。基于本实用新型中的实施方式，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。

在附图中，为清晰起见，可对形状和尺寸进行放大，并将在所有图中使用相同的附图标记来指示相同或相似的部件。

除非另作定义，此处使用的技术术语或者科学术语应当为本实用新型所属领域内具有一般技能的人士所理解的通常意义。本实用新型专利申请说明书中使用的“第一”、“第二”以及类似的词语并不表示任何顺序、数量或者重要性，而只是用来区分不同的组成部分。同样，“一个”、“一”或者“该”等类似词语也不表示数量限制，而是表示存在至少一个。“包括”或者“包含”等类似的词语意指出现在“包括”或者“包含”前面的元件或者物件涵盖出现在“包括”或者“包含”后面列举的元件或者物件及其等同，并不排除其他元件或者物件。“上”、“下”、“左”、“右”等仅用于表示相对位置关系，当被描述对象的绝对位置改变后，则该相对位置关系也可能相应地改变。

在下列描述中，诸如中心、厚度、高度、长度、前部、背部、后部、左边、右边、顶部、底部、上部、下部等用词是相对于各附图中所示的构造进行定义的，特别地，“高度”相当于从顶部到底部的尺寸，“宽度”相当于从左边到右边的尺寸，“深度”相当于从前到后的尺寸，它们是相对的概念，因此有可能会根据其所处不同位置、不同使用状态而进行相应地变化，所以，也不应当将这些或者其他的方位用于解释为限制性用语。

涉及附接、联接等的术语(例如，“连接”和“附接”)是指这些结构通过中间结构彼此直接或间接固定或附接的关系、以及可动或刚性附接或关系，除非以其他方式明确地说明。

在一优选实施例中，本实用新型中的自动加工设备所要加工的工件5为一钳体，其具体地包括钳体本体51以及从钳体本体51一端向外伸出的勾爪53，从而使得工件5整体呈L型，勾爪53与钳体本体51一体结合部位处形成表面呈弧状的肩部531；具体地，肩部531位于勾爪53与钳体本体51的折弯位置处；钳体本体51相对设置夹爪53的另一端上设置有挂耳52，挂耳52从钳体本体51的两侧向外延伸形成；钳体本体51设置挂耳52一端的侧面上延伸形成圆柱状的缸体部55。

根据本实用新型的一实施方式结合图1和图2的示出，可以看出，一种应用于钳体的自动化加工设备，包括：成型组件1，其上设置有若干用于加工工件5的成型工位；

上料线体2，其下游端处设置有工件5的上料工位，具体地，所述上料线体2内置有一传输带，工件5放置在所述传输带上，使得工件随传输带移动，所述传输带通过一驱动模组213驱使下作循环运动；

下料组件3，其上设置有下料工位，所述下料工位设置在所述下料组件3的上游端处，所述下料组件3内同样设置有一传输带，通过所述传输带，将移载至所述下料工位处的工件5移出该自动化加工设备；以及

夹取组件4，其从所述上料工位处抓取工件5，所述夹取组件4包括导向轨道44及沿所述导向轨道44延伸方向移动的机械臂43；

其中，所述成型工位、上料工位及下料工位沿所述导向轨道44延伸方向布设，所述机械臂43的动力输出端上安装有夹持构件，所述夹持构件包括若干用于抓取工件的夹持部42；

所述机械臂43通过在所述导向轨道44上移动，使得所述夹持部42从所述上料工位处抓取工件5移载至所述成型工位，再从所述成型工位处抓取成型的工件5移载至所述下料工位。

进一步地，所述成型组件1包括有不少于两个成型部，所述成型部内置有所述加工工位；所述成型部用于加工成型工件5，所述成型部、上料线体2及下料组件3位于所述导向轨道44相对应的两侧；所述成型部内置有载台用于承接工件5。

具体地，所述成型部的数量为四个，所述成型部对称设置在所述导向轨道44的两侧，所述上料线体2、下料组件3设置在所述导向轨道44相对应的两侧处；所述成型部上分别设置有挂耳加工工位11、缸体容腔加工工位12、贯穿孔加工工位13、勾爪加工工位14；

所述挂耳加工工位11用于加工成型该工件5的挂耳52以及缸体部55的端面；所述缸体容腔加工工位12用于加工缸体部55内部从而使得缸体部55内中空从而形成容腔；所述贯穿孔加工工位13用于加工成型挂耳52上的通孔以及缸体部55容腔底部的贯穿孔；所述勾爪加工工位14用于成型勾爪53；由于所述成型部加工了工件5的不同部位，使得所述成型部内用于承载工件5的载具也存在差异，而载具的差异易影响抓取工件5的所述夹持构件结构。

而由于夹持构件结构产生了变化，导致在自动化生产中需要替换所述夹持构件，现有的技术中，因为需要存在更换夹持构件的难题，导致了现有技术中往往采用独立夹持构件对应不同的所述成型部，从而使得夹持构件的数量增多，从而在布置整个自动化加工设备时增大了占地面积。

为了解决上述的问题，在本优选实施例中还提出了所述夹取组件4还包括承载平台45，所述承载平台45位于所述导向轨道44上，所述承载平台45随所述机械臂43移动；所述承载平台45可承放备用的夹持构件，以便于移动至相应的加工工位后，机械臂43更换相对应的夹持构件；

所述夹持构件可拆卸连接于所述机械臂43的动力输出端上，所述承载平台45上布置有第一承料部452以及用于承接工件5的第二承料部453，所述第一承料部452用于承接从所述机械臂43上拆卸的所述夹持构件。

而为了方便自动化装拆所述夹持构件，在一具体实施例中，所述机械臂43上设置有连接构件，具体，所述连接构件包括连接柱以及所述连接柱周向侧壁上设置有向外延伸出的凸块，所述夹持构件套接在所述连接柱上，同时所述凸块抵触所述夹持构件从而形成固定连接结构，所述凸块可动伸缩，当所述凸块朝所述连接柱的径向回缩时，所述夹持构件与所述连接柱解除连接关系，以使得所述夹持构件可从所述机械臂43上脱离。

进一步地，所述导向轨道44内置有直线电机441，所述承载平台45及机械臂43安装在所述直线电机441的动力输出端上，使得所述直线电机441同时驱使所述承载平台45及机械臂43移动。

所述第二承料部453排布在所述承载平台45的边沿位置处；

其中，所述第二承料部453包括限位杆，所述限位杆的位置对应挂耳52，当所述夹取组件4抓取的工件5承放在所述第二承料部453上时，通过挂耳52套设在所述限位杆上，从而限制工件位置。

在一优选实施例中，所述上料线体2相邻于所述上料工位的位置处设置有待机工位，所述待机工位位于所述上料工位的上游位置处；从所述上料线体2上游端流入的工件5传输至所述待机工位并将工件5限制在所述待机工位处，待所述上料工位处的工件5移出后，所述待机工位上的工件5移动至所述上料工位处；

在实际使用传输线体的过程中，由于自动化加工的流水线中每一个工位完成一次加工所需要的时间存在差异，使得在部分的传输线体上往往存在工件囤积的现象，后续完成加工的工件将撞击前方限位的工件，这样容易导致工件撞击后产生位置的偏移，为了保证上料的精度，通过设置待机工位，可以保证在所述上料工位与所述待机工位间传输的工件位置的精度。

而为了保证从所述待机工位上流入上料工位的工件5的精度，所述待机工位包括挡部22以及校正部23，所述挡部22的可动端移动至所述上料线体2上工件5的传输路径上，从而限制工件随所述上料线体2移动，当所述挡部22限制工件5位置后，所述校正部23驱使工件5绕工件5传输方向转动以调整工件5的位置。

由于钳体本体51的外形表面呈现为圆弧状，当钳体本体51承放在所述上料线体2上时，钳体本体51与所述上料线体2处于相切的状态下，同时，上料线体2带动工件5时，工件5易出现晃动的情况，从而使得工件5的位置产生偏转，所述夹取组件4抓取工件5时抓取角度产生偏移，导致抓取的效果不理想，为此，通过所述校正部23驱动工件5转动以调整工件5的位置，从而保证了工件5位置的精准，以便于移动至所述上料工位时，所述夹取组件4可精确夹取工件5，从而提高上料的效率。

所述上料线体2上设置有导向模组211以及对应所述导向模组211的垫板215，所述垫板215与所述导向模组211间隙设置，从而使得所述垫板215与所述导向模组211间形成导向槽，当工件5在所述上料线体2上移动时，挂耳52伸入至所述导向槽，从而限制工件5传输过程中的位置；

所述导向模组211包括安装架2111以及安装在所述安装架2111上的导向板2112，所述导向板2112沿工件5的传输方向延伸，所述安装架2111架设在所述导向板2112的两端；

所述垫板215安装在所述上料线体2上，所述垫板215与所述导向板2112上下平行设置，从而使得所述导向板2112与所述垫板215形成所述导向槽。

所述导向模组211、挡部22沿工件5的传输方向依次设置，所述校正部23安装在靠近所述挡部22一侧的所述安装架2111上。

所述校正部23包括推杆232以及驱动所述推杆232的顶推气缸231，所述推杆232在所述顶推气缸231的驱使下，所述推杆232推动工件5转动。

所述推杆232与工件5相抵触的一端形成校正端2321；

工件5的一端上设置有凸起部54，所述顶推气缸231驱动所述推杆232沿垂直方向移动，使得所述校正端2321压设在所述凸起部54的侧面上，以带动工件5转动；凸起部54位于设置有挂耳52的一端处，所述校正部23位于所述挡部22的上游位置处；

所述校正端2321的端面形状对应凸起部54侧面，使得所述推杆232推动工件5转动至所述校正端2321的端面贴合在凸起部54侧面。

所述挡部22包括支座221以及安装所述支座221上的驱动元件222，所述驱动元件222的动力输出端上安装有用于阻挡工件5的挡块223，在所述驱动元件222的驱使下，所述挡块223沿垂直方向运动，从而使得所述挡块223运动至工件5的传输路径上，以限制工件随上料线体2移动，所述驱动元件222分别安装在所述支座221的两侧，从而使得两所述挡块223同时限制工件5的位置，同时，利用一所述挡块223限制后续移动至所述待机工位上的工件5。

所述支座221还安装有导轨224，所述导轨224上设置有所述挡块223的滑动槽，通过所述驱动元件222驱使所述挡块223沿所述导轨224限定的方向移动。

所述夹持构件包括：

连接部41，其安装在所述机械臂43的可移动动力输出端上；以及

周向布设在所述连接部41侧壁上的至少两夹持部42，其用于夹持工件5；在一优选实施例中，所述夹持部42的数量为三个，所述夹持部42周向均匀地布设在所述连接部41侧面上，以便于单次传输的过程中，可传输多个工件5，从而提高传输效率；

在所述机械臂43驱使下，使得所述夹持部42移动至所述上料线体2的上料工位处，抓取工件5并将工件5带离所述上料线体2。

所述夹持部42包括对应压合肩部531的第一夹持模组422以及夹持工件5另一端的第二夹持模组424，所述第一夹持模组422上枢接第一夹爪423，通过所述夹持部42内的驱动器421驱使所述第一夹持模组422及第二夹持模组424合拢，并带动所述第一夹爪423转动以调节至所述第一夹爪423贴合在肩部531上。

所述夹持部42的两夹持模组分别夹持肩部531以及对应肩部531的钳体本体51另一端，钳体本体51另一端面形状平整，便于夹爪贴合在钳体本体51上，而相对的设置肩部531的一端上，由于肩部531自身的形状的限制，使得所述第一夹爪423与弧状的肩部531表面相接触时，一般的自动化加工设备夹持工件5时，所述第一夹爪423与肩部531处于相切的状态下，导致着力点仅在一点上，若在抓取前工件5的摆放位置产生偏移时，所述第一夹爪423与肩部531的着力点并未在固定的点位上，而伴随着驱动器421驱动两夹持模组合拢，两夹持模组的夹紧力将驱使工件5，使得工件5调整自身的位置，以满足两侧夹爪的夹持，此时，第一夹爪423与肩部531的着力点位置相对滑动，导致第一夹爪423与肩部531间的摩擦力降低从而容易造成抓取后滑脱的情况产生，同时，在调整工件5的过程中，还存在因为工件5位置的偏移导致所述第一夹爪423的着力点减小的情况，而在上述情况下由于着力点数量的减少，使得在利用夹持力调节工件位置的工程中，所述第一夹爪423与肩部531的着力点处的压强较大，以造成对工件5造成损坏。

而在本实施方案中，利用可转动的所述第一夹爪423，当驱动器421驱动两夹持模组合拢时，受到工件5的支持力所述第一夹爪423转动以调整至与肩部531的固定的着力点上，而伴随着驱动器421驱动两夹持模组合拢，所述第一夹爪423受力带动工件5绕枢接轴转动，在此时，所述第一夹爪423与肩部531的着力点相对固定，从而保证了其夹持效果，以图中的优选实施例，所述第一夹爪423包括连接柱体4231以及从所述连接柱体4231的一侧面向外延伸以形成凸出的夹持端4232；勾爪53的数量为两个，所述夹持端4232的位置对应勾爪53，所述夹持端4232沿所述连接柱体4231的延伸方向布设；当工件5放置位置偏转时，在所述驱动器421的驱使下，所述第一夹爪423先与其中一勾爪53相抵触，所述第一夹爪423将受到抵触勾爪53的支持力而转动，从而优先使得所述第一夹爪423转至与两勾爪53相切的位置处，而在此时，所述第一夹爪423与两勾爪53的着力点即为固定着力点。

同时，由于所述第一夹爪423转动以调整至与肩部531的固定的着力点上，此时，保证了第一夹爪423与肩部531的着力点数量，避免了因着力点数量减少而造成的着力点位置处压强而增大的问题。

所述夹持端4232对应勾爪53的侧面上安装有缓冲块4233，当所述第一夹爪423压合在工件5上时，所述缓冲块4233弹性形变以贴合勾爪53，通过所述缓冲块4233弹性形变增大了与勾爪53的接触面积，从而增大摩擦力，减少脱落的概率，同时，利用弹性形变减少了刚性接触对工件5的损伤，有效地吸收所述第一夹爪423与工件5接触时撞击产生的作用力。

所述上料工位包括限位部212，工件5移动至抵靠在所述限位部212上，从而限制工件5移动，所述限位部212位于在所述上料线体2上工件5的移动终端位置处，工件5移动至抵靠在所述限位部212上，从而限制工件5移动，工件5上设置有勾爪53的一端抵靠在所述限位部212上，所述限位部212上设置有让位口2121，所述让位口2121的位置对应勾爪53，所述第一夹爪423伸入至所述让位口2121内；所述夹持端4232伸入至所述让位口2121；

所述让位口2121内设置有用于感应工件5的感应模组2122，所述夹持端4232上设置有槽口4235，当所述夹持端4232伸入至所述让位口2121时，所述感应模组2122设置在所述槽口4235内。

在一优选实施例中，所述上料线体2内置有两所述传输带，以使得所述上料线体2可同时传输两工件5，从提高上料的效率，同时，两所述传输带的传输方向相平行，此时，在限位部212上设置有四个所述让位口2121以对应两工件5上的勾爪53，所述让位口2121内设置有两所述感应模组2122以便于分别检测两所述传输带上传输的工件5位置，同时，两所述感应模组2122设置在靠近所述上料线体2相对应的两外侧的让位口2121内，为了便于所述第一夹爪423夹取两所述传输带内的工件，将两所述夹持端4232上均设置有所述槽口4235，简化控制逻辑。

所述上料工位还包括阻挡模组214，所述阻挡模组214包括侧安装板2141以及安装所述侧安装板2141上的限位杆2142，所述侧安装板2141安装在所述上料线体2上，当工件5传输至上料工位处时，通过所述限位杆2142抵靠挂耳52，与所述限位部212协同限制工件位置。

所述第二夹持模组424包括夹爪支架4241及安装在所述夹爪支架4241的第二夹爪4242；所述第二夹爪4242抵触在挂耳52的底部处；具体地，挂耳52的底面为平整面，方便所述第二夹爪4242的夹持。

在一优选实施例中，挂耳52设在钳体本体51对应的两侧上，所述夹爪支架4241呈C型，所述第二夹爪4242安装在所述夹爪支架4241的两端位置处，以便于所述夹爪支架4241的两端上的所述第二夹爪4242伸入至挂耳52底部。

所述第二夹爪4242与挂耳52相接触的表面上设置有起伏的齿状凸起以形成所述第二夹爪4242的接触面42421，以使得所述第二夹爪4242的夹持效果更佳。

在一优选实施例中，所述第一夹持模组422包括基座4231，所述第一夹爪423枢接在所述基座4231上。

所述基座4231上开设有贯穿其相对两侧面的通槽，所述第一夹爪423设置在所述通槽内。

进一步地，所述基座4231还安装有安装板4223，通过所述安装板4223覆盖所述通槽上，从而使得在所述基座4231与所述安装板4223间形成所述第一夹爪423的容置腔4225；

所述第一夹爪423表面上开设有销轴槽4234，所述通槽对应所述第一夹爪423上销轴槽4234的位置处开设有深槽，所述第一夹爪423上的销轴槽4234与所述通槽内壁上的深槽形成容纳销轴4224的安装位置，从而使得所述第一夹爪423可绕所述销轴4224轴线方向转动。

更近一步地，所述第一夹爪423与所述安装板4223间设置有弹性层4222，通过所述弹性层4222回弹复位，方便进行下一次抓取；

同时，钳体本体51向外延伸的勾爪53表面相对肩部531向下倾斜以形成坡面532；

所述第一夹爪423压合在肩部531后，在所述驱动器421驱使下，所述第一夹爪423压合所述弹性层4222以使得所述弹性层4222产生形变，从而所述第一夹爪423沿所述销轴4224的径向下方偏转，进而所述第一夹爪423倾斜贴合坡面532；

通过所述弹性层4222的弹性形变，不仅使得所述第一夹爪423可绕所述销轴槽4234轴线方向转动，同时所述第一夹爪423可绕其上的所述连接柱体4231延伸方向转动，从而使得所述第一夹爪423翻转以达到所述第一夹爪423贴合在坡面532上的目的，增加了所述第一夹爪423与工件5的接触面积，进一步地提高了夹取的效果；

具体地，当所述驱动器421驱动所述第一夹持模组422时，所述第一夹爪423先转动贴合肩部531，随着所述驱动器421继续驱动，所述第一夹持模组422转动以调整工件5的位置，当所述驱动器421更进一步的驱动所述第一夹持模组422时，所述第一夹爪423带动所述弹性层4222的弹性形变，使得所述第一夹爪423翻转，从而使得所述第一夹爪423与坡面532贴合，以达到更好的夹持效果。

尽管本实用新型的实施方案已公开如上，但其并不仅仅限于说明书和实施方式中所列运用，它完全可以被适用于各种适合本实用新型的领域，对于熟悉本领域的人员而言，可容易地实现另外的修改，因此在不背离权利要求及等同范围所限定的一般概念下，本实用新型并不限于特定的细节。

Claims (10)

1.一种应用于钳体的自动化加工设备，其特征在于，包括：

夹取组件(4)，其包括导向轨道(44)及沿所述导向轨道(44)延伸方向移动的机械臂(43)；

成型组件(1)，其上设置有若干用于加工工件(5)的成型工位；

上料线体(2)，其上设置有上料工位；以及

下料组件(3)，其上设置有下料工位；

其中，所述成型工位、上料工位及下料工位沿所述导向轨道(44)延伸方向布设，所述机械臂(43)的动力输出端上安装有夹持构件，所述夹持构件包括若干用于抓取工件的夹持部(42)；

所述机械臂(43)通过在所述导向轨道(44)上移动，使得所述夹持部(42)从所述上料工位处抓取工件(5)移载至所述成型工位，再从所述成型工位处抓取成型的工件(5)移载至所述下料工位。

2.如权利要求1所述的自动化加工设备，其特征在于，所述成型组件(1)包括有不少于两个成型部，所述成型部用于加工成型工件(5)，所述成型部、上料线体(2)及下料组件(3)位于所述导向轨道(44)相对应的两侧。

3.如权利要求2所述的自动化加工设备，其特征在于，所述成型部的数量为四个，所述成型部对称设置在所述导向轨道(44)的两侧；

所述上料线体(2)、下料组件(3)设置在所述导向轨道(44)相对应的两侧处。

4.如权利要求3所述的自动化加工设备，其特征在于，所述夹取组件(4)还包括承载平台(45)，所述承载平台(45)位于所述导向轨道(44)上，所述承载平台(45)随所述机械臂(43)移动；

所述夹持构件可拆卸连接于所述机械臂(43)的动力输出端上，所述承载平台(45)上布置有第一承料部(452)以及用于承接工件(5)的第二承料部(453)，所述第一承料部(452)用于承接从所述机械臂(43)上拆卸的所述夹持构件。

5.如权利要求4所述的自动化加工设备，其特征在于，所述导向轨道(44)内置有直线电机(441)，所述承载平台(45)及机械臂(43)安装在所述直线电机(441)的动力输出端上，使得所述直线电机(441)同时驱使所述承载平台(45)及机械臂(43)移动。

6.如权利要求4所述的自动化加工设备，其特征在于，所述第二承料部(453)排布在所述承载平台(45)的边沿位置处；

其中，工件(5)包括钳体本体(51)，钳体本体(51)一端对应的两侧面上向外延伸形成挂耳(52)；

所述第二承料部(453)包括限位杆，所述限位杆的位置对应挂耳(52)，当所述夹取组件(4)抓取的工件(5)承放在所述第二承料部(453)上时，通过挂耳(52)套设在所述限位杆上，从而限制工件位置。

7.如权利要求1-6中任一项所述的自动化加工设备，其特征在于，所述上料线体(2)相邻于所述上料工位的位置处设置有待机工位；从所述上料线体(2)上游端流入的工件(5)传输至所述待机工位并将工件(5)限制在所述待机工位处，待所述上料工位处的工件(5)移出后，所述待机工位上的工件(5)移动至所述上料工位处；

所述待机工位包括挡部(22)以及校正部(23)，所述挡部(22)的可动端移动至所述上料线体(2)上工件(5)的传输路径上，从而限制工件随所述上料线体(2)移动，当所述挡部(22)限制工件(5)位置后，所述校正部(23)驱使工件(5)绕工件(5)传输方向转动以调整工件(5)的位置。

8.如权利要求7所述的自动化加工设备，其特征在于，所述上料线体(2)上设置有导向模组(211)以及对应所述导向模组(211)的垫板(215)，所述垫板(215)与所述导向模组(211)间隙设置，从而使得所述垫板(215)与所述导向模组(211)间形成导向槽；

当工件(5)在所述上料线体(2)上移动时，位于钳体本体(51)两侧的挂耳(52)伸入至所述导向槽，从而限制工件(5)传输过程中的位置。

9.如权利要求8所述的自动化加工设备，其特征在于，所述导向模组(211)包括安装架(2111)以及安装在所述安装架(2111)上的导向板(2112)，所述导向板(2112)沿工件(5)的传输方向延伸，所述安装架(2111)架设在所述导向板(2112)的两端；

所述垫板(215)安装在所述上料线体(2)上，所述垫板(215)与所述导向板(2112)上下平行设置，从而使得所述导向板(2112)与所述垫板(215)形成所述导向槽。

10.如权利要求1-6中任一项所述的自动化加工设备，其特征在于，所述夹持构件还包括连接部(41)，所述夹持部(42)的数量至少两个，所述夹持部(42)周向布设在所述连接部(41)侧壁上；

所述连接部(41)与所述机械臂(43)间通过连接构件使得两者相连以形成一可拆卸的连接结构。

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