CN215110254U - 一种单缸减震器封装专机 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种单缸减震器封装专机，包括安装架、腔体总成和推动装置；腔体总成和推动装置均设置于安装架上，推动装置包括减震器外缸筒推动装置和活塞杆推动装置；在安装架上设置有水平的装配底板，腔体总成、减震器外缸筒推动装置和活塞杆推动装置均设置于装配底板的上表面，在装配底板上还设置有导柱；减震器外缸筒推动装置和活塞杆推动装置被导柱穿过，且设置于腔体总成的两端，减震器外缸筒推动装置和活塞杆推动装置均可在导柱上活动；减震器的外缸筒和活塞杆分别设置在减震器外缸筒推动装置和活塞杆推动装置上，被推向腔体总成，进行抽真空,充气,注油和封装，使减震器的装配流程井然有序，在精密稳定的同时还大大提升了装配效率。

Description

一种单缸减震器封装专机

技术领域

本实用新型涉及单缸减震器相关器械的设计制造领域，更具体的说，它涉及一种单缸减震器封装专机。

背景技术

减震器(Absorber)，是用来抑制弹簧吸震后反弹时的震荡及来自路面的冲击；其广泛用于汽车，为加速车架与车身振动的衰减，以改善汽车的行驶平顺性；而单缸减震器作为减震器的一种，其可靠程度和人们的安全程度息息相关，因此其生产流程中的装配过程尤为重要，需要精密且可靠，并且在保证前两者的同时，提升装配效率也是非常有必要的；

本实用新型适用于单缸减震器抽真空,充气,注油和封装工序，保证产品长期的一致性和可靠性，是单杠减震器在组装工序中具有半自动化程度较高的理想设备。

发明内容

本实用新型克服了现有技术的不足，提供结构简单、设计合理、低成本制作、装配快捷、精密可靠的一种单缸减震器封装专机。

为了解决上述技术问题，本实用新型的技术方案如下：

一种单缸减震器封装专机，包括安装架、腔体总成和推动装置；所述腔体总成和推动装置均设置于安装架上，其中推动装置包括减震器外缸筒推动装置和活塞杆推动装置；所述腔体总成设置于减震器外缸筒推动装置和活塞杆推动装置之间。

进一步的，在安装架上设置有水平的装配底板，腔体总成、减震器外缸筒推动装置和活塞杆推动装置均设置于装配底板的上表面，并且在装配底板上还设置有导柱；减震器外缸筒推动装置和活塞杆推动装置被导柱穿过，且设置于腔体总成的两端，所述减震器外缸筒推动装置和活塞杆推动装置均可在导柱上活动；导柱的一端与腔体总成的两端连接。

进一步的，所述腔体总成包括腔体壳和油缸；所述油缸设置于腔体壳内，并在腔体壳内设置有安装油缸的油缸安装空间；在腔体壳的中心点设置有供单缸减震器的装配部件通过的通过孔，且油缸安装空间的一端均朝向通过孔；在相邻的油缸安装空间之间设置有油孔；油孔将两个以及上的油缸安装空间连通使其成为一组，并带动油缸安装空间内的油缸同时活动；所述油缸安装空间包括第一安装区域、第二安装区域和第三安装区域，并且第一安装区域的内径＞第二安装区域的内径＞第三安装区域的内径；所述第一安装区域设置于油缸安装空间靠近腔体壳侧边面的一端，并且第一安装区域的内壁与腔体壳侧边面之间设置有斜面进行过度；所述第二安装区域与第一安装区域相通，并且第一安装区域的内壁与第二安装区域的内壁之间设置有斜面进行过度；所述第三安装区域设置于油缸安装空间靠近通过孔的一端。

进一步的，在腔体壳的一端面设置有沿通过孔设置的第一下凹，所述第一下凹呈环状，第一下凹的内径与通过孔的直径一致，并且第一下凹的中心点与通过孔的中心点重合；在第一下凹的底面上设置有腔体壳安装孔，并在第一下凹外围的腔体壳上设置有相对应的腔体壳安装孔；在腔体壳的另一端面设置有第二下凹，所述第二下凹呈柱状，第二下凹的深度＜腔体壳的厚度，并且所述第二下凹与油缸安装空间相通；在第二下凹内还设置有导向块，所述导向块呈等腰三棱柱状，导向块的下表面与第二下凹的底面连接，导向块的底边面与油缸安装空间之间的区域贴合并连接，相邻导向块的斜边面相互平行；相邻导向块的之间形成冲刀通过空间；在第二下凹内还设置有盖板，盖板将第二下凹覆盖，并且在盖板上设置有对应通过孔的盖板通孔；所述盖板与导向块的上表面通过螺纹连接。

进一步的，所述油缸包括缸盖、内活塞、外活塞、连接螺母和冲刀；所述内活塞通过连接螺母与冲刀连接，外活塞被内活塞穿过，内活塞、外活塞、连接螺母和冲刀通过缸盖安装在油缸安装空间内；

所述缸盖呈矩形，在缸盖四个角上设置有缸盖装配孔，并在腔体壳的侧边面上设置有对应缸盖装配孔的缸盖安装孔；在缸盖朝向油缸安装空间的一面设置有缸盖封闭层，所述缸盖封闭层将第一安装区域封闭，在缸盖上设置有内活塞安装块，通过内活塞安装块使缸盖与内活塞完成装配；

所述内活塞呈柱状，其一端与缸盖接触，并在其与缸盖接触的一端设置有与内活塞安装块对应的内活塞安装下凹，在内活塞外侧表面靠近缸盖的一端还设置有内活塞限定环；在内活塞远离缸盖的一端设置有连接螺母安装下凹；

所述外活塞呈空心柱状，并且其两端均设有开口，所述外活塞包括外活塞第一区域和外活塞第二区域，外活塞第一区域的外径＞外活塞第二区域的外径，其中外活塞第一区域设置于第二安装区域，并且外活塞第一区域的高度与第二安装区域的高度一致；外活塞第二区域的内径≥内活塞的外径，且内活塞限定环的直径＞外活塞第二区域的内径；外活塞第一区域的外径≤第二安装区域的内径，且外活塞第一区域的外径＞第三安装区域的内径；

所述连接螺母呈柱状，其两端分别为连接固定端和连接装配端；所述连接固定端设置于连接螺母安装下凹内；连接装配端呈圆台状，并沿圆台外表面设置有连接螺母下凹，连接螺母下凹与冲刀连接；

所述冲刀设置于冲刀通过空间内，并在冲刀通过空间内活动；在冲刀与连接螺母装配的一端设置有与连接装配端对应的豁口，并且豁口在冲刀远离盖板的一面设置有开口，连接螺母通过该开口与冲刀完成装配；

所述油缸还包括弹簧，所述弹簧设置于第一安装区域内，其两端分别与内活塞限定环以及外活塞第一区域接触。

进一步的，在腔体壳上还设置有两处将其两端面贯穿的腔体壳通孔，并在腔体壳通孔内设置装配固定块，所述装配固定块与导柱的一端固定连接；所述装配底板上还设置导柱安装座，用于固定导柱远离腔体壳的一端。

进一步的，所述活塞杆推动装置包括螺杆滑台和活塞杆放置杆，所述活塞杆放置杆设置于螺杆滑台上，并与螺杆滑台连接固定；所述螺杆滑台被导柱穿过，螺杆滑台带动活塞杆放置杆活动，使活塞杆放置杆上的活塞杆可进入通过孔。

进一步的，所述减震器外缸筒推动装置包括进给油缸、进给油缸滑台、滑动结构和减震器外缸筒限定结构；所述减震器外缸筒限定结构设置于滑动结构上，滑动结构与进给油缸滑台连接，且滑动结构和进给油缸滑台均被导柱穿过；进给油缸带动进给油缸滑台以及滑动结构在导柱上活动。

进一步的，所述滑动结构包括前滑板和后滑板，所述前滑板和后滑板通过滑动套进行连接；

所述滑动套包括上滑动套和下滑动套，上滑动套和下滑动套呈空心柱状，在上滑动套和下滑动套的两端设置有开口，使其两者被单缸减震器封装专机的导柱穿过，并带动滑动结构进行水平方向的活动；在上滑动套和下滑动套上还设置有上滑动套限定部以及下滑动套限定部；所述上滑动套限定部包括上滑动套前限定部和上滑动套后限定部，上滑动套前限定部和上滑动套后限定部均成环状，并且设置于上滑动套的前后两端，其中上滑动套前限定部与前滑板连接，上滑动套后限定部与后滑板连接；所述下滑动套限定部包括下滑动套前限定部和下滑动套后限定部，下滑动套前限定部和下滑动套后限定部均成环状，并且设置于下滑动套的前后两端，其中下滑动套前限定部与前滑板连接，下滑动套后限定部与后滑板连接；

前滑板呈“L”状，其包括第一直杆和第二直杆，第一直杆的一端与第二直杆的一端连接，且第一直杆和第二直杆相互垂直；在第一直杆远离第二直杆的一端设置有上滑套第一固定部，在第二直杆远离第一直杆的一端设置有下滑套第一固定部，所述上滑套第一固定部和下滑套第一固定部均成环状；上滑动套设有上滑动套前限定部的一端位于上滑套第一固定部内，且上滑动套前限定部的外径＞上滑套第一固定部的内径；下滑动套设有下滑动套前限定部的一端位于下滑套第一固定部内，且下滑动套前限定部的外径＞下滑套第一固定部的内径；

在后滑板上设置有上滑套第二固定部和下滑套第二固定部，并且上滑套第二固定部和下滑套第二固定部均成环状；上滑动套设有上滑动套后限定部的一端位于上滑套第二固定部内，且上滑动套后限定部的外径＞上滑套第二固定部的内径；下滑动套设有下滑动套后限定部的一端位于下滑套第二固定部内，且下滑动套后限定部的外径＞下滑套第二固定部的内径；上滑套第一固定部的中心点和上滑套第二固定部的中心点处于同一水平线上，下滑套第一固定部和下滑套第二固定部的中心点处于同一水平线上；

所述减震器外缸筒推动装置还包括安装板，减震器外缸筒限定结构设置于安装板上表面；所述安装板呈矩形板状，并在安装板的一端设置有延伸固定块；所述安装板设置于第二直杆上，并处于第一直杆和下滑套第一固定部之间，其下表面的一端与第二直杆连接；安装板设置有延伸固定块的一端与后滑板连接，并在后滑板上设置有对应延伸固定块的固定块安装孔；

所述安装板与前滑板和后滑板均通过螺纹连接，在安装板与第二直杆对应的位置以及安装板与后滑板对应的位置设置装配螺孔；

在安装板上设置有安装槽，并在安装槽内设置安装螺孔；

减震器外缸筒限定结构包括前限定块、后限定块和限定气缸；限定气缸通过限定支架固定在安装板上，所述限定支架、前限定块和后限定块均设置于安装槽内，并且在限定支架、前限定块和后限定块的下表面均设置有对应安装槽的安装凸起；所述限定支架设置于前限定块和后限定块之间；

所述前限定块和后限定块均呈“凹”形块状，在前限定块和后限定块上设置有对应安装螺孔的紧固螺孔；所述安装凸起设置在前限定块和后限定块的下表面；

所述限定支架包括第一直板、第二直板和第三直板，所述第二直板的两端分别于第一直板和第三直板连接，第二直板与第一直板相互垂直，第一直板与第三直板相互平行；第一直板与安装板接触并在第一直板的下表面设置安装凸起，在第一直板上还设置有对应安装螺孔的紧固螺孔；所述限定气缸设置于第三直板的上表面并且限定气缸的气缸臂穿过第三直板，在气缸臂远离限定气缸的一端还设置有按压块；

在后滑板朝向前滑板的一端还设置有缓冲座，所述缓冲座与前限定块和后限定块的下凹处对应；所述缓冲座包括缓冲前座和缓冲后座，所述缓冲后座呈环状，与后滑板螺纹连接；缓冲前座被缓冲后座包围缓冲前座与前限定块和后限定块的下凹处位于同一水平线；并且缓冲前座的厚度＞缓冲后座的厚度。

进一步的，还包括油泵电机组、液压阀站、工作阀站、注油泵、真空储能罐、氮气储能罐、真空泵、恒温油箱、液压油油箱和控制系统电箱；所述油泵电机组、液压阀站、工作阀站、注油泵、真空储能罐、氮气储能罐和真空泵均设置于装配底板的上表面，且均处于腔体总成和推动装置的同一侧；其中油泵电机组设置于对应减震器外缸筒推动装置的位置，工作阀站设置于对应腔体总成的位置，液压阀站设置于油泵电机组和工作阀站之间，氮气储能罐和真空泵设置于对应活塞杆推动装置的位置，真空储能罐设置于工作阀站和氮气储能罐之间，注油泵设置于工作阀站和真空储能罐之间；液压油油箱设置于安装架的内部，并处于装配底板的下方；在装配底板的上表面还设置有安装架支架，安装架支架设置于装配底板的两端，所述恒温油箱和控制系统电箱设置于安装架支架上，其中控制系统电箱设置于靠近活塞杆推动装置的安装架支架上，恒温油箱设置于靠近减震器外缸筒推动装置的安装架支架上；

所述工作阀站内设置有阀芯，所述阀芯包括至少一个抽真空阀芯、至少一个充气阀芯和至少一个注油阀芯；所述抽真空阀芯、充气阀芯和注油阀芯包括顶杆、套盖、杆峰挡圈、套体、引流塞、芯杆、端封座和芯座；

所述套体呈空心柱状，在套体的侧壁上还设置有入孔和出孔；抽真空阀芯通过入孔与真空泵进行连接，充气阀芯通过入孔与液压阀站进行连接，注油阀芯通过入孔注油泵进行连接；抽真空阀芯、充气阀芯和注油阀芯通过出孔与腔体总成进行连接；

在套体的两端均设置有开口，并在开口处分别设置套盖和芯座；杆峰挡圈、引流塞、芯杆和端封座均设置于套体内；

所述顶杆呈柱状，将套盖、杆峰挡圈和引流塞穿过，所述杆峰挡圈设置于套盖和引流塞之间；引流塞上设置有通孔供顶杆和芯杆穿过；所述芯杆与端封座连接，并且芯杆的一端与顶杆接触；

在套体内还设置有阀芯弹簧，阀芯弹簧的两端分别与套体和芯座接触。

本实用新型的有益效果是：

1.减震器的外缸筒和活塞杆分别设置在减震器外缸筒推动装置和活塞杆推动装置上，在螺杆滑台、进给油缸以及进给油缸滑台的带动下被推向腔体总成，进行抽真空,充气,注油和封装，使减震器的装配流程井然有序，在精密稳定的同时还大大提升了装配效率。

2.相邻的油缸安装空间通过将其连通的油孔成为一组，使得同组的油缸活动，可通过调整油孔内的液压油的量进行调整；保证了本实用新型封装的一致性和可靠性。

3.油缸安装空间中第一安装区域、第二安装区域和第三安装区域的区分方便油缸的安装装配，并且使油缸完成装配后的内部结构更为稳定；第一安装区域的内壁与腔体壳侧边面之间设置的斜面以及第一安装区域的内壁与第二安装区域的内壁之间设置的斜面使得油缸在安装更为顺畅，防止其对油缸安装空间的内壁造成磕碰损伤。

4.第一下凹使活塞杆放置杆与腔体壳接触后被限定位置，方便活塞杆放置杆上的活塞杆进入通过孔达到预定位置；第二下凹内的盖板通孔方便减震器的外盖板缸筒进入；使得活塞杆和减震器的外缸筒完成装配后，到达对应冲刀的位置进行封装。

5.导向块之间的冲刀通过空间对冲刀的活动进行一定的限位，防止冲刀产生偏移，使的减震器完成封装后的封装口更为精密，从而提升减震器的稳定性和安全性。

6.盖板与导向块的上表面通过螺纹连接，使得盖板可根据减震器的外缸筒尺寸进行选择装配盖板；使得本实用新型可适用于不同尺寸减震器外缸筒的装配工作，使本实用新型的适用性更高；并且防护铁屑等废弃物掉入主缸体。

7.缸盖通过缸盖装配孔和缸盖安装孔进行装配，方便了本实用新型腔体总成后续的维护和维修；通过缸盖防止废弃物进入主缸体，使得本实用新型的更为耐用。

8.导柱安装座与腔体壳通孔以及腔体壳通孔内装配固定块的配合使得导柱与装配底板平行，使得导柱上活动的减震器外缸筒推动装置和活塞杆推动装置能够平稳运行。

9.滑动结构上滑动套和下滑动套的设置使得减震器外缸筒推动装置在导柱上活动时能够更为平稳，并且上滑动套限定部以及下滑动套限定部的设置使得滑动结构整体更为牢固稳定。

10.安装板作为减震器外缸筒限定结构与滑动结构之间的串联结构，使得减震器外缸筒限定结构能够被滑动结构带动进行水平方向的移动，使减震器外缸筒推动装置整体更为稳定。

11.安装板上的安装槽和限定支架、前限定块和后限定块的安装凸起配合使得限定支架、前限定块和后限定块的连接更为牢固；并且还设置有相对应的安装螺孔以及紧固螺孔使得安装板与限定支架、前限定块和后限定块的连接稳定性进一步加强。

12.所述限定气缸能够将减震器的外缸筒牢固的固定在前限定块和后限定块上，并且限定气缸按压块能够与减震器的外缸筒更紧密的按压外缸筒，使其更为稳定并且平稳进入腔体总成，防止缸筒前倾掉落。

13.在减震器的外缸筒与活塞杆接触进行抽真空,充气,注油步骤以及在腔体总成进行封口步骤时，缓冲座能够对其起到一定的缓冲效果，防止减震器的外缸筒损坏。

14.所述工作阀站与腔体总成连通，并且通过抽真空阀芯、充气阀芯和注油阀芯三者，在腔体总成内实现抽真空,充气,注油和封口的装配工序；相较于其他现有技术使得本实用新型的装配工序更为快捷高效；同时抽真空阀芯、充气阀芯和注油阀芯三者分别与进行抽真空,充气和注油，相较于使用同一阀芯，避免了在装配减震器时，上一轮注油留下的油液被在充气时被带入减震器的情况。

附图说明

图1为本实用新型正面的结构图。

图2为本实用新型装配底板的俯视图。

图3为腔体总成正面结构图。

图4为腔体总成反面结构图。

图5为腔体壳下方视图。

图6为腔体总成剖面图。

图7为油缸安装空间结构图。

图8为缸盖结构图。

图9为内活塞上方视图。

图10为内活塞下方视图。

图11为外活塞结构图。

图12为连接螺母结构图。

图13为冲刀结构图。

图14为减震器外缸筒推动装置正面结构图。

图15为减震器外缸筒推动装置反面结构图。

图16为减震器外缸筒推动装置侧面结构图。

图17为抽真空阀芯、充气阀芯和注油阀芯的剖面图。

图中标号：

1.安装架；2.腔体总成；3.推动装置；4.减震器外缸筒推动装置；5.活塞杆推动装置；11.装配底板；12.导柱；13.导柱安装座；21.腔体壳；22.油缸；41.进给油缸；42.进给油缸滑台；43.滑动结构；44.减震器外缸筒限定结构；45.安装板；51.螺杆滑台；52.活塞杆放置杆；211.油缸安装空间；212.通过孔；213.油孔；214.第一安装区域；215.第二安装区域；216.第三安装区域；217.斜面；218.第一下凹；219.腔体壳安装孔；220.第二下凹；221.导向块；222.冲刀通过空间；223.盖板；224.盖板通孔；225.腔体壳通孔；226.装配固定块；227.腔体壳安装座；228.缸盖安装空间；231.缸盖；232.内活塞；233.外活塞；234.连接螺母；235.冲刀；236.缸盖装配孔；237.缸盖安装孔；238.缸盖封闭层；239.内活塞安装块；240.内活塞安装下凹；241.内活塞限定环；242.连接螺母安装下凹；243.外活塞第一区域；244.外活塞第二区域；245.连接固定端；246.连接装配端；247.连接螺母下凹；248.豁口；249.弹簧；250.腔体模具安装孔；251.集成安装板安装孔；431.前滑板；432.后滑板；433.上滑动套；434.下滑动套；435.上滑动套限定部；436.下滑动套限定部；437.上滑动套前限定部；438.上滑动套后限定部；439.下滑动套前限定部；440.下滑动套后限定部；441.第一直杆；442.第二直杆；443.上滑套第一固定部；444.下滑套第一固定部；445.上滑套第二固定部；446.下滑套第二固定部；451.延伸固定块；452.固定块安装孔；453.装配螺孔；454.安装槽；455.安装螺孔；461.前限定块；462.后限定块；463.限定气缸；464.限定支架；465.安装凸起；466.紧固螺孔；467.第一直板；468.第二直板；469.第三直板；470.按压块；471.缓冲座；472.缓冲前座；473.缓冲后座；474.加强块；501.油泵电机组；502.液压阀站；503.工作阀站；504.注油泵；505.真空储能罐；506.氮气储能罐；507.真空泵；508.恒温油箱；509.液压油油箱；510.控制系统电箱；511.顶杆；512.套盖；513.杆峰挡圈；514.套体；515.引流塞；516.芯杆；517.端封座；518.芯座；519.入孔；520.出孔；521.阀芯弹簧。

具体实施方式

下面结合附图和具体实施例对本实用新型进一步说明。应当说明的是，实施例只是对本实用新型的具体阐述，其目的是为了让本领域技术人员更好地理解本实用新型的技术方案，不应视为对本实用新型的限定。

实施例：

如图1-2所示，一种单缸减震器封装专机，包括安装架1、腔体总成2和推动装置3；所述腔体总成2和推动装置3均设置于安装架1上，其中推动装置3包括减震器外缸筒推动装置4和活塞杆推动装置5；在安装架1上设置有水平的装配底板11，腔体总成2、减震器外缸筒推动装置4和活塞杆推动装置5均设置于装配底板11的上表面，并且在装配底板11上还设置有导柱12；减震器外缸筒推动装置4和活塞杆推动装置5被导柱12穿过，且设置于腔体总成2的两端，所述减震器外缸筒推动装置4和活塞杆推动装置5均可在导柱12上活动；导柱12的一端与腔体总成2的两端连接；减震器的外缸筒和活塞杆分别设置在减震器外缸筒推动装置4和活塞杆推动装置5上，在螺杆滑台51、进给油缸41以及进给油缸滑台42的带动下被推向腔体总成2，进行抽真空,充气,注油和封装，使减震器的装配流程井然有序，在精密稳定的同时还大大提升了装配效率。

如图3-4所示，在本实施例中，所述腔体总成2包括腔体壳21和油缸22；所述油缸22设置于腔体壳21内，并在腔体壳21内设置有八个用于安装油缸22的油缸安装空间211；在腔体壳21的中心点设置有供单缸减震器的装配部件通过的通过孔212，且油缸安装空间211的一端均朝向通过孔212；在相邻的油缸安装空间211之间设置有油孔213；油孔213将四个油缸安装空间211连通使其成为一组，并带动油缸安装空间211内的油缸22同时活动。

在一些优选的方式中，在其中一个腔体壳21的端面上设置腔体壳安装座227，腔体壳21通过腔体壳安装座227安装在对应位置，并且腔体壳安装座227上设置有缸盖安装空间228，所述缸盖安装空间228与油缸安装空间211相通，油缸22安装后油缸22的缸盖231设置于缸盖安装空间228内；腔体壳21通过腔体壳安装座227更为牢固稳定的进行安装。

如图5-7所示，在本实施例中，所述油缸安装空间211包括第一安装区域214、第二安装区域215和第三安装区域216，并且第一安装区域214的内径＞第二安装区域215的内径＞第三安装区域216的内径；所述第一安装区域214设置于油缸安装空间211靠近腔体壳21侧边面的一端，并且第一安装区域214的内壁与腔体壳21侧边面之间设置有斜面217进行过度；所述第二安装区域215与第一安装区域214相通，并且第一安装区域214的内壁与第二安装区域215的内壁之间设置有斜面217进行过度；所述第三安装区域216设置于油缸安装空间211靠近通过孔212的一端；油缸安装空间211中第一安装区域214、第二安装区域215和第三安装区域216的区分方便油缸22的安装装配，并且使油缸22完成装配后的内部结构更为稳定；第一安装区域214的内壁与腔体壳21侧边面之间设置的斜面217以及第一安装区域214的内壁与第二安装区域215的内壁之间设置的斜面217使得油缸22在安装更为顺畅，防止其对油缸安装空间211的内壁造成磕碰损伤。

在本实施例中，在腔体壳21的一端面设置有沿通过孔212设置的第一下凹218，所述第一下凹218呈环状，第一下凹218的内径与通过孔212的直径一致，并且第一下凹218的中心点与通过孔212的中心点重合；在第一下凹218的底面上设置有腔体壳安装孔219，并在第一下凹218外围的腔体壳21上设置有相对应的腔体壳安装孔219；在腔体壳21的另一端面设置有第二下凹220，所述第二下凹220呈柱状，第二下凹220的深度＜腔体壳21的厚度，并且所述第二下凹220与油缸安装空间211相通，在第二下凹220内还设置有导向块221，所述导向块221呈等腰三棱柱状，导向块221的下表面与第二下凹220的底面连接，导向块221的底边面与油缸安装空间211之间的区域贴合并连接，相邻导向块221的斜边面相互平行；相邻导向块221的之间形成冲刀通过空间222导向块221之间的冲刀通过空间222对冲刀235的活动进行一定的限位，防止冲刀235产生偏移，使的减震器完成封装后的封装口更为精密，从而提升减震器的稳定性和安全性；在第二下凹220内还设置有盖板223，盖板223将第二下凹220覆盖，并且在盖板223上设置有对应通过孔212的盖板通孔224，第一下凹218使活塞杆放置杆52与腔体壳21接触后被限定位置，方便活塞杆放置杆52上的活塞杆进入通过孔212达到预定位置；第二下凹220内的盖板通孔224方便减震器的外缸筒进入；使到活塞杆和减震器的外缸筒完成装配后，到达对应冲刀235的位置进行封装；所述盖板223与导向块221的上表面通过螺纹连接；盖板223与导向块221的上表面通过螺纹连接，使得盖板223可根据减震器的外缸筒尺寸进行选择装配盖板223；使得本实用新型可适用于不同尺寸减震器外缸筒的装配工作，使本实用新型的适用性更高；并且可以防护铁屑等废弃物掉入主缸体，使得腔体壳的实用寿命更长。

在一些优选的方式中，腔体壳安装孔219包括腔体模具安装孔250和集成安装板安装孔251；通过腔体模具安装孔250安装用于限定活塞杆放置杆位置的其他结构；集成安装板安装孔251用于使腔体总成和工作阀站503相通；或者集成安装板安装孔251用于安装使工作阀站503和腔体总成相通的结构，即抽真空，充气，注油等介质的结构。

在本实施例中，所述油缸22包括缸盖231、内活塞232、外活塞233、连接螺母234和冲刀235；所述内活塞232通过连接螺母234与冲刀235连接，外活塞233被内活塞232穿过，内活塞232、外活塞233、连接螺母234和冲刀235通过缸盖231安装在油缸安装空间211内；

如图8所示，所述缸盖231呈矩形，在缸盖231四个角上设置有缸盖装配孔236，并在腔体壳21的侧边面上设置有对应缸盖装配孔236的缸盖安装孔237，缸盖231通过缸盖装配孔236和缸盖安装孔237进行装配，方便了本实用新型腔体总成2后续的维护和维修；在缸盖231朝向油缸安装空间211的一面设置有缸盖封闭层238，通过缸盖防止废弃物进入主缸体，使得本实用新型的更为耐用；所述缸盖封闭层238将第一安装区域214封闭，从而增强油缸22密封性，在缸盖231上设置有内活塞安装块239，通过内活塞安装块239使缸盖231与内活塞232完成装配；

如图9-11所示，所述内活塞232呈柱状，其一端与缸盖231接触，并在其与缸盖231接触的一端设置有与内活塞安装块239对应的内活塞安装下凹240，在内活塞232外侧表面靠近缸盖231的一端还设置有内活塞限定环241；在内活塞232远离缸盖231的一端设置有连接螺母安装下凹242；所述外活塞233呈空心柱状，并且其两端均设有开口，所述外活塞233包括外活塞第一区域243和外活塞第二区域244，外活塞第一区域243的外径＞外活塞第二区域244的外径，其中外活塞第一区域243设置于第二安装区域215，并且外活塞第一区域243的高度与第二安装区域215的高度一致；外活塞第二区域244的内径≥内活塞232的外径，且内活塞限定环241的直径＞外活塞第二区域244的内径；外活塞第一区域243的外径≤第二安装区域215的内径，且外活塞第一区域243的外径＞第三安装区域216的内径；

如图12所示，所述连接螺母234呈柱状，其两端分别为连接固定端245和连接装配端246；所述连接固定端245设置于连接螺母安装下凹242内；连接装配端246呈圆台状，并沿圆台外表面设置有连接螺母下凹247，连接螺母下凹247与冲刀235连接；

如图13所示，所述冲刀235设置于冲刀通过空间222内，并在冲刀通过空间222内活动；在冲刀235与连接螺母234装配的一端设置有与连接装配端246对应的豁口248，并且豁口248在冲刀235远离盖板223的一面设置有开口，连接螺母234通过该开口与冲刀235完成装配，方便冲刀235的更换，在冲刀235更换时沿冲刀235的开口将冲刀235从连接螺母234的连接装配端246取下即可；

所述油缸22还包括弹簧249，所述弹簧249设置于第一安装区域214内，其两端分别与内活塞限定环241以及外活塞第一区域243接触，通过弹簧249使得内活塞232的复位。

在本实施例中，在腔体壳21上还设置有两处将其两端面贯穿的腔体壳通孔225，并在腔体壳通孔225内设置装配固定块226，所述装配固定块226与导柱12的一端固定连接；所述装配底板11上还设置导柱安装座13，用于固定导柱12远离腔体壳21的一端。

如图14-16所示，在本实施例中，所述活塞杆推动装置5包括螺杆滑台51和活塞杆放置杆52，所述活塞杆放置杆52设置于螺杆滑台51上，用于放置需要装配的活塞杆，并与螺杆滑台51连接固定；所述螺杆滑台51被导柱12穿过，螺杆滑台51带动活塞杆放置杆52活动，使活塞杆放置杆52上的活塞杆可进入通过孔212。

在本实施例中，所述减震器外缸筒推动装置4包括进给油缸41、进给油缸滑台42、滑动结构43和减震器外缸筒限定结构44；所述减震器外缸筒限定结构44设置于滑动结构43上，滑动结构43与进给油缸滑台42连接，且滑动结构43和进给油缸滑台42均被导柱12穿过；进给油缸41带动进给油缸滑台42以及滑动结构43在导柱12上活动。

在一些优选的方式中，所述滑动结构43包括前滑板431和后滑板432，所述前滑板431和后滑板432通过滑动套进行连接；所述滑动套包括上滑动套433和下滑动套434，上滑动套433和下滑动套434呈空心柱状，在上滑动套433和下滑动套434的两端设置有开口，使其两者被单缸减震器封装专机的导柱12穿过，并带动滑动结构43进行水平方向的活动；在上滑动套433和下滑动套434上还设置有上滑动套限定部435以及下滑动套限定部436；所述上滑动套限定部435包括上滑动套前限定部437和上滑动套后限定部438，上滑动套前限定部437和上滑动套后限定部438均成环状，并且设置于上滑动套433的前后两端，其中上滑动套前限定部437与前滑板431连接，上滑动套后限定部438与后滑板432连接；所述下滑动套限定部436包括下滑动套前限定部439和下滑动套后限定部440，下滑动套前限定部439和下滑动套后限定部440均成环状，并且设置于下滑动套434的前后两端，其中下滑动套前限定部439与前滑板431连接，下滑动套后限定部440与后滑板432连接；滑动结构43上滑动套433和下滑动套434的设置使得减震器外缸筒推动装置4在导柱12上活动时能够更为平稳，并且上滑动套限定部435以及下滑动套限定部436的设置使得滑动结构43整体更为牢固稳定；

前滑板431呈“L”状，其包括第一直杆441和第二直杆442，第一直杆441的一端与第二直杆442的一端连接，且第一直杆441和第二直杆442相互垂直；在第一直杆441远离第二直杆442的一端设置有上滑套第一固定部443，在第二直杆442远离第一直杆441的一端设置有下滑套第一固定部444，所述上滑套第一固定部443和下滑套第一固定部444均成环状；上滑动套433设有上滑动套前限定部437的一端位于上滑套第一固定部443内，且上滑动套前限定部437的外径＞上滑套第一固定部443的内径；下滑动套434设有下滑动套前限定部439的一端位于下滑套第一固定部444内，且下滑动套前限定部439的外径＞下滑套第一固定部444的内径；在后滑板432上设置有上滑套第二固定部445和下滑套第二固定部446，并且上滑套第二固定部445和下滑套第二固定部446均成环状；上滑动套433设有上滑动套后限定部438的一端位于上滑套第二固定部445内，且上滑动套后限定部438的外径＞上滑套第二固定部445的内径；下滑动套434设有下滑动套后限定部440的一端位于下滑套第二固定部446内，且下滑动套后限定部440的外径＞下滑套第二固定部446的内径；上滑套第一固定部443的中心点和上滑套第二固定部445的中心点处于同一水平线上，下滑套第一固定部444和下滑套第二固定部446的中心点处于同一水平线上；所述上滑动套限定部435以及下滑动套限定部436与上滑套第一固定部443、下滑套第一固定部444、上滑套第二固定部445和下滑套第二固定部446通过螺纹连接，使得本实用新型的滑动结构43的上滑动套433和下滑动套434可进行拆卸更换使得本实用新型后续的维护和维修成本更低；

所述减震器外缸筒推动装置4还包括安装板45，减震器外缸筒限定结构44设置于安装板45上表面；所述安装板45呈矩形板状，并在安装板45的一端设置有延伸固定块451；所述安装板45设置于第二直杆442上，并处于第一直杆441和下滑套第一固定部444之间，其下表面的一端与第二直杆442连接；安装板45设置有延伸固定块451的一端与后滑板432连接，并在后滑板432上设置有对应延伸固定块451的固定块安装孔452；安装板45作为减震器外缸筒限定结构44与滑动结构43之间的串联结构，使得减震器外缸筒限定结构44能够被滑动结构43带动进行水平方向的移动，使减震器外缸筒推动装置4整体更为稳定；

所述安装板45与前滑板431和后滑板432均通过螺纹连接，在安装板45与第二直杆442对应的位置以及安装板45与后滑板432对应的位置设置装配螺孔453，使得安装板45与前滑板431和后滑板432的连接更为牢固稳定；

在安装板45上设置有安装槽454，并在安装槽454内设置安装螺孔455；

减震器外缸筒限定结构44包括前限定块461、后限定块462和限定气缸463；限定气缸463通过限定支架464固定在安装板45上，所述限定支架464、前限定块461和后限定块462均设置于安装槽454内，并且在限定支架464、前限定块461和后限定块462的下表面均设置有对应安装槽454的安装凸起465；所述限定支架464设置于前限定块461和后限定块462之间；所述前限定块461和后限定块462均呈“凹”形块状，在前限定块461和后限定块462上设置有对应安装螺孔455的紧固螺孔466；所述安装凸起465设置在前限定块461和后限定块462的下表面；所述限定支架464包括第一直板467、第二直板468和第三直板469，所述第二直板468的两端分别于第一直板467和第三直板469连接，第二直板468与第一直板467相互垂直，第一直板467与第三直板469相互平行；第一直板467与安装板45接触并在第一直板467的下表面设置安装凸起465，在第一直板467上还设置有对应安装螺孔455的紧固螺孔466；所述限定气缸463设置于第三直板469的上表面并且限定气缸463的气缸臂穿过第三直板469，在气缸臂远离限定气缸463的一端还设置有按压块470；所述限定气缸463能够将减震器的外缸筒牢固的固定在前限定块461和后限定块462上，并且限定气缸463按压块470能够与减震器的外缸筒更紧密的按压外缸筒，使其更为稳定并且平稳进入腔体总成，防止缸筒前倾掉落；安装板45上的安装槽454和限定支架464、前限定块461和后限定块462的安装凸起465配合使得限定支架464、前限定块461和后限定块462的连接更为牢固；并且还设置有相对应的安装螺孔455以及紧固螺孔466使得安装板45与限定支架464、前限定块461和后限定块462的连接稳定性进一步加强；

在后滑板432朝向前滑板431的一端还设置有缓冲座471，所述缓冲座471与前限定块461和后限定块462的下凹处对应；所述缓冲座471包括缓冲前座472和缓冲后座473，所述缓冲后座473呈环状，与后滑板432螺纹连接；缓冲前座472被缓冲后座473包围缓冲前座472与前限定块461和后限定块462的下凹处位于同一水平线；并且缓冲前座472的厚度＞缓冲后座473的厚度；在减震器的外缸筒与活塞杆接触进行抽真空,充气,注油步骤以及在腔体总成2进行封口步骤时，缓冲座471能够对其起到一定的缓冲效果，防止减震器的外缸筒损坏。

在一些优选的方式中，在第二直板468和第三直板469之间还设置有加强块474，用于加强限定支架464的结构稳定性。

如图17所示，本实施例中，还包括油泵电机组501、液压阀站502、工作阀站503、注油泵504、真空储能罐505、氮气储能罐506、真空泵507、恒温油箱508、液压油油箱509和控制系统电箱510；所述油泵电机组501、液压阀站502、工作阀站503、注油泵504、真空储能罐505、氮气储能罐506和真空泵507均设置于装配底板11的上表面，且均处于腔体总成2和推动装置3的同一侧；其中油泵电机组501设置于对应减震器外缸筒推动装置4的位置，工作阀站503设置于对应腔体总成2的位置，液压阀站502设置于油泵电机组501和工作阀站503之间，氮气储能罐506和真空泵507设置于对应活塞杆推动装置5的位置，真空储能罐505设置于工作阀站503和氮气储能罐506之间，注油泵504设置于工作阀站503和真空储能罐505之间；液压油油箱509设置于安装架1的内部，并处于装配底板11的下方；在装配底板11的上表面还设置有安装架1支架，安装架1支架设置于装配底板11的两端，所述恒温油箱508和控制系统电箱510设置于安装架1支架上，其中控制系统电箱510设置于靠近活塞杆推动装置5的安装架1支架上，恒温油箱508设置于靠近减震器外缸筒推动装置4的安装架1支架上；

所述工作阀站内设置有阀芯，所述阀芯包括一个抽真空阀芯、一个充气阀芯和一个注油阀芯；所述抽真空阀芯、充气阀芯和注油阀芯包括顶杆511、套盖512、杆峰挡圈513、套体514、引流塞515、芯杆516、端封座517和芯座518；所述套体514呈空心柱状，在套体514的侧壁上还设置有入孔519和出孔520；抽真空阀芯通过入孔519与真空泵进行连接，充气阀芯通过入孔519与液压阀站进行连接，注油阀芯通过入孔519注油泵进行连接；抽真空阀芯、充气阀芯和注油阀芯通过出孔520与腔体总成进行连接；在套体514的两端均设置有开口，并在开口处分别设置套盖512和芯座518；杆峰挡圈513、引流塞515、芯杆516和端封座517均设置于套体514内；所述顶杆511呈柱状，将套盖512、杆峰挡圈513和引流塞515穿过，所述杆峰挡圈513设置于套盖512和引流塞515之间；引流塞515上设置有通孔供顶杆511和芯杆516穿过；所述芯杆516与端封座517连接，并且芯杆516的一端与顶杆511接触；在套体514内还设置有阀芯弹簧521，阀芯弹簧521的两端分别与套体514和芯座518接触；所述工作阀站与腔体总成连通，并且通过抽真空阀芯、充气阀芯和注油阀芯三者，在腔体总成内实现抽真空,充气,注油和封口的装配工序；相较于其他现有技术使得本发明的装配工序更为快捷高效；同时抽真空阀芯、充气阀芯和注油阀芯三者分别与进行抽真空,充气和注油，相较于使用同一阀芯，避免了在装配减震器时，上一轮注油留下的油液被在充气时被带入减震器的情况。

当顶杆511下压后，抽真空阀芯的芯杆516连带芯座518一起打开，减震器内部空气在真空储能罐505和真空泵507的作用下，由出孔520经过引流塞515最后经过入孔519被抽出。

当顶杆511下压后，充气阀芯的芯杆516连带芯座518一起打开，氮气在氮气储能罐506的作用下由入孔519经过引流塞515从出孔520进入减震器内。

当顶杆511下压后，注油阀芯的芯杆516连带芯座518一起打开，由入孔519流入的油液在注油泵的作用下，经过引流塞515经由出孔520流出。

本实用新型的使用流程：

（1）将减震器的外缸筒设置在减震器外缸筒推动装置4上；将活塞杆设置在活塞杆推动装置5上。

（2）螺杆滑台51带动活塞杆推动装置5朝向腔体总成2活动，进给油缸41以及进给油缸滑台42带动减震器的外缸筒向腔体总成2活动。

（3）减震器的外缸筒以及活塞杆达到对应工作阀站503所在位置。

（4）工作阀站503在真空储能罐505和真空泵507的作用下完成对减震器的外缸筒内部的真空处理。

（5）工作阀站503在氮气储能罐506的作用下完成对减震器的外缸筒内部的氮气充入。

（6）将活塞杆装入减震器的外缸筒部分后，再通过注油泵504完成对活塞杆密封油槽的注油。

（7）将活塞整体装入减震器的外缸筒内。

（8）通过腔体总成2完成封口。

（9）减震器外缸筒推动装置4复位，并将完成装配的减震器带回。

（10）将完成装配的减震器取下。

值得说明的是，本实用新型的其他技术特征均为现有技术，故不作赘述。

以上所述仅是本实用新型优选实施方式，应当指出，对于本技术领域的普通技术人员，在不脱离本实用新型构思的前提下，还可以做出若干改进和润饰，这些改进和润饰也应视为本实用新型保护范围。

Claims (10)

1.一种单缸减震器封装专机，其特征在于，包括安装架、腔体总成和推动装置；所述腔体总成和推动装置均设置于安装架上，其中推动装置包括减震器外缸筒推动装置和活塞杆推动装置；所述腔体总成设置于减震器外缸筒推动装置和活塞杆推动装置之间；还包括与腔体总成连接的工作阀站，并在工作阀站内设置抽真空阀芯、充气阀芯和注油阀芯。

2.根据权利要求1所述的一种单缸减震器封装专机，其特征在于，在安装架上设置有水平的装配底板，腔体总成、减震器外缸筒推动装置和活塞杆推动装置均设置于装配底板的上表面，并且在装配底板上还设置有导柱；减震器外缸筒推动装置和活塞杆推动装置被导柱穿过，且设置于腔体总成的两端，所述减震器外缸筒推动装置和活塞杆推动装置均可在导柱上活动；导柱的一端与腔体总成的两端连接。

3.根据权利要求2所述的一种单缸减震器封装专机，其特征在于，所述腔体总成包括腔体壳和油缸；所述油缸设置于腔体壳内，并在腔体壳内设置有安装油缸的油缸安装空间；在腔体壳的中心点设置有供单缸减震器的装配部件通过的通过孔，且油缸安装空间的一端均朝向通过孔；在相邻的油缸安装空间之间设置有油孔；油孔将两个以及上的油缸安装空间连通使其成为一组，并带动油缸安装空间内的油缸同时活动；所述油缸安装空间包括第一安装区域、第二安装区域和第三安装区域，并且第一安装区域的内径＞第二安装区域的内径＞第三安装区域的内径；所述第一安装区域设置于油缸安装空间靠近腔体壳侧边面的一端，并且第一安装区域的内壁与腔体壳侧边面之间设置有斜面进行过度；所述第二安装区域与第一安装区域相通，并且第一安装区域的内壁与第二安装区域的内壁之间设置有斜面进行过度；所述第三安装区域设置于油缸安装空间靠近通过孔的一端。

4.根据权利要求3所述的一种单缸减震器封装专机，其特征在于，在腔体壳的一端面设置有沿通过孔设置的第一下凹，所述第一下凹呈环状，第一下凹的内径与通过孔的直径一致，并且第一下凹的中心点与通过孔的中心点重合；在第一下凹的底面上设置有腔体壳安装孔，并在第一下凹外围的腔体壳上设置有相对应的腔体壳安装孔；在腔体壳的另一端面设置有第二下凹，所述第二下凹呈柱状，第二下凹的深度＜腔体壳的厚度，并且所述第二下凹与油缸安装空间相通；在第二下凹内还设置有导向块，所述导向块呈等腰三棱柱状，导向块的下表面与第二下凹的底面连接，导向块的底边面与油缸安装空间之间的区域贴合并连接，相邻导向块的斜边面相互平行；相邻导向块的之间形成冲刀通过空间；在第二下凹内还设置有盖板，盖板将第二下凹覆盖，并且在盖板上设置有对应通过孔的盖板通孔；所述盖板与导向块的上表面通过螺纹连接。

5.根据权利要求3所述的一种单缸减震器封装专机，其特征在于，所述油缸包括缸盖、内活塞、外活塞、连接螺母和冲刀；所述内活塞通过连接螺母与冲刀连接，外活塞被内活塞穿过，内活塞、外活塞、连接螺母和冲刀通过缸盖安装在油缸安装空间内；

所述缸盖呈矩形，在缸盖四个角上设置有缸盖装配孔，并在腔体壳的侧边面上设置有对应缸盖装配孔的缸盖安装孔；在缸盖朝向油缸安装空间的一面设置有缸盖封闭层，所述缸盖封闭层将第一安装区域封闭，在缸盖上设置有内活塞安装块，通过内活塞安装块使缸盖与内活塞完成装配；

所述内活塞呈柱状，其一端与缸盖接触，并在其与缸盖接触的一端设置有与内活塞安装块对应的内活塞安装下凹，在内活塞外侧表面靠近缸盖的一端还设置有内活塞限定环；在内活塞远离缸盖的一端设置有连接螺母安装下凹；

所述外活塞呈空心柱状，并且其两端均设有开口，所述外活塞包括外活塞第一区域和外活塞第二区域，外活塞第一区域的外径＞外活塞第二区域的外径，其中外活塞第一区域设置于第二安装区域，并且外活塞第一区域的高度与第二安装区域的高度一致；外活塞第二区域的内径≥内活塞的外径，且内活塞限定环的直径＞外活塞第二区域的内径；外活塞第一区域的外径≤第二安装区域的内径，且外活塞第一区域的外径＞第三安装区域的内径；

所述连接螺母呈柱状，其两端分别为连接固定端和连接装配端；所述连接固定端设置于连接螺母安装下凹内；连接装配端呈圆台状，并沿圆台外表面设置有连接螺母下凹，连接螺母下凹与冲刀连接；

所述冲刀设置于冲刀通过空间内，并在冲刀通过空间内活动；在冲刀与连接螺母装配的一端设置有与连接装配端对应的豁口，并且豁口在冲刀远离盖板的一面设置有开口，连接螺母通过该开口与冲刀完成装配；

所述油缸还包括弹簧，所述弹簧设置于第一安装区域内，其两端分别与内活塞限定环以及外活塞第一区域接触。

6.根据权利要求1或2所述的一种单缸减震器封装专机，其特征在于，在腔体壳上还设置有两处将其两端面贯穿的腔体壳通孔，并在腔体壳通孔内设置装配固定块，所述装配固定块与导柱的一端固定连接；装配底板上还设置导柱安装座，用于固定导柱远离腔体壳的一端。

7.根据权利要求1所述的一种单缸减震器封装专机，其特征在于，所述活塞杆推动装置包括螺杆滑台和活塞杆放置杆，所述活塞杆放置杆设置于螺杆滑台上，并与螺杆滑台连接固定；所述螺杆滑台被导柱穿过，螺杆滑台带动活塞杆放置杆活动，使活塞杆放置杆上的活塞杆可进入通过孔。

8.根据权利要求1所述的一种单缸减震器封装专机，其特征在于，所述减震器外缸筒推动装置包括进给油缸、进给油缸滑台、滑动结构和减震器外缸筒限定结构；所述减震器外缸筒限定结构设置于滑动结构上，滑动结构与进给油缸滑台连接，且滑动结构和进给油缸滑台均被导柱穿过；进给油缸带动进给油缸滑台以及滑动结构在导柱上活动。

9.根据权利要求8所述的一种单缸减震器封装专机，其特征在于，所述滑动结构包括前滑板和后滑板，所述前滑板和后滑板通过滑动套进行连接；

所述滑动套包括上滑动套和下滑动套，上滑动套和下滑动套呈空心柱状，在上滑动套和下滑动套的两端设置有开口，使其两者被单缸减震器封装专机的导柱穿过，并带动滑动结构进行水平方向的活动；在上滑动套和下滑动套上还设置有上滑动套限定部以及下滑动套限定部；所述上滑动套限定部包括上滑动套前限定部和上滑动套后限定部，上滑动套前限定部和上滑动套后限定部均成环状，并且设置于上滑动套的前后两端，其中上滑动套前限定部与前滑板连接，上滑动套后限定部与后滑板连接；所述下滑动套限定部包括下滑动套前限定部和下滑动套后限定部，下滑动套前限定部和下滑动套后限定部均成环状，并且设置于下滑动套的前后两端，其中下滑动套前限定部与前滑板连接，下滑动套后限定部与后滑板连接；

前滑板呈“L”状，其包括第一直杆和第二直杆，第一直杆的一端与第二直杆的一端连接，且第一直杆和第二直杆相互垂直；在第一直杆远离第二直杆的一端设置有上滑套第一固定部，在第二直杆远离第一直杆的一端设置有下滑套第一固定部，所述上滑套第一固定部和下滑套第一固定部均成环状；上滑动套设有上滑动套前限定部的一端位于上滑套第一固定部内，且上滑动套前限定部的外径＞上滑套第一固定部的内径；下滑动套设有下滑动套前限定部的一端位于下滑套第一固定部内，且下滑动套前限定部的外径＞下滑套第一固定部的内径；

在后滑板上设置有上滑套第二固定部和下滑套第二固定部，并且上滑套第二固定部和下滑套第二固定部均成环状；上滑动套设有上滑动套后限定部的一端位于上滑套第二固定部内，且上滑动套后限定部的外径＞上滑套第二固定部的内径；下滑动套设有下滑动套后限定部的一端位于下滑套第二固定部内，且下滑动套后限定部的外径＞下滑套第二固定部的内径；上滑套第一固定部的中心点和上滑套第二固定部的中心点处于同一水平线上，下滑套第一固定部和下滑套第二固定部的中心点处于同一水平线上；

所述减震器外缸筒推动装置还包括安装板，减震器外缸筒限定结构设置于安装板上表面；所述安装板呈矩形板状，并在安装板的一端设置有延伸固定块；所述安装板设置于第二直杆上，并处于第一直杆和下滑套第一固定部之间，其下表面的一端与第二直杆连接；安装板设置有延伸固定块的一端与后滑板连接，并在后滑板上设置有对应延伸固定块的固定块安装孔；

所述安装板与前滑板和后滑板均通过螺纹连接，在安装板与第二直杆对应的位置以及安装板与后滑板对应的位置设置装配螺孔；

在安装板上设置有安装槽，并在安装槽内设置安装螺孔；

减震器外缸筒限定结构包括前限定块、后限定块和限定气缸；限定气缸通过限定支架固定在安装板上，所述限定支架、前限定块和后限定块均设置于安装槽内，并且在限定支架、前限定块和后限定块的下表面均设置有对应安装槽的安装凸起；所述限定支架设置于前限定块和后限定块之间；

所述前限定块和后限定块均呈“凹”形块状，在前限定块和后限定块上设置有对应安装螺孔的紧固螺孔；所述安装凸起设置在前限定块和后限定块的下表面；

所述限定支架包括第一直板、第二直板和第三直板，所述第二直板的两端分别于第一直板和第三直板连接，第二直板与第一直板相互垂直，第一直板与第三直板相互平行；第一直板与安装板接触并在第一直板的下表面设置安装凸起，在第一直板上还设置有对应安装螺孔的紧固螺孔；所述限定气缸设置于第三直板的上表面并且限定气缸的气缸臂穿过第三直板，在气缸臂远离限定气缸的一端还设置有按压块；

在后滑板朝向前滑板的一端还设置有缓冲座，所述缓冲座与前限定块和后限定块的下凹处对应；所述缓冲座包括缓冲前座和缓冲后座，所述缓冲后座呈环状，与后滑板螺纹连接；缓冲前座被缓冲后座包围缓冲前座与前限定块和后限定块的下凹处位于同一水平线；并且缓冲前座的厚度＞缓冲后座的厚度。

10.根据权利要求1所述的一种单缸减震器封装专机，其特征在于，还包括油泵电机组、液压阀站、工作阀站、注油泵、真空储能罐、氮气储能罐、真空泵、恒温油箱、液压油油箱和控制系统电箱；所述油泵电机组、液压阀站、工作阀站、注油泵、真空储能罐、氮气储能罐和真空泵均设置于装配底板的上表面，且均处于腔体总成和推动装置的同一侧；其中油泵电机组设置于对应减震器外缸筒推动装置的位置，工作阀站设置于对应腔体总成的位置，液压阀站设置于油泵电机组和工作阀站之间，氮气储能罐和真空泵设置于对应活塞杆推动装置的位置，真空储能罐设置于工作阀站和氮气储能罐之间，注油泵设置于工作阀站和真空储能罐之间；液压油油箱设置于安装架的内部，并处于装配底板的下方；在装配底板的上表面还设置有安装架支架，安装架支架设置于装配底板的两端，所述恒温油箱和控制系统电箱设置于安装架支架上，其中控制系统电箱设置于靠近活塞杆推动装置的安装架支架上，恒温油箱设置于靠近减震器外缸筒推动装置的安装架支架上；

所述工作阀站内设置有阀芯，所述阀芯包括至少一个抽真空阀芯、至少一个充气阀芯和至少一个注油阀芯；所述抽真空阀芯、充气阀芯和注油阀芯包括顶杆、套盖、杆峰挡圈、套体、引流塞、芯杆、端封座和芯座；

所述套体呈空心柱状，在套体的侧壁上还设置有入孔和出孔；抽真空阀芯通过入孔与真空泵进行连接，充气阀芯通过入孔与液压阀站进行连接，注油阀芯通过入孔注油泵进行连接；抽真空阀芯、充气阀芯和注油阀芯通过出孔与腔体总成进行连接；

在套体的两端均设置有开口，并在开口处分别设置套盖和芯座；杆峰挡圈、引流塞、芯杆和端封座均设置于套体内；

所述顶杆呈柱状，将套盖、杆峰挡圈和引流塞穿过，所述杆峰挡圈设置于套盖和引流塞之间；引流塞上设置有通孔供顶杆和芯杆穿过；所述芯杆与端封座连接，并且芯杆的一端与顶杆接触；

在套体内还设置有阀芯弹簧，阀芯弹簧的两端分别与套体和芯座接触。

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